墩头1#T梁预制.doc

一、工程概况
1、工程部位
永武高速公路永安至武平A3标段ZK25+651.5(YK25+645.5)墩头1#大桥T梁施工、桥面施工。
2、工程特点
墩头1#大桥横跨一‘U’字形小沟谷，沟谷宽20-30米。沟谷为一小溪流，两侧均为农耕用地，自然坡度15-25度，最大相对高差9m。位于墩头村，大桥左线中心桩号，ZK25+651.5,桥孔为5×25米预应力混凝土T梁，左线全桥长132米，右线中心桩号YK25+645.5，桥孔为5×25米预应力混凝土T梁，右线桥全长132米，桥孔T梁直梁设置，通过调整内外翼缘宽度来调整桥面宽度及线型，墩台基础均为径向布置。设计水位为231.22米，
桥址属沟谷冲洪积地貌，桥址区沟谷地带表层分布有第四冲洪成因的粘性土、碎石土等，下伏基岩主要为寒武系林田组变质砂岩，属硬质岩，桥区处的区域性构造破碎带F302规模较大，且与桥位大致平行。
双向四车道高速公路，设计行车速度为80km/h，桥梁涵洞车辆设计荷载为公路—I级，桥面净宽2×11m。设计洪水频率：大桥1/100。本桥左线分别处于半径R=1500米，和R=900米，的圆曲线及缓和曲线，右线分别处于半径R=5000米和R=900米的圆曲线及缓和曲线上，纵坡为-2.1%，最大坡长1117.73m。
3、工程数量
1、T梁预制： 25米T梁50片，C50混凝土1249.2m3；R235钢筋35413.4kg，HRB335钢筋207072.6kg，
2、桥梁架设：25米T梁50片，
3、桥面铺装: C40防水混凝土218.8m3；R235钢筋33503.4kg，HRB335钢筋7185.6kg，
4、桥面附属：伸缩缝80型45.2米，桥头搭板：C30混凝土124.4m3；R235钢筋391kg，HRB335钢筋14476.2kg，防撞墙：C30混凝土162.6m3；R235钢筋8469kg，HRB335钢筋21405kg，
二、施工方案
1、技术准备
1.1、施工前认真熟悉图纸，领会设计意图，解决有关疑难问题，保证按设计施工，并达到设计所要求的施工质量。制定出各工序的工艺流程、技术管理措施及质量要求，组织施工人员学习并进行技术交底。
1.2、由技术人员向施工班组、施工人员进行层层技术交底，做到人人清楚施工标准，严格按图施工。
1.3、施工前组织人员根据业主提供的表格格式，学习填报各种质检资料的模式，施工时做好原始记录，保证工程竣工后能及时交出一套完整的竣工资料。
1.4、测量放样
利用全站仪根据设计所给导线控制点测定桥梁横轴线，并根据桥台桩柱、盖梁与桥横轴线相对距离定位，再利用钢尺进行复核，确保放样准确。
2、现场准备
施工现场已做到“四通一平”，有关的施工、安全标志牌也制作完成。各项临时设施、动力、照明、通风、安全设施、施工机具进场人员准备已到位。
3、执行的技术规范标准：
《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000
《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1—2004
《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJ E30 —2005
《公路工程集料试验规程》JTJ E42—2005
《公路工程石料试验规程》JTJ E41—2005
《公路工程施工安全技术规程》JTJ076—95
设计图纸、招标文件
4、施工工期安排
　　本工程计划于2008年4月13日开工，2008年12月15 日完工。
5、施工方案及施工工艺
1、 钢筋混凝土梁预制
1.1预制场布置安排
因本标段T型梁预制量比较大，同时受场地限制，本桥的桥梁预制场只能设在候龙塘和旗尾山路基顶面，施工组织和进度安排带来了较大的影响。混凝土由1#混凝土拌和站供应。　
预制场内设40t龙门吊2座，用于模板安装、移梁、梁片装车等起吊作业。制梁位及存梁位设置量暂按T梁总量的1/4考虑。
　　由于场地狭小，只考虑设置一部分存梁位，混凝土梁随预制随架设，存梁部位在地面设置现浇混凝土枕梁。
　 1.2、制梁台座及模板工程：
　　底模：底模为三层结构，下层是C25混凝土30cm厚，修建于经压实的路基上，中层采用厚度为30cm的C30钢筋混凝土，上层为厚5mm钢板。底模的上表层用磨光机磨光，作为底模与梁底的接触面。在表层下部设预留孔，作为侧模的对拉螺栓的通道，表层侧面与侧向模板间设空心橡胶止浆条。为避免张拉主梁时，梁端底部产生裂缝的发生，在底模两端各80cm范围内，铺垫4mm厚四氟聚氯乙烯板，顶面与底模顶面在同一水平面上，张拉起拱时，梁端可在四氟板上滑行。
　　侧模：采用拼装式整体定型钢模板，侧模用型钢及钢板焊成，以梁横隔板为界，每侧可分成六段。底部用螺栓通过底座将左右两边的侧模紧固，上部根据需要设置穿心螺栓紧固。侧面设置可调支腿，底部用型钢做成向外倾斜的坡角，松开螺栓和可调支腿，钢模板就会因自重作用而自动脱模。在侧模安装附着式振捣器，振捣器的排列呈梅花型布置。以保证梁体混凝土能够浇筑密实。
　 单元模扇面板用5mm钢板模压成型，水平肋和竖肋采用8号槽钢，竖向加劲肋采用∠50×50×5制成，支架为12号槽钢。
　　端模：端模也用采用5mm的钢板制作。端模上的预应力钢绞线束的孔洞位置一定要精确，要符合规范要求。
　　所有的钢模板制作拟请有资质等级的钢构件厂加工制造，各种尺寸一定要符合规范的要求，进场前进行严格的组拼检验。
　 1.3、立、拆模板
　　立模顺序为：涂脱模剂→贴接缝止浆橡胶条→安侧模→安端模。利用龙门吊立拆模板，立模时按底模已打出的梁轮廓线、隔板位置线，先安装侧模，再安装端模，对正立好，板缝用薄海绵条压紧以防漏浆。立模后要对板缝、连接上拉杆、下楔块进行检查，确认无误后安装振捣器进行混凝土施工。
　　梁体混凝土灌注完毕后4~6h即可拆除固定支撑架、拉杆、楔块，待混凝土强度达设计强度70%时可全部拆除。拆模时，先将所拆模扇与龙门吊钩挂好，然后在侧模顶两竖带间用1~2台螺旋千斤顶施顶，下部可采用手拉葫芦拆模。
　　模板要洁净，要均匀喷涂腊质含量较高的脱模剂，立模前，在台座上准确标出梁的横隔位置，模板接缝要严密平顺，立模后，要严格检查模板的平直度与垂直度，在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作，模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。
　　在首次使用时，要对模板认真进行除锈工作，除锈采用电动钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、没有遗漏，装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆，在安装过程中，及时对各部位模板进行调整，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。
　 1.4、模板安装的精度要求：
部 位
检查项目
误差范围
备 注
底模
沿梁长任意两点的高差
≤5mm

任意截面横向两点的高差
≤3mm

梁跨长度

±5mm

侧模
梁全长
＋5mm －10mm

梁高

±10mm

腹板厚度

＋5mm －3mm

垂直度

±3mm

横隔板对梁体的垂直度

±5mm

相邻两块钢模拼装高差

±3mm

端模
垂直度
±3mm

2、钢筋工程
　 2.1钢筋骨架的制作及安装
　　钢筋骨架的制作在钢筋加工棚内进行，骨架的焊接采用分段、分片方式进行，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。骨架主筋在焊接时适当配料，使之在成型焊接时焊接接头错开设置。
所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理。钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。钢筋的加工在钢筋加工棚内进行。所有的钢筋在加工之前，必须清污、调直。下料、弯制要准确。
　 支座上垫板→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳→分段安装马蹄部分及梁肋→绑扎上翼板钢筋。
钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎完毕核对无误，即可进入下道工序。在绑扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管的定位片，钢筋骨架定位后，再穿上经检查合格的波纹管并要绑扎牢固，保证在浇筑混凝土时波纹管不会坍塌或上浮，波纹管接头要严格密封，防止灰浆渗入波纹管中。若钢筋与波纹管发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。
　 钢筋保护层使用高强度尼龙垫块。伸出主梁的钢筋要保证有足够的焊接长度，焊接采用双面焊(长度为5D)，模板、钢筋就位后必须对模板尺寸和钢筋的位置再次进行检查。
2.2、制孔
用钢带现场制作Φ70mm和Φ80mm波纹管，波纹管位置严格按照坐标定位，安装时用定位网控制波纹管位置不超出设计位置2mm，间距1.0m，定位网用Φ10钢筋弯制。并确保其位置准确性。为防止管道产生死弯，在波纹管外侧捆绑一根Φ10钢筋作为导向钢筋。波纹管接头套紧，并胶带缠好，以防漏浆。桥面系的预埋件要预先埋入梁中，
3、混凝土浇筑
　　3.1梁体混凝土浇筑
　 钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签字后进行混凝土的浇筑施工。混凝土在拌和站集中拌和，水平运输采用混凝土搅拌输送车运送，运输道路要平整，垂直运输采用龙门吊入模。浇筑混凝土采用水平分层，按先底板、再腹板、最后顶板的施工顺序浇筑混凝土或斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆。
　 在搅拌混凝土时，控制混凝土骨料最大粒径不得大于2cm。梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密，要求早期强度高，因而混凝土最大粒径不得大于1.5cm，特别是锚下混凝土，应充分振捣，严格控制其质量。浇筑上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。
　　梁体的混凝土振捣以附着式的振捣为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。
梁体两侧的附着式振动器交按梅花型布置，水平间距1.0m。避免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度地吸收振动力。
　　浇注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。振动器的振动为间断式,混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现。在捣固时注意不要振到预留孔道及底模表面。
　 3.2混凝土施工时要注意如下事项：
　　浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。
　　混凝土浇筑时，下料要均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。
　　施工中随时检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。
　　混凝土浇筑过程中随时检查混凝土的塌落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。
　　每片梁除留足标准养护试件外，还应制作随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、移梁等工序的强度控制依据。混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆除侧模板。
认真填写混凝土浇筑施工原始记录。
　 3.3梁体混凝土的养护
　　混凝土的养护在自然状态下进行，梁体混凝土灌注完毕后待表面收水并硬化后对混凝土进行养生。在混凝土表面进行覆盖草袋每天洒水养护，保证24h在养生期内保持混凝土的湿润，覆盖时不得对混凝土产生不良的外观和污染。养护期14天。混凝土强度达到30%时即可拆除侧模，达到张拉强度后进行预应力张拉。
4、清孔、穿束
　　用高压水进行清孔，再用高压风吹净波纹管内的存水，必要时用钢制梭形器清孔，若有灰浆进入一定要反复细致地清孔，并将杂物全部清孔出去。穿束时先把几根钢绞线的头部焊在一起由一端穿入，必要时可在钢绞线束头部焊上一个钢筋的小环，由另端穿入的高强钢丝拉过去。
　　预应力钢绞线束的制备要按规范要求进行。对所用钢绞线应先进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤。钢绞线下料时应先在切口两侧各5cm用细铅线绑扎紧以防散开。
　 钢绞线的下料严格按照“设计长度＋工作长度＝所需长度”的原则，用切断机或砂轮锯切割，绑扎成束，进行编号挂牌堆放。
5、后张法预应力施工
5.1、张拉设备
　　根据设计要求，张拉设备采用与OVM系列锚具配套的穿心式千斤顶YCW250B型及配套油泵(ZB4/450型)。
　　钢绞线采用标准强度fpk=1860MPa，公称直径Φ15.2mm。锚具采用OVM型锚具，规格为ΦS15.2-5、ΦS15.2-7、ΦS15.2-8型。
5.2、张拉准备
　　检测和试验所用材料及张拉设备，对张拉设备统一编号，配套标定，配套使用，即千斤顶压力表、油泵必须配套使用。计算出与张拉吨位相应的油压表读数和钢绞线伸长量，确定张拉顺序。画出油压表的读数和实际拉力的标定曲线，确定预应力束中应力值和油压读数间的直接关系。
　钢绞线的下料严格按照“需要长度=设计长度+工作长度”的原则，用砂轮机切割，严禁气焊切割，绑扎成束，挂设标签，标出盘号和使用部位。被雨淋生锈的钢绞线要更换剔除，钢绞线端头用黑胶布绑扎成圆形，以利穿束作业。
　　穿束前，检查波纹管的严密程度，用高压风清孔，穿束时各束之间不能扭转、缠绕。
　　将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。安装限位板，人工推到顶端紧固。用吊链掉起千斤顶慢慢向前送进，最后使限位板刚好卧到千斤顶的尾部内。
5.3、张拉工艺
　　张拉时混凝土强度不应低于设计强度的75%。张拉时采取两端张拉工艺，按设计要求的顺序依次张拉，注意缓慢均匀，按0→初应力(一般为张拉力10%～25%)（持荷两分钟）→100%控制应力→锚固的程序张拉。
　　具体张拉程序如下：
　　①先将钢铰线束略微予以张拉，以消除其松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，注意钢绞线束中每根钢铰线受力均匀。
　　②当钢绞线束初始应力达到张拉控制应力的10%～25%时，此时应将千斤顶充分固定。在把松弛的钢绞线拉紧以后，在两端精确地标以记号。
　　③张拉时滑丝、断丝数量符合规范要求。超过限制数时，应进行更换，如不能更换时，可提高其它束的控制张拉力，作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶额定能力，也不得超过钢绞线的标准强度的80%。
　　④张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。张拉后，应测定预应力筋的回缩量。
　　⑤实测伸长值取两端最终镐值之和减去两端初始出镐值之和的差。钢绞线的实际伸长值除了应包括实际伸长值之外，还应加上初始应力时的推算伸长值。实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内，否则应停止张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。为使拉力控制准确，采用仪表读数与伸长值双控制，根据应力与伸长的比例关系，实测的伸长量与计算的伸长量之差在±6%以内。
6、孔道压浆与封锚
6.1孔道压浆前的准备工作　　
锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。冲洗孔道压力水冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。
6.2孔道压浆
　　孔道注浆：采用一次压浆工艺，一般压浆作业按照单向压浆从低到高的方法和顺序进行。在压浆过程中，当灰浆从一端灌入另一端孔道出口冒出稠浆且无空气时，塞死出浆孔稳定2min后，关闭进浆口开关，停止注浆。
压浆顺序自下而上，并应将其中一个断面的孔道一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使继续压浆时通畅无阻。
　　每个压浆锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压力的状态下凝结。
　　压浆采用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加。为了保证质量，拟采用二次压浆的方法，第一次压浆30分钟，再由另一端反向压浆，保持为0.6MPa～0.7MPa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
　　为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20MPa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。
6.3封锚：
注浆完毕24h后切割钢绞线，切割后锚头外要余留5cm。然后，在锚垫板上点焊端头钢筋网，支设模板，浇筑封锚混凝土。
对于先简支后连续构造的桥梁，根据设计要求：一联中跨主梁两端均不封锚；一联的中跨伸缩缝端封锚，另一端不封锚，不封锚时应采取防止锈蚀的措施；一般简支构造的桥梁均予封锚。封锚按如下进行施工：
　　①孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。
　　②设置端面钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。
　　③固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。
　　④浇筑封锚混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。
7、后张法预应力施工常见质量问题的防治
　　桥梁施工中以后张法预应力混凝土工程作为重点，在施工过程中采取有效的措施，防止质量通病和质量事故的出现：
7.1孔道堵塞的原因与防治
　　a.产生原因：由于孔壁受外力和振动影响，因方向不正确而产生挤压和附加振动所致。另外穿束时，如用力过大，速度太快也可导致波纹管破裂或连接处开缝而导致堵塞现象。
　　b.防治措施：在混凝土浇筑振捣时，不能出现过振现象；在穿束前，将钢束端部用绝缘胶带封闭包成球状，以防顶破波纹管。
7.2孔道注浆不密实的原因与防治
　　a.产生原因：注浆顺序不当，可能实施了先上层后下层的压浆顺序；注浆压力较小，或未设排气孔，部分孔道被空气堵塞；注浆未连续进行，部分孔道被堵塞；水泥标号过低；水泥中未加入膨胀剂。
　　b.防治措施：注浆前用压力水冲洗孔道，按先下后上的顺序压浆；孔道设排气孔，控制压浆压力在0.5～0.7MPa；每个孔道一次注浆完成，中间不停顿；采用高标号525#水泥，灰浆水灰比控制在0.4左右，为减少收缩，在水泥浆中掺入适量的铝粉。
8、移梁、存梁
8.1、移梁和存梁时要注意下列事项；
　　⑴注意梁体的支承点位置。
　　⑵注意在梁滑移过程中支撑好，防止梁体倾覆。
　　⑶注意存梁时要考虑好架梁时对中片、边片的需要顺序，尤其是边片的左右片要配好。
8.2、预应力施工完毕后，即可进行移梁工作。移梁采用龙门吊进行。
9、T型混凝土梁架设
　　因本合同段各桥长度都比较大，同时墩高都比较大，故准备采用JQL30/80双导梁架桥机进行T型梁的架设与安装施工。
9.1架桥机架前准备工作
　 ①架桥机部件运至施工现场前期，认真检查核实所有部件。运输车辆装车时应绑扎牢固，装卸过程要按顺序进行，以免造成部件损坏变形，影响组拼安装。
　　②架桥机运行轨道铺设
　　架桥机的纵向运行轨道及预制混凝土梁运输轨道均采用43Kg/m钢轨，架桥机走行轨道轨距为5m，运梁轨道轨距为1.5m，误差控制在0～+2cm之间，两侧轨面要在同一水平面上。钢轨接头用鱼尾板紧固，并以道钉固定在枕木上。
　　架桥机横移时，前、中、后支腿均要在横向轨道上运行，前支腿轨道为两根43Kg/m钢轨组合，间距0.5m。中支腿轨道为两根43Kg/m钢轨。间距1.25m。后支腿轨道为一根43Kg/m钢轨。钢轨接头要求平顺，轨距准确，支垫平稳牢固。四条横向轨道间(前、中、后支腿)距离尺寸严格控制平行。
　　③架桥机组拼安装
　　组拼程序为：测量定位→铺设纵向轨道→安装中支腿→平衡对称拼装前后导梁(同时加临时支承)→前、后支腿，中、后顶高腿→前后横向连接框架→起吊平车，液压转换挂钩，操作台，接通电源→初步运行检查调试。安装主梁时，前后主梁临时支撑不少于三处，保证规定的预拱度。
　　架桥机拟在各桥预制场与桥台间的路基面上预留的拼装场地拼装，拼装前测定运行轨道中心线及前、中、后支腿位置。
　　两侧中支腿就位在纵向钢轨上，用临时支撑杆控制中支腿间距和平面位置等。然后连接水平拉杆斜撑(临时支撑仍不能松动)。
　　用临时支架对称平衡拼装前后主梁，控制前、后主梁设计预拱度和两侧纵梁间距。
　　架桥机拼装结束后，要进行一次全面检查。空车试运行和吊重试验。收起支腿，测量前端挠度等，然后纵向运行到位。
9.2架桥机架梁作业
　　①架桥机纵向移动
　　纵向移位程序为：测量定位，铺设延伸轨道→中顶高支腿顶起，中支腿离开轨道，拆除中支腿横向钢轨→中顶高支腿下落，中支腿落在纵向钢轨上→顶升后顶高支腿，拆除横向钢轨，后支腿转向落在纵向钢轨上→起吊平车移至后端作配重→收起前支腿→移位前安全检查→整机纵向运行到位，落下前支腿(铺横向轨道)→顶升中顶高支腿(铺横向轨道)，中支腿落在横向钢轨上→起升后顶高支腿(铺横向轨道)→后支腿提升转向落在横向钢轨上→全面试运行安全检查。
　　架桥机纵向移位时，两台起吊天车运行到后支腿后面作配重，并要求临时固定，以防架桥机纵向运行时失稳。
　　液压操作提升前支腿，并横向运行钢轨(其中一段)用手拉葫芦吊挂在前支腿上(其余横向钢轨用天车转运)。
　　每片梁就位时，要在两端设临时支撑，使T梁保持垂直和稳定；第二片T梁就位后，除架设临时支撑外，迅速将横隔板钢筋焊接，增强稳固性。架桥机纵向行走前，每孔梁的横隔板钢筋全部要焊接完毕，且每片梁的两端和中间横隔板的现浇混凝土浇筑完毕，并达到设计强度的70%以上。
　　架桥机纵向运行结束后，进行一次全面安全试运行检查。螺栓、销子连接是否牢固；电气线是否正确；电线有否破损和挤压；液压系统是否正常；以及轨道接头是否平顺；支垫是否平稳和轨距尺寸是否正确等。架桥机要进行空载试运行检验，特别是横向运行前检查铺轨情况。架桥机运转正常后，才能进行T梁的安装。
　　②主要操作程序
　　a.喂梁：采用自行式运梁平车喂梁，将T梁从预制场地运送到架桥机后部主梁内；
　　b.边梁安装：运梁轨道延伸铺轨→前、后吊梁天车起吊梁→前、后吊梁天车将T梁纵向运行到位→下落梁并脱开→整机横向移位(移至边梁挂架下部，边梁挂架吊起边梁)→整机携梁横向移位至边梁位置下落就位→完成边梁就位安装；
　　c.中梁安装：运梁轨道延伸→前、后吊梁天车起吊梁→前后吊梁天车将T梁纵向运行到位→下落梁并脱开→完成中梁的就位安装；
　　T梁的安装程序：先架设两侧边梁，后中梁，最后中间合拢。边梁安装时，因架桥机横向运行受盖梁长度影响，架设施工要分2次横向移位：T梁横移后临时放在盖梁上，再用两侧主梁下液压转换吊钩吊起；然后架桥机再横移到位直接安装。
　　(3)架桥机施工注意事项
　　①架桥机组拼时要按设计要求控制预拱度。架桥机纵向运行轨道两侧轨顶高度要求对应水平，保持平衡。前、中、后支腿各横向运行轨道要求水平，并严格控制间距，四条轨道必须平行。前支腿横移轨道与平车轨道交叉处设一2m长轨道，平车喂梁时，将该段横移轨道拆除，喂梁后再安装上。
②架桥机纵向位移要做好一切准备工作，要求一次到位，不允许中途停顿。架桥机起吊天车携带T梁纵向运行时，前支腿部位要求用手拉葫芦(5t)与横移轨道接紧固定，加强稳定性。
③由于该桥有纵向坡度，架桥机纵向移位时要采用三角垫木在轮子前后作防，特别是中支腿离梁端较近，移位时必须注意控制。架桥机组拼后一定要进行吊重试运行，也可用混凝土梁试吊后，架桥机再运行到位开始安装作业。
④架桥机安装作业时，要经常注意安全检查，每安装一孔必须进行一次全面安全检查，发现问题要停止工作并及时处理后才能继续作业。不允许机械及电气带病工作。安装作业不准超负荷运行，不得提吊提升作业。
⑤五级风以上时严禁作业，并用索具稳固小车和架桥机，架桥机停止工作时要切断电源，以防发生意外。雨天禁止使用，雨后使用前必须全面检查。中支腿纵横向运行转换，先转换后部1 号行走箱，再转换2号行走箱。
⑥架桥机纵向就位必须严格控制位置尺寸，确保T梁安装顺利就位。架桥机作业时必须分工明确，统一指挥。设专职操作员、专职电工和专职安全员，确保施工安全。
⑦悬臂移梁时，上部两起吊天车必须后退，前起吊天车退至后支腿处，后起吊天车退至后支腿和后顶高腿中间，用边梁挂架架设边梁时，两起吊天车必须退至中腿后部。
　 ⑧中顶高支腿顶高时，前起吊天车必须退至前支腿处；后起吊天车必须退至后支腿处。前支腿或后顶高支腿顶高时，两起吊天车必须退至中腿附近。前支腿顶高就位后，必须采用专用夹具将顶高行程段锁紧，以免千斤顶长时间受力。架桥机必须设避雷装置。
⑨架设安装时，先架半幅，由设预制场端向对岸逐孔架设。架完一幅梁后，架桥机回退至桥头后路基上，并拆除架完一幅上的架桥机走行钢轨备用。同时，铺设架桥机渡线轨道，架桥机转至另一幅桥的台后，继续架设剩余一幅桥梁
10、桥面系及附属工程施工
1、T梁墩顶连续施工
1.1施工顺序
　　为消除体系内因施工而产生的附加应力，简支变连续施工顺序在设计上有严格的规定，必须按设计施工顺序进行施工。一般情况下，每联可采取如下程序施工：浇筑各连续段混凝土→对称张拉连续构造预应力束数量的一半→拆除各临时支座→张拉剩余连续束预应力钢绞线。
1.2施工方法
　　浇筑主梁连续构造湿接头混凝土时，从两边墩往中间浇筑，梁接头处连续钢束孔道用铁皮管形成，将主梁伸出的钢筋用双面焊连接。浇筑混凝土前 ，准确安装各梁的永久支座，全面撤离桥面重型荷载(否则将严重影响梁体内应力)。
梁接头砼强度达95%以上时，可以进行连续钢绞线束的张拉，形成连续体系。负弯矩钢绞线采用BM(扁锚)体系，预应力钢绞线单根张拉。张拉工艺同主梁预制。
11、桥面铺装
　　桥面铺装为12cm厚50号砼防水混凝土+防水涂料层+10cm厚沥青混凝土铺装层。桥面铺装层施工前，焊接好梁板间横向联接钢板及横向伸出钢筋，做好湿接接缝的混凝土。将梁板顶面凿毛，并用高压水冲洗干净。按设计要求铺设纵向接缝钢筋网及桥面钢筋网。
　　进行桥面铺装层施工时，按图纸所示的位置尺寸预留好伸缩缝的工作槽
　　桥面防水混凝土采用普通硅酸盐水泥拌制的低流动性混凝土，混凝土摊铺碾压成型后，进行拉毛处理。
　　桥面沥青铺装层的施工由路面专业队伍统一施工。
　　桥面铺装施工中的注意事项：
　　①桥面铺装施工，须搭设施工平台，避免人或手推车直接挤压桥面铺装钢筋网。
　　②在绑扎桥面铺装钢筋网片之前，梁顶面凿毛，剔除砼松渣，用高压水枪冲洗干净。
　　③桥面铺装钢筋网片的尺寸严格按设计绑扎，网片下用混凝土垫块支垫，间距1m，保证保护层的厚度。
　　④施工时，控制好砼铺装层顶面标高和顶面的平整。在未灌注桥面砼时，不能先灌注防撞墙。
12、伸缩缝安装
　　伸缩缝采用D-80型，安装前，检查梁与台、梁与梁间预留缝的间隙量与设计值是否一致，预埋的锚固钢筋是否准确。安装之前，必须按安装时的实际温度调整伸缩缝的定位值，并用专用的卡具将其固定。
伸缩缝吊装就位前，将预留槽内混凝土凿毛并清扫干净。按出厂标明的起吊点起吊。安装时伸缩装置的中心与桥梁中心线相重合，伸缩装置顺桥向的宽度对称分布在伸缩缝的间隙上，并使其顶面标高与设计标高吻合，然后安装水平横向联接钢筋，将伸缩缝上的锚固钢筋与梁上预埋钢筋在两侧同时焊牢。
放松卡具，使其自由收缩。完成上述工序后，安装模板，按设计图纸的要求，在预留槽内浇筑C50以上强度的钢纤维混凝土。浇筑混凝土时，要注意振捣密实，防止混凝土渗入位移控制箱内，混凝土不允许溅在密封橡胶带缝中及表面上。浇筑完毕后，进行混凝土养护。以上各工序要连续进行，不能间断。
13、防撞墙、搭板、锥坡施工
　　13.1、防撞墙施工要特别注意模板支护，采取穿墙螺栓与模内钢管相结合的方式，防止漏浆、麻面出现，确保砼面平滑，墙体通畅。模板采用定型钢模板，每块长度1.5m设计。为保证整体的线型美观，全桥单侧一次浇筑完成。在支模板时，整个线型要顺直，不能出现折角。浇筑混凝土时要严格控制水灰比，分层振捣并注意振捣时间的合理性，完全把气泡赶出来，防止出现蜂窝麻面，同时注意栏杆或防护网预埋件的埋设。混凝土浇筑完，把表面抹平，并养护。
　　13.2、桥头搭板施工中必须严格控制施工质量，桥头搭板必须就地浇筑，不可预制安装，搭板下的路基要严格按设计要求控制夯实，以减少完工后搭板端的下沉量。
　 13.3、锥体护坡施工
　　①锥体与台后过渡段同时用渗水料分层填筑碾夯密实。
　　②用全站仪进行坐标放样，用坡面标桩和坡面线控制锥坡修整。
　　③先完成护坡墙的浆砌，再进行坡面修整，修整完后进行坡面砌筑。
　　④坡面浆砌片石要符合质量要求，小于20cm的片石不能使用，片石要质地坚硬，无风化、色泽一致，并进行必要的加工，大面平顺。浆砌片石要铺设砂砾垫层，铺设密实，缝隙符合要求，表面勾凹缝。
　 13.4、桥头搭板施工
　　桥头搭板的施工质量好坏关系行车的安全与舒适度，施工中必须严格控制施工质量，桥头搭板及枕梁必须就地浇筑，不可预制安装，搭板下的路基要严格按设计要求控制夯实，以减少完工后搭板端的下沉量。
三、人工、材料、机械设备到位情况
1、人员劳动力安排
项目经理：梁金桥—负责全面工作；
项目总工：金岩—负责技术、试验、测量等全方面的工作；
工区经理：赵志伟－负责现场的进度和质量、安全等全面工作；
质检工程师（专职）：肖辉津—负责全面质量工作；
　　主管工程师：张兆东—负责本工程技术指导及施工质量的检查监督；
　　试验负责人：孔令松―负责本工程施工试验及施工质量的检查监督；
安全负责人：宋验成－负责全面安全工作
环保负责人：阎宏清－负责全面环境保护工作
施工队伍：主要由桥梁一队负责，
　　施工负责人1人、技术负责人1人、质量负责人1人、安全负责人1人、环保负责人1人、 钢筋工6人、 模板工 8人，砼工6人、架梁人员10人， 合计 35人，劳动力已进场，能满足施工需求。
2、施工材料
　　进场钢筋、水泥应符合国家现行标准，并附有质量证明书和试验报告单，并进行复查，复查合格后才能使用。粗、细骨料的选用须经实验室试验合格后使用。
主要材料一览表
名称
规格
产地
备注
砂
中砂
河田
原材料实验见《原材料检验单》
碎石
1～4.75～9.53mm
南山崎
碎石
2～9.5～19.070mm

南山崎
水泥
P.O42.5R
福建
3、施工机具设备
根据本桥的工程量配备施工机械，满足施工条件，PC200挖掘机1台、ZL50装载机1台、风镐1套、电动空压机2台，搅拌机站1座，潜水泵2台，16T吊车1台、钢筋机械连接设备1套、电焊机2台、弯筋机、切筋机、调直机、磨光机各1台、混凝土运输车3台、并配备备用发电机。架桥机1台、龙门架2套、25米T梁模板2.5套，注浆机一套，张拉设备一套，运梁台车一套。施工机具设备已到位，性能良好，能满足施工需求。
四、质量、安全、环保保证措施及责任人
一、质量保证措施及责任人
1、组织保证
1.1、成立质量管理（QC）领导小组，项目经理为组长，总工程师为副组长，组员由技术科主管工程师、动力、物资、计划等部门负责人及各工班有关人员组成。
1.2、建立质检机构 项目部质检科由专职质检工程师组成，各工班内设兼职质检员。各个工序完工后，必须经质检科签认后方可进行下一道工序。
2、制度保证措施
2.1、做好培训工作，认真学习设计图纸及技术规范和操作规程，高标准地建设好本项工程。
2.2、工程全面贯彻执行ISO9002体系标准，按照国际标准施工。
2.3、分项目、分工序实行专项质量管理，上至项目经理，下到操作者均制定岗位责任制，签定质量保证书。
2.4、制定以群众自检为基础，质检员专检、互检和质检工程师专检、抽检相结合的质量检查制度和工前试验、工中检查、工后检验的质量检验制度。
2.5、严格执行隐蔽工程的检查签证制度，隐蔽工程未经检查签证，不得进行下一道工序施工。实行工序间的转序检查，每一道工序完成后，经自检、专检达标后，经监理工程师检查签证后，方可进行下一道工序施工。
2.6、坚持“三服从、五不施工、一票否决”制度。即进度、工作量、计量支付服从工程质量；施工准备工作不充分不施工、设计图纸没有自审和会审不施工、没有进行技术交底不施工、必须的试验未达到标准不施工、施工方案和质保措施未确定不施工；坚持质量一票否决权制。
2.7、落实优质优价制度，验工计价要与质量等级挂钩，职工的收入要与操作质量挂钩。具体按我局《项目管理规定》和《工程质量管理办法》执行。
2.8、实行质量监督制度。无条件接受建设单位和监理工程师管理，为质监人员提供检测仪器，创造质量检测、检验条件，配合做好工程质量复检工作，提供准确的技术数据和自检资料。
3、技术保证措施
3.1、推行全面质量管理，广泛开展QC小组活动。对关键工程，组织专家攻关。贯彻ISO9002国际质量标准体系，编制项目《质量计划》，实行标准化作业。
3.2、加强计量、测量、试验工作；严格控制混凝土的配合比；试验室配备足够的试验设备，并随工程进展及时进行试验检验工作。
3.3、严格把好材料关。本工程所需的原材料、设备一律从正规厂家购进，只采用通过国家认证合格的产品或建设单位推荐使用的合格产品。地产材料的品质符合国家现行标准。材料进场后经工地试验室进行复检实验合格后使用，不合格材料坚决不用。
3.4、混凝土先按设计标号的要求做好配合比实验，拌和前石料用水清洗，严格控制砂、石用量，含泥量和水灰比，保证混凝土和易性，增加振捣的密实度，对接头部位要采用凿毛清洗的措施，保证混凝土的整体性和强度达到要求。
3.5、施工过程中认真积累、整理内业及原始施工资料，做到准确、详实、工整，使工程质量检验资料统一规范化，符合工程档案资料立卷归档要求。
4、质量保证措施
1、质量保证体系（见下页图）
工程质量是企业的生命, 项目经理部以“质量第一, 信誉至上” 为宗旨, 严格按设计及施工规范要求进行施工, 使工程能快速、 优质、低耗地完成。 项目经理部成立以项目经理为组长的质量管理小组, 全面负责工程施工的质量管理, 采取专人逐级工程质量负责制， 每个班组设立质检员, 建立严格的岗位责任制， 每道工序完工后工区内自检， 经理部复检， 监理工程师抽捡三个环节，发现不符合要求的， 坚决要求返工。 直至到达自检、复检、以及监理工程师抽检合格, 才可以进入下道工序。
2、质量保证措施
2.1、工程质量是企业的生命, 项目经理部以“质量第一, 信誉至上” 为宗旨, 严格按设计及施工规范要求进行施工, 使工程能快速. 优质.低耗地完成. 项目经理部成立以项目经理为组长的质量管理小组, 全面负责工程施工的质量管理, 采取专人逐级工程质量负责制， 每个班组设立质检员, 建立严格的岗位责任制。
2.2、每道工序完工后,认真执行自检、互检、工序交接检验的“三检制度”，确保工程质量。
强化职工质量意识，正确处理质量进度和效益的关系；加强施工管理人员的培训，做到施工按规范、评定按标准、检测按要求。
2.3、加强材料管理，控制材料源头，杜绝不合格材料进场。
2.4、各道工序的施工必须按规范要求和监理程序施工，未经许可
不得进入下道工序施工。
2.5、选派有丰富经验的人员负责各工序施工，责任落实到人。
2.6、