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压力管道管理基本知识

目 录

一、 概述
二、 压力管道的定义
三、 压力管道分类和分级
四、 压力管道使用登记管理
五、 压力管道的设计
六、 压力管道的制造
七、 压力管道的安装
八、 压力管道的使用维护
九、 压力管道定期检验
十、 压力管道应用标准体系
十一、 压力管道常见故障及预防措施

一、概述
管道输送是与铁路、公路、水运、航运并列的五大运输方式之一，它广泛用于石油化工、电力、冶金及城市燃气和供热等系统。在石油化工装置中，工艺介质的输送主要依靠管道，这些工艺介质大多易燃、易爆、有毒及具有腐蚀性，一旦发生泄漏，可能引起爆炸、燃烧、中毒等事故。因而压力管道的安全可靠运行受到人们普遍关注。国际上如美国、日本、德国等国家都把压力管道与锅炉压力容器并列为特种设备，实行国家安全监察。
由于多年来没有法规性的压力管道安全管理及监察规定，各行业对压力管道规范、标准约束力不够，且社会和企业对管道不够重视，造成压力管道在设计、制造、安装、运行过程中出现了较多问题，压力管道事故时有发生，而大多数事故都在压力管道在运行中表现出来。据对统计历年来的200起各种压力管道事故原因的分析，管理问题占32.6％，管子、管件、阀门质量问题占27.3％，安装问题占18％，设计问题占11％，腐蚀问题占10.6％，竣工试验和盲板问题占0.5％。
1995年4月14日劳动部发布“关于压力管道重大事故的通报”劳部发【1995】173号，通报了1994年3月至1995年3月发生的8起压力管道重大事故，造成56人死亡，150人受伤，经济损失2304万元。1997年后对压力管道事故进行统计情况见下表：

多年以来，由于压力管道事故不断发生，我国逐渐重视压力管道的安全管理，1996年，劳动部颁发了【劳部发】140号文《压力管道安全管理与监察规定》，就压力管道的设计、制造、安装、使用、检验和修理改造等方面作出了安全管理和监察的框架规定，标志着我国压力管道管理进入了法制管理阶段。2003年6月1日，由朱鎔基总理签发国务院373号令《特种设备安全监察条例》正式实施，《条例》将压力管道与压力容器、电梯、起重机等一起列为特种设备来实行安全监察管理，近几年国家相继颁发了TSG D7001-2006《压力管道元件制造许可规则》、TSG R1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》、TSG D3001-2009 《压力管道安装许可规则》、TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、TSG D5001-2009 《压力管道使用登记管理规则》、TSG D7004-2010《压力管道定期检验规则—公用管道》、TSG D7003-2010《压力管道定期检验规则—长输管道》，压力管道法制管理日趋完善。
国内最早于七十年代初开始制订相关管道技术规范。1974年前石油化学工业部颁发的《高压钢制管道施工及验收技术规范》，从施工安装方面规范管道管理。改革开放后即八十年代始，国家、各行业（石化、石油、化工、机械等）加大了压力管道管理的力度，相继颁发了许多管道制造、施工、检验等方面的技术标准、施工规范、检验规程等，如GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50316《工业金属管道设计规范》、GB20801《压力管道规范 工业管道》等，这些技术规范极大的丰富了我国压力管道的管理体系，已经逐渐成为指导压力管道设计、制造、安装的主要技术支持，此外，各行业也在国家标准的技术上颁布了行业规范，如SH3501《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》、SH3059《石油化工管道设计器材选用通则》、SH3041《石油化工管道柔性设计规范》、SHT3129《加工高硫原油重点装置主要管道设计选材导则》等。
二、压力管道的定义
压力管道的定义国家有统一的规定。
1996年劳动部“劳部发【1996】140号”文颁发的《压力管道安全管理与监察规程》对压力管道进行了具体定义：压力管道是指在生产、生活中使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备，它具体指具有下列属性的管道：
① 输送GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；
② 输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道；
③ 最高工作压力大于等于0.1Mpa（表压），输送介质为气（汽）体、液化气体的管道；
④ 最高工作压力大于等于0.1Mpa（表压），输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高工作温度等于高于标准沸点的液体管道；
⑤ 上述四项规定的管道附属设施及其安全保护装置等。
2009年5月8日，中国国家质量监督检验检疫总部颁布TSG DZ001《压力管道安全技术监察规程-工业管道》规定如下：
第二条 本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道 （以下简称“管道”）:
（一）最高工作压力大于等于0.1MPa（表压）；
（二）公称直径（注1）大于25mm；
（三）输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体及可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体。
第三条 本规程适用的管道范围如下：
（一）管道元件，包括管道组成件（注2）和管道支承件（注3）；
（二）管道元件间的连接接头、管道与设备或者装置连接的第一道连接接头（焊缝、法兰、密封件及紧固件等）、管道与非受压元件的连接接头；
（三）管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置等安全保护装置。
注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。
注2：管道组成件，用于连接或者装配成承载压力且密闭的管道系统的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、过滤器（如Y型、T型等）、管路中的节流裝置（如孔板）和分离器等。
注3：管道支承件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、底座、滚柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等。
第四条 下列管道遵守其他安全技术规范规定：
（一）公称压力为42MPa以上的管道；
（二）非金属管道。
三、压力管道的分类和分级
在石化、化工、天然气及民用等行业中安装有大量各种用途的管道，不同用途管道的操作参数和输送介质的性质差别很大，因此其重要程度和危险性也不同。为保证各种管道安全可靠的运行，对重要程度不同的管道提出不同的设计、制造、安装、使用管理和检验要求。因此，采用对管道分级（类）的方法来解决这一问题。
2002年国家质监局颁发的《压力管道设计单位资格许可与管理规则》给出了压力管道统一的分类、分级方法。压力管道分为三大类：
① 长输管道为GA类，级别划分为GA1、GA2两个级别；
② 公用管道为GB类，级别划分为GB1、GB2两个级别；
③ 工业管道为GC类，级别划分为GC1、GC2、GC3三个级别
2009年5月8日，中国国家质量监督检验检疫总部颁布TSG DZ001《压力管道安全技术监察规程-工业管道》对工业管道的分类如下：
GC1级
符合下列条件之一的工业管道为GC1级：
（1）输送毒性程度为极度危害介质，高度危害气体介质和工作温度高于其标准沸点的高度危害的液体介质的管道；
（2）输送火灾危险性为甲、乙类可燃气体或者甲类可燃液体（包括液化烃）的管道，并且设计压力大于或者等于4.0MPa的管道；
（3）输送除前两项介质的流体介质并且设计压力大于等于10.0MPa，或者设计压力大于或者等于4.0MPa，并且设计温度大于等于400℃的管道。
GC2级
除本附件A13规定的GC3级管道外，介质毒性程度、火灾危险性（可燃性）、设计压力和设计温度低于A1.1规定的GC1级的管道。
GC3级
输送无毒、非可燃流体介质，设计压力低于或者等于1.0MPa，并且设计温度高于-20℃但不高于185℃的管道
四、压力管道使用登记管理
压力管道使用登记管理主要执行中国国家质量监督检验检疫总局颁布的TSG D5001-2009《压力管道使用登记管理规则》（以下简称《规则》）。《规则》要求每个使用单位均应对使用的压力管道进行登记，填写《压力管道使用注册登记表》，并向当地安全监察机构申请使用登记证。《规则》明确了压力管道使用登记条件，如已建立管道技术档案、实行定期检验人员配备、制定压力管道管理制度等。《规则》还包括压力管道安全状况等级的划分和确定方法、使用登记程序、使用登记管理、监督检查等。压力管道使用管理资料应包括以下几个方面：
① 压力管道使用登记表；
② 压力管道设计资料（设计文件和图纸）、安装技术资料；
③ 压力管道技术档案（包括压力管道单体图、管件及管子附件明细、维护维修及改造记录、故障和事故记录等）；
④ 压力管道在线检验（外部检查）报告（包括各种形式的测厚记录）；
⑤ 压力管道全面检验报告；
⑥ 压力管道安全管理人员和操作人员名录；
⑦ 压力管道运行和事故记录。
五、压力管道的设计
1、设计标准
国家对压力管道的设计有严格的规定。
TSG D001-2009《压力管道安全技术监察规程》第三十五条规定：“管道的设计单位应当取得相应的设计许可证书。管道工程设计应当符合本规程以及GB/T 20801的要求（包括使用单位规定的附加要求），保证设计的管道能够安全、持续、稳定、正常地生产运行”。第三十六条规定“管道设计文件一般包括图纸目录和管道材料登记表、管道数据表和设备布置图、管道平面布置图、轴测图、强度计算书、管道应力分析书，必要时还 应当包括施工安装说明书”。
TSG R1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》规定“压力容器、压力管道的设计（以下统称为设计）必须由取得国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）颁布的《特种设备设计许可证》的压力容器、压力管道的设计单位进行。设计单位取得《设计许可证》后，可以在全国范围内从事许可范围内的设计工作。《设计许可证》有效期为4年，有效期满地设计单位继续从事设计工作的，应当按本规则的有关规定办理换证手续，预期不办或者未被批准换证的，其《设计许可证》有效期满后不得继续从事设计工作”。
国内压力管道设计标准主要执行GB50316-2000《工业金属管道设计规范》。GB50316是国家质量技术监督局与国家建设部于2000年9月26日联合发布的。GB50316在编制时，许多内容参照和引用了美国ASME B31.3标准，内容比较完善。GB50316适用于公称压力小于或等于42Mpa的工业金属管道及非金属衬里的工业金属管道的设计，涉及的范围较广。标准共有14章，包括设计条件的确定、材料的选用、管道组成件的选用及强度计算、管径确定、管道布置、管道的膨胀和柔性计算、支吊架设置、管道组成件制造施工及检验要求、隔热、隔声、消声及防腐、管道系统的安全规定等，涵盖了金属管道设计的各个方面。
GB50316对管道的选材也作了具体规定，但它主要是从材料的耐热性方面考虑。石化装置压力管道设计选材还需从使用温度上考虑材料对介质的耐腐蚀性，如抗高温硫腐蚀、抗氢腐蚀的要求等。SHT3129-2002《加工高硫原油重点装置主要管道设计选材导则》对炼油装置的管道选材作了具体规定，在此不再详述。
2、压力管道的设计选材（参考TSG D0001-2009）
TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》中对选材规定如下：
第二十一条 管道组成件的材料选用应当满足以下各项基本要求，设计时根据特定使用条件和介质，选择合适的材料：
（一）管道组成件材料，符合相应材料的国家标准或者行业标准的规定，其使用方面的要求符合相应压力管道安全技术规范的规定；
（二）金属材料的延伸率不低于14％，材料在最低使用温度下具备足够的抗脆断能力，由于特殊原因必须使用延伸率低于14％的金属材料时，能够采取必要的防护措施；
（三）在预期的寿命内，材料在使用条件下具有足够的稳定性，包括物理性能、化学性能、机械性能、耐腐蚀性能以及应力腐蚀破裂的敏感性等；
（四）材料考虑在可能发生的火灾和灭火条件下的适用性以及由此而带来的材料性能变化和次生灾害；
（五）材料适合相应制造、制作加工（包括锻造、铸造、焊接、冷热成形加工、热处理等）的要求，用于焊接的碳钢、低合金钢的含碳量应当小于或者等于0.30％；
（六）几种不同的材料组合使用时，应当注意其可能出现的不利影响。
第二十二条 管道组成件 采用新研制、无应用实例的国产材料，材料研制生产单位应当将试验验证资料和第三方检测报告报国家质检总局，由国家质检总局委托安全技术委员会组织技术评审。技术评审的结果经过国家质检总局批准后，方可进行试制、试用。通过一定周期的试用、验证、进行型式试验或者技术鉴定后，报国家质检总局备案。
第二十三条 管道组成件所用材料采用国际标准或者国外标准时，应当符合下列要求：
（一）选用国外压力管道规范允许使用并且已有使用实例的材料，该材料性能不得低于类似材料国内标准以及规范的要求，其使用范围符合相应规范和标准的规定；
（二）首次使用前，必须进行焊接工艺评定，并且对化学成份、力学性能进行复验，合格后才能投入制造。
3、压力管道元件选材规定（参考TSG D0001-2009）
TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》中对管道原件的选材规定如下
第二十四条 铸铁管道组成件的使用除符合第二十五条的规定外，还应当符合以下要求：
（一）铸铁（灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁）不得应用于GC1级管道，灰铸铁和可锻铸铁不得应用于剧烈循环工况（剧烈循环工况的定义见GB/T 20801.3的规定）；
（二）球墨铸铁的使用温度高于-20℃，并且低于或者等于350℃。
第二十五条 灰铸铁和可锻铸铁管道组成件可以在下列条件使用，但是必须采取防止过热、急冷急热、振动以及误操作等安全防护措施：
（一）灰铸铁的使用温度不低于-10℃，并且低于或者等于230℃，设计压力小于或者等于2.0MPa；
（二）可锻铸铁的使用温度高于-20℃，并且低于或者等于300℃，设计压力应当小于或者等于2.0MPa；
（三）灰铸铁和可锻铸铁用于可燃介质时，使用温度应当高于或者等于150℃，设计压力应当小于或者等于1.0MPa。
第二十六条 碳素结构钢管道组成件（受压元件）的使用除符合第二十七条规定外，还应当符合下列规定：
（一）碳素结构钢不得用于GC1级管道；
（二）沸腾钢和半镇静钢不得用于有毒、可燃介质管道，设计压力小于或者等于1.6MPa，使用温度小于或者等于200℃，并且不低于0℃；
（三）Q215A、Q235A等A级镇静钢不得用于有毒、可燃介质管道，设计压力小于或者等于1.6MPa，使用温度小于或者等于350℃，最低使用温度按照GB/T 20801的规定；
（四）Q215B、Q235B等B级镇静钢不得用于极度、高度危害有毒介质管道，设计压力应当小于或者等于3.0MPa，使用温度小于或者等于350℃，最低使用温度按照GB/T 20801的规定。
第二十七条 用于管道组成件的碳素结构钢焊接厚度应当符合下列规定：
（一）沸腾钢、半镇静钢，厚度不得大于12mm；
（二）A级镇静钢，厚度不得大于16mm；
（三）B级镇静钢，厚度不得大于20mm。
第二十八条 碳钢、奥氏体不锈钢钢管及由其制造的对焊管件的使用限制应当符合表1规定。
表1　钢管及其对焊管件的使用限制
钢管标准
材料
钢管和管件制造工艺
不允许使用范围
GB 3091-2001
碳素结构钢（注4）
（1）电阻焊焊管（注2）；
（2）电熔焊焊管及对焊管件
（1）按第二十六条和第二十七条规定；
（2）剧烈循环工况；
（3）电阻焊焊管的使用压力大于1.6MPa
GB 9711.1-1997
碳钢
电阻焊焊管（注5）
（1）GC1级管道；
（2）设计压力大于4.0MPa；
（3）剧烈循环工况
GB 8163-1999
GB 3087-1999
GB 9711.1
碳钢
无缝管及对焊管件
GC1级管道（注6）
GB 9711.1
碳钢
电熔焊焊管及对焊管件
GB 12771-1991
HG 20537.3-1992
奥氏体不锈钢
电熔焊焊管（不添加填充金属）及对焊管件
（1）GC1级管道；
（2）剧烈循环工况
HG 20537.4-1992
电熔焊焊管（添加填充金属）及对焊管件、焊缝不作射线检测
注4：包括碳素结构钢钢板制造的对焊管件。
注5：不得采用电阻焊焊管制造对焊管件。
注6：逐根进行超声检测，并且不低于GB/T 5777标准的C8要求者，允许用于设计压力不大于4.0MPa的本规程A 1.1 （1）规定的管道。
第二十九条 碳钢、碳锰钢、低温用镍钢不宜长期在425℃以上使用。
铬钼合金钢在400℃～550℃区间长期使用时，应当根据使用经验和具体情况提出适当的回火脆性防护措施。
第三十条 奥氏体不锈钢使用温度高于540℃（铸件高于425℃）时，应当控制材料含碳量不低于0.04％，并且应当在固溶状态下使用。
奥氏体不锈钢在540℃～900℃区间长期使用时，应当采取适当防护措施防止材料脆化。
奥氏体不锈钢在下列条件下，还应当考虑发生晶间腐蚀的可能性：
（一）低碳（C≤0.08％）非稳定化不锈钢，在热加工或者焊接后使用；
（二）超低碳（C≤0.03％）不锈钢在高于425℃长期使用。
第三十一条 为防止硫、铅及其化合物在高温下侵蚀镍基合金导致晶界脆化，镍及镍基合金在含硫环境气氛下的使用温度上限应当符合表2的规定。
表3 　镍及镍基合金的使用温度上限（℃）
材料
不含硫环境
蒸汽
含硫环境
氧化
H2还原
CO还原
氧化
还原
镍
（N4、N6）
1040
1260
1260
425
315
260
镍—铜
（Ncu30）
540
1100
815
370
315
260
镍—铬—铁
（NS312）
1100
1150
1150
815
815
540
镍—铁—铬
（NS111、NS112）
1100
1260
1150
980
815
540
第三十二条 金属材料及其焊接接头的冲击韧性应当符合相关规范和材料标准的要求。
第三十三条 管道用密封件的选用应当考虑设计压力、设计温度以及介质、使用寿命等的要求,并且应当符合相关规范和密封材料标准的规定。
第三十四条 管道支承件的使用应当符合安全技术规范及其相应标准的规定。
4、其他规定
压力管道的选材首先要考虑材料对操作条件的适应性，然后再综合考虑材料的加工性能、经济性能和供货货源。压力管道常用材料的应用限制条件如下：
1）普通碳素钢：常用的普通碳素钢有四种：Q235A（F）、Q235B、Q235C、Q235D，各钟钢的适用范围见下表。镇静钢用于应力腐蚀开裂敏感的环境时，本体硬度应不大于HB160，焊缝硬度应不大于HB200，并对本体和焊缝进行100％无损探伤；用于压力管道的沸腾钢和镇静钢，其含碳量不得大于0.24％。
普通碳素钢的适用范围
钢种
设计压力Mpa
使用温度℃
钢板厚度mm
介质条件
Q235A.F
≤0.6
0~250
≯12
不得用于易燃、毒性程度为中度、高度或极度危害介质的管道
Q235B
≤1.0
0~350
≯16
不得用于液化石油气、毒性程度为、高度或极度危害介质的管道
Q235C
≤1.6
0~350
≯20
不得用于毒性程度为高度或极度危害介质的管道
Q235D
≤2.5
0~400
≯40

2）质碳素钢“优质碳素钢是压力管道中应用最广的碳钢，常用的优质碳素钢有10、20、16Mn等三种。它们共有的使用限制性条件有以下几个方面：
① 输送碱性或苛性碱介质时应考虑有发生碱脆的可能，锰钢（如16Mn）不得用于该环境中；
② 在有应力腐蚀开裂倾向的环境中工作时，应进行焊后应力现场热处理，热处理后的焊缝硬度不得大于HB200。焊缝应进行100％无损探伤。锰钢（如16Mn）不宜用于有应力腐蚀开裂倾向的环境中。在选用法兰、订购流量计时要注意。
③ 碳素钢、碳锰钢和锰钒钢在427℃及以上温度下长期使用，其碳化物有转化为石墨的可能，应限制使用。如炼油装置中压蒸汽系统管线。
④ 在临氢环境下使用，应考虑发生氢损伤的可能性。具体按Nelson曲线选用。
⑤ 含碳量大于0.24％的碳钢不宜用于焊连接的管子及其元件。
⑥ 用于高压临氢、交变载荷情况下的碳素钢材料宜是经过炉外精炼的材料。
⑦ 在均匀腐蚀的介质环境下，应根据腐蚀速率、使用寿命进行经济核算，同时给出足够的腐蚀余量。
⑧ 用于－20℃及以下温度时，应作低温冲击韧性试验。如重质装置氨冷系统管线用材。
3）铬钼合金钢：常用的铬钼合金钢材料有12CrMo、15CrMo、Cr5Mo，对应的材料标准有GB9948、GB5310、GB6479、GB3077等。铬钼钢的使用限制性条件有如下几个方面：
① 碳钼钢（C－0.5Mo）在468℃温度以上长期使用，其碳化物有转化为石墨的可能，应限制使用。
② 在高温H2＋H2S介质环境下使用，应根据Nelson曲线和Couper曲线确定其使用条件。
③ 应避免在有应力腐蚀开裂的环境中使用。材质升级时要注意。
④ 在400～550℃温度区间内长期使用时，应考虑防止回火脆性问题。
⑤ 在均匀腐蚀的介质环境下，应根据腐蚀速率、使用寿命进行经济核算，同时给出足够的腐蚀余量
4）不锈耐热钢：常用的不锈钢耐热钢有：0Cr18Ni9（TP304）、0Cr18Ni10Ti（TP321）、00Cr19Ni10（304L）、0Cr17Ni12Mo2（316）、00Cr17Ni14Mo2（316L）等，对应的材料标准有：GB/14976、GB2270、GB1220、GB4237、GB4238等。不锈钢共性的使用限制性条件有以下几个方面：
① 含铬18％的高铬镍不锈钢在540～900℃温度区间长期工作时，应考虑防止σ相析出，从而引起室温下材料的脆化和高温下材料蠕变强度的下降。对于奥氏体不锈钢控制其铁素体含量（一般为3～8％）即可避免σ相析出。
② 奥氏体不锈钢在使用或加热冷却过程中，在540～800℃温度区间，应考虑防止产生晶间腐蚀的倾向。
③ 对有剧烈环烷酸腐蚀的环境，应选用含钼的奥氏体不锈钢（316、316L）。
④ 奥氏体不锈钢在使用温度超过525℃时，其含碳量应大于0.04％。
⑤ 不锈钢在接触湿氯化物时，有应力腐蚀开裂和点蚀的可能。一般控制物料和环境中的氯离子浓度不超过25ppm。
六、压力管道的制造
压力管道及其组件的制造国家也有严格的规定，国家质检总局统一管理境内、境外压力管道元件制造许可工作，并且颁发特种设备制造许可证。国家质检总局负责境外压力管道元件、压力管道制管专用钢板、聚乙烯混配料制造许可申请的受理，并且委托省级质量技术监督部门负责本辖区内其他压力管道元件的制造许可受理。国家质检总局负责部分压力管道元件制造的审批，并且委托省级质量技术监督部门负责本辖区内其他部分压力管道元件的制造许可审批。
目前压力管道元件制造许可依据的法规是2007年1月1日实施的TSG D2001-2006《压力管道元件制造许可规则》（安全阀的制造许可依据的法规是TSG ZF001-2006《安全阀安全技术监察规程》。《压力管道元件制造许可规则》对压力管道元件的原有组别划分有较大的变化，原5个组变为26个项目，具体如下表：

关于压力管道及其元件的制造还有许多的国家标准和行业标准，详见标准支持体系。
七、 压力管道的安装（参考TSG D0001-2009）
1、基本要求
第五十七条 管道安装单位应当取得特种设备安装许可，安装单位应当对管道的安装质量负责。
第五十八条 管道施工前，安装单位、应当填写《特种设备安装改造维修告知书》，向管道安装工程所在地负责管道使用登记的质量技术监督部门书面告知，并且按照规定接受监督检验。
无损检测机构不隶属安装单位，或者不是由安装单位直接委托的，也应当在检测前，书面告知管道安装工程所在地负责管道使用登记的质量技术监督部门，并且按照规定接受监督检验。
第五十九条 管道安装施工前，安装单位应当编制管道安装的工艺文件，如施工组织设计、施工方案等，经业主（或者其委托方技术负责人）批准后方可进行管道安装工作。管道的安装质量应当符合GB/T 20801以及设计文件的规定。
第六十条 监督检验机构应当按照《压力管道安装监督检验规则》的规定进行监督检验。管道安装完工后，监督检验机构应当及时出具《压力管道安装监督检验报告》，作为管道安装工程竣工验收和办理使用登记的依据。
第六十一条 管道安装工程竣工后，安装单位和无损检测单位应当将工程项目中的管道安装及其检测资料单独组卷，向业主（或者其委托方技术负责人）提交安装质量证明文件，并且由管道使用单位，在管道使用寿命期内保存。安装质量证明文件至少应当包括下列内容：
（一）管道安装质量证明书，其内容和格式参照附件D；
（二）管道安装竣工图，至少应当包括管道轴测图、设计修改文件和材料代用单等；
（三）管道轴测图上标明管道受压元件的材质和规格、焊缝位置、焊缝编号（区别现场固定焊的焊缝和预制焊缝）、焊接人员代号、无损检测方法、局部或者抽样无损检测焊缝的位置、焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等，并且能够清楚地反映和追溯管道组成件和支承件；
（四）管道元件的产品合格证、质量证明书或者复验、试验报告（由业主或其委托方采购的管道元件除外）；
（五）管道施工检查记录、无损检测报告、检验、试验报告；
（六）安装监督检验证书和报告。
2、焊接和热处理
第六十二条 所有管道受压元件的焊接以及受压元件与非受压元件之间的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须严格对焊接工艺的管理。
管道受压元件的焊接工艺评定应当符合安全技术规范及其相关标准的规定。焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经过施焊单位焊接责任工程师审核，技术负责人（或者质量保证工程师）批准，并且存入技术档案。
第六十三条 用于管道受压元件焊接的焊接材料，应当符合安全技术规范及其相关标准的规定。焊接材料应当有质量证明文件和标志，使用前应当进行检查和验收，不合格者不得使用。施焊单位应当建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放和回收管理制度。
第六十四条 焊接设备的电流表、电压表等仪器仪表，以及规范参数调节装置应当定期检定和校验，否则不得用于管道受压元件的焊接。
第六十五条 对施工现场的焊接环境应当进行严格控制。焊接的环境温度应当保证焊件焊接所需的足够温度和焊接人员技能操作不受影响。焊件表面潮湿，或者在下雨、下雪、刮风期间，其焊接人员、焊件无保护措施时，不得进行焊接。
第六十六条 管道焊接接头的位置，坡口的加工、清理与检验、焊件组对，焊前预热等，应当符合GB/T 20801的规定。管道焊接接头的设置应当便于焊接和热处理，并且尽量避开应力集中区。焊口组对时，除设计文件规定的管道预拉伸或者预压缩焊口外，不得强行组对。
第六十七条 GC1级管道的单面对接焊接接头，设计温度小于或者等于-20℃的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊道焊接，且表面不得有电弧擦伤。
第六十八条 钛材焊接前和焊接过程中应当防止坡口污染。焊缝每焊完一道均应当进行表面颜色检验，表面颜色不合格者应当立即除去，重新焊接。表面颜色检验可参照相关标准执行。
第六十九条 焊接接头焊完后，应当在焊接接头附近做焊接人员标记。对无法直接在管道受压元件上作焊工标记的，可以采用管道轴测图上标注焊接人员代号的方法代替。
第七十条 不合格焊接接头的返修，应当符合以下要求：
（一）返修前进行缺陷产生的原因分析，提出相应的返修措施；
（二）补焊采用经评定合格的焊接工艺，并且由合格焊接人员施焊；
（三）同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超过两次时，必须考虑对焊接工艺的调整，重新制定返修措施，经过施焊单位技术负责人批准后方可进行返修；
（四）返修后按照原规定的检验方法重新检验，并且连同返修以及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果）一并记入技术文件和资料中提交给使用单位；
（五）要求焊后热处理的管道，必须在热处理前进行焊接返修，如果在热处理后进行焊接返修，返修后需要再做热处理。
第七十一条 应当按照设计文件和GB/T 20801的要求，对管道受压元件在弯曲和成形后，以及焊接接头在焊后进行热处理。热处理单位在热处理前应当编制热处理工艺。热处理设备应当配有自动记录曲线的测温仪表，并且经过计量检定合格。
第七十二条 对于进行消除应力热处理的焊接接头、热弯和热成形的管道受压元件，热处理后应当检测硬度值。硬度检验的数量、部位以及结果应当符合设计文件或者GB/T 20801的规定。
3、现场制作和安装
第七十三条 需要现场制作的管道元件，应当按照本规程和GB/T 20801的有关规定进行加工制作、焊接、热处理、检验和试验。
第七十四条 管道元件在安装前应当按照设计文件和GB/T 20801的规定进行材质检查、阀门试验、无损检测或者其他的产品性能复验，不合格者不得使用。
第七十五条 夹套管的内管必须使用无缝管，内管管件应当使用无缝或者压制对焊管件，不得使用斜接弯头。当内管有环向焊接接头时，该焊接接头应当经100％射线检测合格，并且经过耐压合格后方可封入夹套。
第七十六条 管道元件在施工过程中应当妥善保管，不得混淆或者损坏，其标记应当明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件，在储存期间不得与碳钢接触。管子在切割和加工前应当做好标记移植。
第七十七条 管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或者加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或者不同心等缺陷。法兰接头的安装应当符合本规程五十三条（七）的规定。管子与设备的连接应当在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行。
第七十八条 埋地管道的回填必须在耐压试验、泄漏试验和防腐层检测合格后进行，并且按照隐蔽工程进行验收。
第七十九条 管道支、吊架以及管道补偿装置的安装和调整应当按照GB/T 20801和设计文件的规定进行。补偿装置应当按照设计文件的规定进行预拉伸或者预压缩。固定支架应当在补偿装置预拉伸或者预压缩前进行固定。
第八十条 有静电接地要求的管道，应当测量各连接接头间的电阻值和管道系统的对地电阻值。当电阻值超过GB/T 20801或者设计文件的规定时，应当设置跨接导线（在法兰或者螺纹接头间）和接地引线。对于不锈钢管道和钛管道，跨接导线或者接地引线不得与钛管道与不锈钢管道直接连接，应当采用钛板及不锈钢板过渡。
第八十一条 不锈钢和有色金属管道的制作和安装应当按照GB/T 20801、相关专业标准和设计文件的规定进行。
4、焊接接头的外观检查和无损检测
第八十二条 所有管道的焊接接头应当先进行外观（目视）检查，合格后才能进行无损检测。焊接接头外观检查的检查等级和合格标准应当符合GB/T 20801的规定。
第八十三条 有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24h后进行无损检测。有再热裂纹倾向的焊接接头，当规定需要进行表面无损检测（磁粉检测或者渗透检测，下同）时，应当在焊后和热处理后各进行1次。
第八十四条 管道受压元件焊接接头表面无损检测的检查等级、检查范围和部位、检测数量、检测方法、合格要求应当不低于GB/T 20801和JB4730的规定。被检焊接接头的选择应当包括每个焊接人员所焊的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％。
第八十五条 管道受压元件焊接接头射线检测和超声检测的等级、范围和部位、数量、方法等应当符合以下要求：
（一）名义厚度小于或者等于30mm的管道，对接接头采用射线检测，如果采用超声检测代替射线检测，需要取得设计单位的认可，并且其检测数量应当与射线检测相同，管道名义厚度大于30mm的对接接头可采用超声检测代替射线检测；
（二）公称直径大于或者等于500mm的管道，对每个环向焊接接头进行局部检测，公称直径小于500mm的管道，可以根据环向焊接接头的数量按规定的检测比例进行抽样检查，抽样检查中，固定焊焊接接头的检测数量不得少于其数量的40％；
（三）进行抽样检查的环向焊接接头，包括其整个圆周长度，进行局部检查的焊接接头，最小检测长度不低于152mm；
（四）被检焊接接头的选择包括每个焊接人员所焊的焊接接头，并且在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点，当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，最少检测38mm长的相邻纵向焊接接头。
无损检测的合格要求应当不低于GB/T 20801和JB4730的规定。
第八十六条 无损检测发现的超标缺陷，必须进行返修，返修后仍然应当按照原规定的无损检测方法进行检测。对规定进行抽样或者局部无损检测的焊接接头，当发现不允许缺陷时，应当用原规定的无损检测方法，按照GB/T 20801的规定进行累进检查。安装单位也应当对未检测的管道焊接接头质量负责。
第八十七条 实施无损检测的机构必须认真做好无损检测的原始记录，正确填写检测报告，妥善保管好无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）或者超声波自动记录资料，无损检测档案、底片和超声波自动记录的保存期限不应少于7年。7年后如果使用单位需要可转交使用单位保管。
5、耐压试验和泄漏试验
第八十二条 所有管道的焊接接头应当先进行外观（目视）检查，合格后才能进行无损检测。焊接接头外观检查的检查等级和合格标准应当符合GB/T 20801的规定。
第八十三条 有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24h后进行无损检测。有再热裂纹倾向的焊接接头，当规定需要进行表面无损检测（磁粉检测或者渗透检测，下同）时，应当在焊后和热处理后各进行1次。
第八十四条 管道受压元件焊接接头表面无损检测的检查等级、检查范围和部位、检测数量、检测方法、合格要求应当不低于GB/T 20801和JB4730的规定。被检焊接接头的选择应当包括每个焊接人员所焊的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％。
第八十五条 管道受压元件焊接接头射线检测和超声检测的等级、范围和部位、数量、方法等应当符合以下要求：
（一）名义厚度小于或者等于30mm的管道，对接接头采用射线检测，如果采用超声检测代替射线检测，需要取得设计单位的认可，并且其检测数量应当与射线检测相同，管道名义厚度大于30mm的对接接头可采用超声检测代替射线检测；
（二）公称直径大于或者等于500mm的管道，对每个环向焊接接头进行局部检测，公称直径小于500mm的管道，可以根据环向焊接接头的数量按规定的检测比例进行抽样检查，抽样检查中，固定焊焊接接头的检测数量不得少于其数量的40％；
（三）进行抽样检查的环向焊接接头，包括其整个圆周长度，进行局部检查的焊接接头，最小检测长度不低于152mm；
（四）被检焊接接头的选择包括每个焊接人员所焊的焊接接头，并且在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点，当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，最少检测38mm长的相邻纵向焊接接头。
无损检测的合格要求应当不低于GB/T 20801和JB4730的规定。
第八十六条 无损检测发现的超标缺陷，必须进行返修，返修后仍然应当按照原规定的无损检测方法进行检测。对规定进行抽样或者局部无损检测的焊接接头，当发现不