无石棉刹车带生产工艺.doc

无石棉刹车带生产工艺

一．密胺树脂的配比
树脂配比表
名 称
配合重量(kg)
比 率
密胺变性酚醛树脂原液
100
57.14%
工业酒精
75
42.86%
合计
175
100%

二．操作方法
1.计量100kg密胺变性酚醛树脂原液，放入浸渍池内。
2.计量75kg工业酒精，放入浸渍池内。
3.用搅拌棒搅拌浸渍池内的液体10分钟。
4.取适量混合后的液体，测量液体含固量。
5. 含固量测量方法：取容器2只，分别称取重量，各放入约1~3g稀释后的树脂，称重后放入实验用烘箱，温度125+2℃，二小时后称重，再放入烘箱，每隔半小时称重直至恒重。

6.计算：固含量=残液/原液
7.混合后液体的含固量标准值为：33%~36%。
8.如混合后液体的含固量不再标准值范围内时，按照树脂配比表适当调整，直至符合标准值要求。

三．含浸工艺流程
1.白带干燥
1）在含浸用支撑网上把白带摊开，白带之间的间距为20~30mm。
2）干燥温度和时间：100℃ 2小时。
3）干燥后30分钟内浸渍。
2.含浸
含浸时间：6小时以上。
3.滴液、风干燥
滴液时间;15~20分钟，风干燥时间：50~60分钟。
4.低温干燥
1）温度：60~80℃
干燥时间：温度上升后，不同厚度的坯带干燥时间为：
10mm以下：2小时+10分钟
10~15mm： 2小时30分钟+10分钟
16mm以上：3小时+10分钟
5.记录
把低温干燥温度和时间记入作业记录表中。

四．预备成型
1.作业准备
1）把低温干燥后的坯带搬运到成型机傍。
2）坯带的温度需降到常温后再成型（从烘箱里拿出2小时后）。
3）如坯带上有线头外露，用剪刀修剪掉。

2.预备成型
1）成型产品和预备成型尺寸对照表
表1 预备成型尺寸表
产品厚度
预备成型尺寸标准值
10mm及以下
宽度
全部产品
实测尺寸-2~0mm
厚度
-0.3~0.5mm
10mm以上
宽度
全部产品
实测尺寸-2~0mm
厚度
-0.4~0.6mm
2)上下滚轮间隙的调整
无石棉刹车带的压缩量因厚度不一而不同，作为大致的基准，上下滚轮的间隙设定参考见表2
表2 厚度和滚轮的间隙 单位：mm
产品尺寸
白带尺寸
间隙（第一次）
间隙（第二次）
6
6.3
4.5~5.0
4.0~4.5
8
8.5
6.0~6.5
5.5~6.0
10
10.5
8.0~8.5
7.5~8.0
12
12.5
9.0~10.0
8.5~9.5
14
14.5

11.0~12.0
10.5~11.5
16
16.5
12.5~13.5
12.0~13.0
19
19.5
15.0~16.0
14.5~15.5
20
20.5
16.0~17.0
15.5~16.5

3.成型
1）确定尺寸
成型1m后让成型机停下来，用游标卡尺检查尺寸，坯带的宽度和厚度需符合表1所示尺寸，调整方法如下：
厚度的测量和调整
测量方法：左右对称位子的2点平均值。
调整方法：对照成型机上的刻度表来调整上下滚轮的间隙。
由于坯带厚度的不均匀和高温固化后的反弹，预备成型后的尺寸必须按照表1尺寸执行。
2）成型步骤
成型时，从滚轮的上部断断续续地洒水，以防滚轮粘上树脂。
成型分两次进行，为使坯带两侧厚度均匀，第2次成型时，把坯带反转送入。
（第一次朝下的面，第二次使其朝上。）
4.作业记录
成型完成后，把日期产品尺寸和预备成型尺寸记入作业记录。
五．高温固化
1.作业准备
清理粘附在支撑网支撑架上的残留树脂。
把坯带在高温用支撑网片上摊开，坯带的正面和反面不要挨在一起，起间距在20~30mm以上（防止高温时发热烧焦）。
.2.固化
把坯带放入烘箱内，关上拉门，常温状态下送风干燥1小时。
送风干燥结束后，打开高温开关，开始升温，进行高温固化。
高温温度：150~157℃
高温时间：温度到后2小时30+15分钟
3.作业记录
在作业记录表上，记入送风干燥开始、结束时间，升温时间，温度到达150℃时间，高温固化过程中间温度，固化结束时间。

六．裁断
1. 检查裁断机的横向压辊与挡板的尺寸是否在同一直线上。
2. 裁断开始前核对制品尺寸，然后用手按住带头，平送入裁断机。
3. 裁断要按照规定速度进行。

厚度（mm）
送带速度（m/min）
赫兹（Hz）
12mm及以下
2.2
27.5
14~18mm
1.1
13.75
19~25mm
0.7
8.75

4. 裁断中的制品出来到可以和对尺寸是，立即核对其尺寸。
5. 卷带时要保持直线，卷带速度要与输送速度一致，接近结束时要用手按住，以免带子被切歪。
6. 带子在裁断中不能停止，尺寸不能更改，如需停止，一定要在停止处做好标记。
7. 才耳部不得低于经线起10mm。
8. 裁断尺寸为最终成型尺寸+1.0（如制品尺寸宽度为100mm的带子，裁成101mm）。
9. 裁断时边裁断边清理附在带面上的粉尘。
10. 定期对锯片进行检查，需要时应及时更换（看裁断面是否发毛）。

七．端面处理
1.端面处理在才断后进行。（用含浸液体即可）
2.用毛刷在裁断面涂刷端面处理液。

八．表面处理 （此工艺可视情况或顾客要求而进行）
1.松香表面处理液的配比
松香：甲苯=18
2.松香液处里面
松香液处里面为刹车带制动面，也就是刹车带的内弧面。
3.松香液处理工艺
1）把刷辊浸入液体中，使其吸附上足够的液体。
2）用刷辊涂湿刹车带的内弧面，涂抹要均匀。
3）涂后在常温下自然干燥15~20分钟。
4）待刹车带表面的甲苯全部挥发后，表面处理全部结束。

九．成品检查标准
1.对各种规格的产品以每一次发货量做为一个检查批次。均应对其外观、尺寸、摩擦性能进行检查。
2.产品的检查项目和检查方法按表1进行
表 1
检查项目
检查方法
外观
全部检查
尺寸（厚度、宽度、长度）
全部检查
摩擦性能
1次/每批

3.检查方法
1）外观
外观采用目测，检查产品表面是否有裂缝、伤痕、凹凸、扭曲及异物附着等对使用上有害的缺陷存在。
2）尺寸
厚度、宽度
在两端及有效长度内每相距5m取一点，用卡尺（精度为0.05mm）进行测量，测定其平均值（小数点后保留1位）。
长度
将刹车带平放伸展，用卷尺测量，尺寸精确到cm。
3）摩擦性能
摩擦性能试验按照GB/T11834-2000标准中3类1号进行，试样片的压力为1+0.2Mpa（10+0.2kg/cm²）.摩擦盘面及试样片不能有有害气泡。
4.产品的判定标准和方法
外观
若产品有严重影响使用的缺陷存在，则判定为不合格。
尺寸
尺寸允许公差按表 2执行
表 2
厚度（mm）
宽度(mm)
长度（mm）
尺寸
允许公差
尺寸
允许公差
尺寸
允许公差
6.0及以下
+0.5
-0.3
30及以下
±1.0

指定尺寸

+0~200
8.0~12.0
+0.5
40~80
±1.5
14~20.0
+0.6
-0.5
100~300
±2.0
20.0以上
+08
-0.5
300以上
±2.5

摩擦性能
摩擦性能试验不合格时，加倍取样测试，如仍不合格时则判定该批次为不合格。

无石棉刹车带白带编织工艺
1. 制织要求
制 织 标 准
厚度
（mm）
层织
综片数
经线
纬线
纬密数
允 许 公 差
厚 宽 长
6.3
3
7

3P
4P

18~22
+0.5
-0.3

+0~5

+1~2%
8.5
6P

±0.5
9.5
4
9
4P
10.5
6P
12.5~15.5
5
11
8P
16~18
16.5~18.5
6
13
12~14P
15~17
19.5以上
7
15
12P及以上
14~16
+1.0
-0.5

白带厚度（mm）
制品厚度（mm）
白带厚度（mm）
制品厚度（mm）
6.3
6
18.5
18
8.5
8
19.5
19
9.5
9
20.5
20
10.5
10
22.5
22
12.5
12
25.5
25
13.5
13
27.5
27
14.5
14

15.5
15

16.5
16

2.白带厚度与制品厚度对照表

2. 制织注意事项
1） 制织时注意带面需无缺经，经线、结接线无外凸、内凹。
2） 发现异常情况时，及时向车间主任汇报并根据指示处理。
3） 带面残余线头用剪刀修剪干净。