造纸实际问题解决方案.doc

实际解决方法
造纸工业实际问题解决方案
概述 纸页孔洞
使用本解决方案 网子/毛毯的孔洞问题
一般故障查找方法 纸机喷嘴的堵塞问题
网印，压胶辊
浆料的准备 针孔的减少
损纸带的问题 树脂点，网部
打浆和造纸的关系 泵的问题
筛选效率 浆料跳动
筛选问题 浆料在网上滑动
废纸的碎解 纸浆粘网
纸浆温度变化较大
成形部 条纹的消除
系统中带气 流浆箱水流过量
定量（纵向）不稳 湿/干线前后移动
湿部断头 导网失灵
除砂器效率 影响网子寿命的因素
浓度变化 网子起皱
伏辊真空度不稳 网子抖动
伏损池溢流 网子滑动
压花
包胶辊压花 湿部化学
纸页尘埃 酸度
网子/毛毯的牵引磨损 硫酸铝的添加
脱水变化 湿部化学品
金属网子两端破裂 颜色变化
真空箱真空度不稳 沉积物控制
絮凝 助留
改进成形 填料含量的变化
成形网的缺陷 泡沫控制
成形网的磨损 浆内施胶的变化
游离度的变化 PH变化
稳定成形网 松香/硫酸铝施胶
流浆箱压头损失 施胶剂

88
腐浆沉积物的聚集
铝酸钠
淀粉的添加
湿部系统混乱
湿强度

压榨部
压榨部断头
提高松厚度
压榨部厚度不稳定
压榨部压花
毛毯变脏
压榨部边缘问题
毛毯清洗
毛毯的损坏
毛毯的堵塞
毛毯导毯不稳
毛毯掉毛
毯印
毛毯带纸
毛毯缝突起
毛毯张力
水份分布
刮刀漏水
压榨辊脱落
吸引问题
刮刀树脂问题
起皱
压榨带纸
再湿问题
暗状斑纹
压区吹纸
纸页压溃
纸页粘上压辊
纸页STEALING
压榨部振动
横向脱水
压榨部脱水
压榨部皱折

烘干部
起泡和起皱
烘干部吹风
烘干部断头
烘干部塞纸
纸页翘曲
烘干部割纸
尺寸不稳定
烘干区纸病
烘干部干网
烘干部温度控制
烘干部缠纸
干燥不均
蒸发率
干网张力控制
热烘缸轴承
烘缸上的水痕
过干燥
收缩控制
烘干不均匀

施胶压榨
施胶压榨断头
施胶压榨纸页上胶不均
淀粉对纸页性质的影响
施胶液对淀粉吸附在纸页上影响
淀粉对纸机因素的影响

压光机
压光机断头
压光机安全栏杆
压光机切纸
压光机润滑
压光辊清洁
压光辊寿命
压光机粘东西
防止起皱
压光机刮刀
硬端
硬点
热辊端部
纸页的水平
压光辊的质量
软端
软点

卷纸机和复卷机
环状圆环
袋状辊
辊子损坏
清洁纵切
卷纸机打折
辊子上灰尘
卷纸机下好辊的条件
硬和软点/突起
互相交织
卷芯松
纸卷松
裂边
辊子不圆
卷纸机或辊子质量
复卷辊质量
RUN-IN O FSLIT ROLLS
SHIPPING辊特性
SNAP-OFFFS
软边
星形辊
远程监测
纸边反转
可变密度辊
卷纸要求
卷纸机打折

纸机驱动
牵引问题
传动不稳

纸页性能/纸病
碉磨性
气泡
透气度
灰份
BARRING
定量，横向变化
定量，纵向变化
起泡
BLOW MARKS
一般断头
亮度
破损点
松厚度高
松厚度低
破裂（
压光黑点
压光机CUTS
压光机斑
压光机点
厚度
厚度变化
碳条痕
打折
起皱
伏辊印
耐折度
皱纹粗
皱纹细
横向皱纹不均匀
纵向皱纹不均匀
碎片
破损
卷曲控制
卷曲或对角不正
胶辊印
接合不好
尘埃
干毯印
辊子脏
磨印
羽毛状齿形边缘
整饰不好
泡沫
耐折度
纸页形成不好
成形、云状和
成形，条痕
起毛
电镀
木纹状边
抗脂性
孔洞
一般孔洞
油墨拖尾
增强结合力
LINT
浆块
不透明度
吸墨实验
PICKOUTS，
针孔
透气度
压榨网印
膨松纸
突起
阴影和脱落印
施胶测试
SLUG
平滑度
提高柔软度
软点
溶剂保持能力
挺度
纵向拉力
撕裂度
张力
张力能量吸收（TEA）
张力比
透明度
翻折
吸水性

水滴胶辊水印
环形水印
波浪形边缘
湿斑点
湿条痕
卷纸机破损
网部压力
网印
纸页木银
虫子
皱纹
湿条痕皱纹
烘干部皱纹
压榨部皱纹

成形/运转性
成形说明
运转性
一般问题的查找方法

1． 问题的证实
－什么样的纸病、出现在哪里？出现频率是多少？
（A） 确认纸病特征
－孔洞，裂口、点状物、条痕等。
（B） 确认频率
－连续出现说明应是系统问题、转动辊、泵叶轮等
－不定时出现为添加剂或备料部的问题
－零星出现为聚集物的脱落
－新出现的问题：应检查操作参数、添加方式和添加量、设备、员工等
－季节性出现：可能是树脂或微生物生长的问题
－有规律地间隔出现：网子或毛毯问题，或东西落到纸上
（C） 纸病的位置或形状
－纸页的正面和反面：纸病出现在纸页成形之后
－在纸页的内部：可能是浆料问题
－局限在纸机的操作或传动侧：确认是任意或重复出现
－局限在纸机中部：确认是任意或重复出现
－只在纵向重复出现：确定纸病之间的距离
2． 确定可能的原因
―对系统进行分析
3． 采取改正措施
―确定大多数可能的原因
4． 对改正后的效果进行评估
―继续跟踪以确认问题得到解决
5．进入下一个循环

与损纸相关的问题

1． 加入伏损池稀释水太多，特别是在伏损纸池只处理切边的情况下
―检查喷水控制和水压
2． 网下白水坑溢流到伏损池
―调节网下白水坑溢流，避免损纸系统进入过多的稀释水
3． 伏损池分散湿损纸的能力不合适
―需要对分散设备进行改造，以承受全幅宽断头时的分散压力
4． 检查损纸处理系统配套的所有泵和控制系统
5． 确认泵的能力能否满足较大流量的要求
―检查泵吸入端的长度。
6． 检查损纸池控制配置
7． 检查干损纸传送带的速度
8． 损纸顺着传送带往回走，而不是落在碎浆机内
―检查冲水管的压力、是否堵塞、喷水角度和位置等
9． 损纸在碎浆机中漂浮
―损纸碎浆机应能淹没损纸，并立即将其搅碎
―调节喷水管的位置。
―检查循环
―保证足够的搅拌力把损纸拉到转子区
10． 碎浆机内液位变化
－查看液位传感器是否被损纸堵塞
11． 检查蜗轮转子和提取板
－调节提取板上的刮板间隙
－如提取板堵塞，可导致泵的空转损坏
12． 检查泵的能力
－设计能力不够会导致供料不足
－碎浆和泵送的能力往往跟不上纸机改造和速度的提高
13． 损纸浆池
－保证能力足够，大多数纸机的损纸浆池能力不够
－检查搅拌和控制
－保证合适的贮存浓度
14．控制系统
－保证所有控制装置的校准和维护
－浓度控制不好会影响到整个系统和纸机操作
15． 水稀释不稳
－对白水要求过大的地方会导致断头
－保证合适的白水储存能力
更多资料见水力碎浆机的操作
打浆与纸的关系问题
1． 当纸页灰份太低时，可提高打浆度来封闭纸页来提高留着率
2． 纸页在缸面打飘是由于纸页与缸面的粘附力不够，可通过提高打浆度来解决这个问题
3． 纸页粘附大烘缸说明纸页结构太紧，这有可能是打浆过度造成的
－均可通过降低打浆度来得到改善
4． 打浆度太低会导致纸页在缸面打飘
－如其他强度测试允许，可适当降低打浆度
5． 损纸斑点主要是损纸在碎浆机内没有良好碎解
－加强高频疏解机的作用效果
－可能需要一定程度强化打浆
－如果把打浆机当做疏解机使用，它不可能达到期望的效果
6． 如果松厚度过低，减小打浆度，使纸幅结构更开放
7． 耐破度或Mullen通常上通过打浆直接改变
－调整打浆度至必要的水平
8． 压光时的压黑和斑点是由于成形不好造成的
9． 厚度与打浆度成反向关系
－如果其它测试结果允许，调整打浆
－初始打浆引起厚度大幅度下降
10． 折皱与烘干有关，反映纸幅网络质量的分布
－降低打浆和改进成形会对此有所帮助
11． 当太多水分带入沟纹辊下时会引起沟纹压溃
－降低打浆，提高浆料的游离度
－提高浆料温度通常有所帮助
12． 增加短纤维用量或降低打浆度会有助于解决卷曲问题
13． 多孔性（透气度）随打浆而快速地发生变化
－提高打浆度和打浆浓度能增加透气阻力
14． 起毛的主要原因是施胶度不够或假施胶，而且浆料游离度过大会加重这个
问题。
15． 单面光纸张表面状况不好的原因是由于成形不好或纸页在大烘缸上的粘附
不良引起
－提高打浆度对成形和纸幅在大烘缸上附着均有所帮助
16． 成形不好的主要原因是网部脱水不好和浆料中长纤维含量过多
－提高打浆度会有所帮助，但一定要降低长纤维的用量
17．掉毛的原因是纤维结合不好和/或短纤维用量过大。
－提高打浆度可以改进结合，但要降低打浆机的切断行为并使浆料的游离度有所提高。
18． 木纹边的原因是由于纤维在网案上分布不均
－降低打浆度对降低边缘非均匀收缩有所帮助
19． 粘状浆易造成粘网
－降低打浆度可得到改善
20． 打浆不仅与内结合力有关，也改善成形
21． 压榨部掉纸主要是浆料游离度过大或过分粘状打浆
－调节打浆得到所需的状态
22． 短纤维或粘状浆会加重真空伏辊或真空压榨辊的辊面印痕
－检查打浆看是否有必要降低打浆度。
23． 任何程度的打浆对薄页纸的柔软度起反作用。
－不打浆或尽可能低地打浆。
24． 挺度与打浆度及浆料组成有关。
－打浆可以提高拉伸挺度，但必须注意不能使纸张厚度丧失太多
－脆性与短纤维的含量有关，故应尽量避免在打浆时对浆料的切断
25. 一般地，伸长率随打浆度和打浆浓度的增加而增加
26． 打浆对撕裂度有负面影响，而与长纤维对撕裂度有正面影响
－可能需要降低打浆度，但更重要的是避免切断。
27． 抗张强度随打浆而变化，细纤维化和高打浆浓度有利于抗张强度
28． 打浆也影响吸收速度和吸收能力
－封闭纸页结构可以改善吸收速度，但会降低吸收能力
29． 良好成形和封闭纸页结构可以减少水印
－提高打浆高可以改善压痕
30． 低游离度浆料成纸网痕会更明显
－必要时调节打浆度
－也要检查水印辊的位置
31． 纸页中的纤维束常常来自于锥形打浆机未分散的纤维束
－检查锥形打浆机的状况
32． 过粘状打浆常会在湿部和压榨部产生皱折
－把打浆度降低到试验许可的范围内
树脂斑点与网子
1.清洗成形网；
－可采用低压蒸汽除去金属网上的树脂斑点；
－对于塑料网而言，蒸汽压应低于3.5公斤/ cm2，温度不高于1500C；
2. 高压喷淋水通常对树脂是有效的；
3.对网子进行化学处理能够减轻树脂聚集的趋势；
4.使用有机溶剂清洗网子；
－相关内容包括“沉积物控制”和“湿部系统混乱”.
泵的问题
1.确定某个必需的泵在正常运行，如果没有应重新启动；
－检查液体流经管线、阀门和泵的方向；
2.检查轴承；
3.检查密封水和泵壳；
－如果需要，拧紧泵壳；
－作为临时性措施，可将泵壳注满水；
4.工检查皮带是否松动；
5.检查泵、阀门及管线内是否有障碍物，如：破布，木片，金属丝等等；
6.检查压力表及泵的铭牌设置；
7.检查泵前泵后的流量；
－低流量可能导致气穴现象；
8.寻找夹带空气的源头，如：搅拌器或管线、阀门及泵壳的泄漏；
糊网
1.上网浓度高将会导致：
－滤水变慢；
－真空吸水箱真空度增加；
－进入压榨部的纸幅干度下降；
－增加纸机运行负荷；
－毛毯磨损加快；
2.纸幅难剥离将会导致：
－大量纤维渗透进入网子/毛毯；
－将纸幅从成形网剥离需更多的能量；
－增加湿牵引力；
－更频繁的断头；
－糊网加重网痕；
3.消除糊网：
－应使胸辊脱水最小；
－纸料流应直接喷射到成形板的前缘；
－成形板应没有前缘倾斜角；
－靠前的案板应具有小倾斜角，较大的排列空间，以控制初始脱水速率；
4.检查成形网织物设计是否合理（即成形网选择是否合理）；
－与纸幅接触面的网面应有更细密的网目有利于减少纤维渗透和糊网的趋势；
5.经堰板后第一个2米内，过量脱水将会增加纤维渗透；
6.如果糊网发生在成形板处，可能是由于压力成形；
－确保浆速略低于网速，从而以拖曳方式运行；
7.－如果糊网发生在真空案辊处，可能是由于真空度过高，导致底部发生糊网；
跳浆
1.大多数跳浆的原因是由于案板角度过大；
－检查并进行调整；
2.如果匀浆辊离堰板太近，可能会由于“湍动作用”而产生跳浆；
－检查匀浆辊的位置、孔径大小及速度；
3. 跳浆也常常由聚集于堰板上的树脂或脏物引起；
4.凹陷的、有刮痕损坏的堰唇将会加重跳浆；
－不恰当的堰板调整可能影响横向速率分布；
5.过多的胸辊脱水导致跳浆；
6.不恰当的成形板调整产生的跳浆将导致喷浆点的冲击；
7.通常，高车速将加重跳浆；
8.网子松驰会导致跳浆；
－调整并检查网子张紧装置；
9.一般，通过使用沟纹辊、湿真空吸水箱和/或固定脱水案板（位于实心辊之间或与其相结合）能减少跳浆；
10.通常，高浓成形时较少出现跳浆问题；
11.大直径案辊和支承辊间宽间距使跳浆问题恶化；
－采用小直径辊子，如：中固抗挠辊；
网部浆料窜流
1.通常，真正浆料窜流是由于布浆系统的不合理（主要还是流浆箱的问题）；
－唯一长久有效的措施就是调整布浆系统；
－调整成形板以便纸幅尽早成形使窜流的可能性降到最低；
2.如果匀浆辊开孔率恰当且其放置位置与流浆箱体间没有过大的间隙，那么不良布浆系统的影响将会减小；
－推荐匀浆辊与流浆箱体间隙约为3毫米；
3.对纸机运行而言（非成纸质量），通过安装低摩擦系数的真空箱能使窜流降到最小；
4.如果设置带有匀浆板的匀浆辊可取得显著的改善作用；
5.加大喷射角;
－确保小部分水在成形板前缘角处被刮除；
6.为使横流最小化，可通过增加成形板后区域的脱水以加速纸幅成形；
7.调整堰板增加成形板的刮除作用，可除去带入成形网的纸料空气从而提高脱水能力；
8.提高上网浆浓有利于防止窜流；
－对匀度有负作用；
浆料粘网
1.采用防腐蚀剂（延长网子寿命）；
2.维持系统pH值控制，减少腐蚀；
－理想的pH值应为5或更高，但由于染料和施胶剂种类等的并非总能满足这种状况；
－对于清水喷淋，应维持相同的pH值以避免产生沉积物；
3.喷射角可能太大；
－检查L/b比值；
4.促持持成形网在第一个回头辊上的良好包角；当然，回头辊是可调节的；
－回头辊有类似案辊的抽吸作用，并能剥离纤维；
5.保持对成形网的恰当喷淋；
6. 如有可能，考虑使用较细网目的成形网；
7.使用半纤维素含量少的浆料；
8.通过减少磨浆或打浆，调整浆料性能；
9.采用合适的化学分散剂或滑石粉，分散树脂；
10.调整伏辊负荷；
－监控伏辊真空度；
11.检查成形网的状况；
－如有必要，更换网子；
12.检查伏辊的状况；
－清理堵塞孔；如有可能，更换伏辊；
13.确定伏辊的中高准确无误；
14.清理或更换脏的或堵塞的毛毯；
浆料温度的变化
1.在源头而不是在每台机器上，检查主要的温度控制；
2.控制清水补充，保持在最小量；
3.围绕纸机周期性地（每年一次）进行热平衡，以便充分了解系统；
4.确保浆料供应稳定（这里曾经是对大的浆池而言；虽然传统惯例仍然坚持这一点，但对于现代仪器设备和控制系统已不再如此）；
绳索废料的消除
1.浆料包扎物，如：绳索，常见于筛子、泵叶轮或除渣器等处；
2.采用适当而良好保养的筛子；
－检查旋翼筛叶片的清洁度；
3.避免管道连接处有突出；
－在筛子后采用特殊法兰，如：在最后一道筛和流浆箱多支管间只使用带有打磨、抛光焊缝的金属和金属法兰（无垫圈）；
4.避免流浆箱内有任何不平整，如：腐蚀的匀将辊、补钉螺栓上腐蚀区域，等等；
5.避免毛毯绒或其它杂质通过损纸碎浆机进入系统；
－保持损纸碎浆机周围高度清洁；
6.确保变送装置直至成形网；
－在泄漏的定边装置之后，案辊甩出的水能产生在网上产生废料和条痕；
7.用铁丹抛光堰板；
8.如有使用，检查流浆箱横幅隔板；
－相关内容，请参阅“条痕”章节。
进入流浆箱水过量
1.当水量大于能提供流浆箱内临界速率的值（避免絮聚），或超过能有效滤水的值时，那么它是过量的；
2.如果堰板调节不当，将会削弱成形－—因为过量水流引起过高的压头，造成浆网速比失调；
3.如果布浆系统设计不合理，在流浆箱内可能会形成十分严重的沟槽；
－如果水量大于所需值，形成沟流的趋势将加重从而产生条纹；
－在某些地方（如：横向布浆器）产生的沟槽，将在网部浆形成料窜流；
－当上网浆料填料含量较高时，沟流会大大地加重；
4.如果网部有太多水需脱去，将会产生粗糙、有条痕或网痕的纸幅；
5.网部跳浆将会造成横幅定量无规律波动，也无法通过调节堰板使之改善；
－在这样的条件下，过量的水将加重定量的波动；
6.－通过机内横向贝它表的精确使用，可跟踪这些点并寻找到每个纸种的最佳运行条件；
水线漂移
1.在白水循环系统内细小纤维和填料的变化导致冲浆泵静压头波动，从而产生水线漂移；
2.检查脱水元件真空度是否稳定；
3.检查网速是否波动；

4.确保从堰板喷射速度均一；
5.检查所有倾斜角；
6.检查精浆机的稳定性及运行状况；
7.检查浆料（包括辅料）的制备；
防止成形网的损坏
1.确保伏辊表面总是足够光滑的；
2.在伏辊两端（大约离真空区2.5厘米处）放气以便伏辊上没有浆料沉积；
－.通常，伏辊上沉积不可见，但能用手触摸能感觉到；
3.检查喷淋水过滤器：
－防止任何腐蚀的金属通过；
－保持合适水质，避免喷管堵塞；
4.检查转向辊和胸辊的刮除情况；
－这些辊子上的沉积物能使成形网起皱；
5.在安装新网子前，仔细检查所有辊子是否有损坏；
6.确保所有喷嘴紧固牢靠；
7.检查网子校正、线摆和伸展装置，确保它们均处于良好的工作状态中；
8.确保高压针形喷淋正在摆动，水压不超过35公斤/平方厘米（500磅表压/平方英寸）；
9.采用好的清洗程序：
－不要将任何碎片洗入正在运行的网子上；
－不要用高压水流直接冲洗网子边缘；
－.确保冲洗用软管水源不含有碎屑；
网子校正失灵
1.用手检查成形网，直至做出修复；
2.如果用手动校正的成形网不够稳定，则需要停机修复与校正；
3.降低真空度，防止成形网在真空吸水箱上卡滞或阻塞；
网子寿命的缩短
1.长网纸机网案各元件必须精确地排成一线，并处于良好的机械状态；
－所有滤水元件必须紧固好，并处于同一高度；
－检查张紧辊和自动张紧调节装置不能弹起；
2.网案保洁和日常维护差是导致网子寿命缩短的一个主要原因；
(a)确保没有纤维积聚物形成浆块落入成形网内侧；
(b)保持刮刀处于良好状态；
－防止浆料在导网辊和胸辊上积聚；
－第一个外辊对于避免网子受到浆块损坏至关重要；
－刮刀角度（约25~30度）对于保证适当刮水而不产生刮擦声不跳动是十分重要的；
－刮刀负荷需反复试验，但必须避免过载；
－对于任何一把及所有刮刀，摆动是一个很好的预警；
－应经常检查胸辊刮刀以免造成网痕或胸辊带有太多水；
(c)检查接水盘孔洞、生锈的螺栓或喷淋阀门；
－喷淋阀门四周不均匀的水流可能导致金属剥落折断并流经喷淋管；
3.消除有磨蚀作用的填料，如：硫酸钙；
4.检查网子的轨迹、校正、张紧、负荷及滑移；
－确保纸机横向张力均匀；
－不要在太松弛状态下，运行成形网；
5.维持喷淋水温度和pH值与浆料相一致；
－确保两侧喷淋清水管不堵；
6.采用低摩擦系数真空吸水箱上表面；
－检查真空吸水箱上表面是否平坦；
7.减少真空吸水箱数量，增大开孔；
－降低真空度，防止成形网在真空吸水箱上卡滞或阻塞；
8.排除浆内粗砂（离心除渣器）；
－检查成形板、真空吸水箱表面和案板上是否存在划痕和毛刺；
9.采用网子寿命延长剂（网子保洁剂）；
10.应有适当富裕牵引力以保证网子不在胸辊处打滑；
11.在操作规程的最低吸水箱真空度下运行；
－保证水流能从吸水箱自由地进入水封槽；
12.检查成形板的安装以确保有足够空间供均匀、最小的胸辊排水；
13.检查网子转向辊系统的保洁；
－检查刮刀、刮刀负荷、喷淋水、轴承及过量的喷淋水压；
14.检查定边装置或流浆箱颊板的磨损条痕，以确定是否安装过低；
网子隆起/起皱
注：网子隆起常常发展为皱纹，进而可能逐步形成绳索状或重叠；
1.通常，由于未对准引起斜状隆起；
2.直线起鼓通常由以下原因造成：
－胸辊和唇板之间浆料沉积；
－脱水元件上结渣；
－树脂聚集；
－回转时水太多；
3.起鼓可能来源于：
－网案振动距离过长；
－辊子偏转；
－多真空箱单元部位有扭曲地带
－纸幅在网上后，真空泵有剪切力；
－当网子缓慢爬行或停止运转时，蒸汽盒仍在运行；
4.－整床网子磨损可能是由于：
－粗糙的真空吸水箱表面起毛；
－伏辊腐蚀；
－玻璃纤维辊表面磨损或碎裂；
网子振动
注：一般，当浆料上网时，振动对纠正浆料存在的不足有负面作用，但可以抑制滤水时絮聚；
1.观察成形网开、停；
－调整网子校正；
2.一旦停止振动，纸幅将在成形网上变干；
－为保持纸页质量，有必要添加水量；
3.当车速低于300~400米/分钟时，振动才有效；
4.当较低车速下，如果振动频率增加，纸幅将更有效地抗絮聚；
5.增加振动频率，将有更多水从网部脱下来；
6.随着振动频率降低，滤水加快，纸幅云彩花加重；
7.振动效率与振动幅度与频率的平方成正比，而与车速成间接比例；
网子滑动或窜动
1.保持牵引负荷的恰当分配；
2.使用蛇行织网；
3.绷紧成形网；
4.降低真空度：
－如有可能，将水移去以降低真空度；
5.如果可能，增加伏辊真空度；
6.检查纸料流在成形板上着网点；
7.检查超出最初成形区域3~5米大的湍流；
8.初期滤水阶段过多延迟能引起窜动；
酸度
1.高酸度（游离或总的）几乎总是对纸机运行性能和产品质量有害；
－检查pH值控制器、图表及酸或碱添加点；
2.高酸度（低pH值）对机械设备有腐蚀性；
－结垢和铁锈能从泵和管道脱落，并在纸幅内产生污垢、斑点或孔洞；
3.检查损纸pH值；
－损纸褪色可能产生残酸；
4.控制工厂来水的pH值；
5.高酸度对品质有坏的影响：
－导致掉毛掉粉；
－能降解纤维，因而降低强度和持久性能；
－大多数染料在pH值改变时有不同反应，因而影响颜色；
－精浆改变纤维形态时需要更多能量；
6.纸机操作的负面影响：
－对网毯而言，堵塞趋势加大；
－需要更长时间干燥纸幅；
－由于纸幅对涂料吸收性能较差，削弱了涂料与纤维表面吸收性；
请参阅“pH值的变化”章节。
硫酸铝的添加
1.硫酸铝可用来控制pH值、定着松香胶、辅助留着和絮凝以及树脂沉积物控制；
2.改变硫酸铝用量而引起pH值的变化，能改变色调和影响湿纸幅与压榨辊间吸附力；
3.湿纸幅的剥离或“抗剥离性能”随氧化铝的含量而改变；
－如果pH值太高，可能会产生压榨断纸；当pH值降低后，断纸消失；
4.系统内太多的硫酸铝将对纸页强度、网部滤水和纤维结合有负面影响，甚至可能降低松香施胶效率；
5.很多问题与系统内明矾或矾土离子太少有关。低施胶度、泡沫问题、游离松香沉积物的形成、纤维结合力的降低和滤水性的变差以及形成树脂沉积物的显著趋势均证明了这一点；
请参阅“铝酸钠盐”章节。
湿部化学
1湿部应用的许多化学品不同程度地改善滤水性、提高细小纤维的内结合力和填料的留着率以及干湿强度；
2.必需的化学品用量过少，就不能取得预期的效果：
－可能导致滤水性差、细料和填料的流失，也降低纤维间结合力和强度性能；
3.然而，过量使用化学品可能会产生相反的作用，如：过絮聚导致匀度差，相应地对几乎所有强度性能均有负面影响；
4.辅料制备时，严格控制固含量和粘度是十分重要的；
－温度对于粘度控制也十分重要；
5.提高进入施胶压榨纸幅的水分能增加挂胶量和表面胶的留着；
6.降低施胶压榨线压力，增加挂胶量，保证对纸页表面更多的处理；
7.减少浆内施胶以便更好地提高表面施胶挂胶量；
色差
1.在较低速度下运行生产某些特种纸，网面色度的降低可通过减速以减少案辊抽吸来得到改善；
－同样，案板和湿真空箱会使两面差较小；
－细小组分从网面剥离导致两面差；
2.－在施胶压榨部将纸幅反面着色是解决色差的常规方法；
3.应考虑更换染料（直接），能显著减轻两面差；
4.－可使用合适的染料媒染剂/分散剂减少两面差，如：萘磺酸衍生物；
5.对于直接染料用于漂白浆上色，高岭土的添加将调和正面颜色，因而可加入更多染料；
6.如果使用颜料，色差的原因可能是缺乏铝离子，因为在一个封闭系统内，可能因维持pH值而损失铝离子；
－可通过添加铝酸钠盐来弥补这种趋势；
7.打浆添加氧化淀粉将降低颜料和填料的留着；
－来自损纸系统或回收纤维中的氧化淀粉也对留着有负面影响；
8.谨慎控制系统pH值；
－大多数染料是化学指示剂，在不同pH值范围内显示不同颜色；
－首先要做的事情是检查系统pH值，即测试和再检查，而不是仅仅依赖纸机计量装置；
9.检查配扩的损纸量（是否染色），因为损纸会影响色相；
10.保持合适的打浆度；
－改变浆料打浆度将会影响多数染料的最终上色效果；
11.检查损纸系统的残留漂液；
相关内容请参阅“pH值变化”章节。
沉积物控制
1.检查纸料系统腐浆沉积的形成并用杀菌剂进行处理；
2.在彻底的系统清洗后，试用不同种类杀菌剂进行处理可能是有益的；
3.检查未处理水的品质；
4.消除管子“死角”；
5.除去所有不必要的旁通管路；
6.在最小“死角”区域设置必要的旁通管；
7.阴离子垃圾（来自于纸机或短循环系统的有害可溶物质）能在系统内或纸机织物上聚集；
源头包括：
－清水-（腐植酸、杀菌剂和表面活性剂）
－浆料-（残留的木素化合物、半纤维素、脂肪酸、松香酸、胶乳、淀粉和杀菌剂）
－填料-（分散剂、杀菌剂）
－辅料-（淀粉、CMC、有机酸、染料、杀菌剂、分散剂、湿强剂和干强剂、助留剂等等）；
8.来自树脂、腐浆等污染物；
－确保碎浆和泵送设备配置恰当；
－检查管路尺寸和速率是否正确；
－避免水平长管流送，细小纤维和填料容易被束缚积聚；
－消除管路系统的死端；
－避免过多空夹带进入系统；
－经常对作为潜在沉积物或结块源头的引纸绳状况和清洁度进行检查；
－维持均一的温度和pH值；
注：树脂和腐浆通常在浆料系统内逐步聚集到管路、浆池等表面。由于有点粘性，经常发现系统内纤维、填料、树脂和其它物质与微生物沉积或树脂沉积物同时出现。经过一段时间，当沉积物自身粘着强度超过其与附着表面的吸附力时，它将会脱落并分布在整个浆料系统里。正确的方法是应有一个合理的、正在实施的方案以防止系统内沉积物在任何地方过度聚集。系统清洗或其它现场环境的改变，如：温度或pH值的波动，能松脱垢、树脂和腐浆，并促成断纸、孔洞或其它纸病的迸发。
助滤剂
1.打浆是提高强度的主要方法，但打浆会增加细小纤维并提高纤维的保水能力从而妨碍滤水性；
－使用聚合物使细小纤维凝聚或沉积到纤维表面以改善滤水性；
2.应当控制滤水过程，渐进而均一；
－助滤和/或助留剂能防止糊网现象发生；
3.长网纸机上，可能由于滤水差而导致匀度差、两面差、浆道和定边等问题；
－夹网纸机上，滤水差可能导致压溃；
请参阅“助留”章节。
填料含量的变化
1.可就在冲浆泵前使用微调泵添加填料，使填料大部分进一步回到系统；
－微调添加应在仪器控制之下，能迅速地进行调整；
2.如果使用助留剂，如：聚丙烯酰胺，应经常检查流量；
－如有必要，进行调整；
3.检查超出最初3~5米成形区域的大的紊流；
4.检查白水回收装置回流线路和损纸系统；
请参阅“灰份”章节。
泡沫控制
1.在系统内加入消泡剂控制泡沫主要是通过减少系统的空气夹带量来实现；
2.低消泡剂用量会产生泡泡纱（气泡）和纸机湿部泡沫；
3.然而，过量消泡剂自身会形成稳定泡沫，进而产生负作用，降低施胶效率、强度指标和内结合力；
4.过量消泡剂能削弱杨克缸吸附力；
5.湿部化学控制不好会导致泡沫问题，尤其是中性或碱性系统；
6.将泡沫负作用最小化：
(a)减少空气夹带：
－消除水流自由下落；
－减少搅拌；
－保持泵壳完好无损；
(b)机械调整：
－使用除气器；
－采用易于拆卸的喷淋水管；
(c)使用恰当的化学品；
－消泡剂
7.对于回收纤维，在最初生产中产生泡沫的同样物质有时会以更高浓度存在，使得形成泡沫的趋势更为严重。
内施胶变化
1.检查浆料制备段施胶剂添加是否正确；
2.检查pH值和pH计；
－如果pH值变化，进行纠正；
3.检查消泡剂用量是否过高；
4.检查一段烘缸温度是否升得过快；
－使用递度干燥；
pH值变化
1. pH值的突变多数情况是由于清水流入；
－检查系统，进行浆料和水平衡可确定原因；
－应对系统进行适当改变以确保不出现进入系统清水量的不受控制和突然流入；
2.－检查化学浆的洗涤，控制浆内残留物或阴离子垃圾；
3.尽可能早地将系统pH值控制在高于最终所需值的0.2~0.3左右；
－在自控条件下，可在冲浆泵进行pH值微调。有了这样一个系统，将自动地保持pH值；
－如果没有自控条件，则可人工调整冲浆泵处明矾、酸或碱的添加。然而，人工控制经常会发生调整过度；
4. pH值突变对良好抄造的危害最大，因为：
(a)树脂沉积可能性加大；
－纸机织物被堵的趋势也加大；
(b)对压榨辊的吸附力改变，开放式伏辊的牵引力改变；
(c)根据所用染料的情况，色相可能会改变；
－大多数染料均为指示剂，随pH值变化而改变颜色；
(d)影响白水回收装置运行；
(e)网部滤水变化；
－这也会影响干燥速率；
(f)对施胶有巨大的反作用；
(g)导致掉毛掉粉等问题；
(h)当pH值太低时，能降低大多数强度性能；
(i)能降低施胶压榨涂料与纤维的结合力或施胶压榨溶液对纸幅的渗透力；
(j)在较低的pH值范围内，需更多能量打浆；
(k)通常对纸机运行性能有负面影响；
(l)能导致杨克涂布和吸附力的改变；
5.低pH值对泵和管路有腐蚀性；
－也可能松脱垢和铁锈，在系统内产生污垢；
请参阅“酸度”章节。
留着
1.留着受系统内各种物质的影响，尤其是纤维种类、打浆、填料种类、施胶剂、淀粉、杀菌剂、消泡剂和离子电荷；
2.系统组分与助留剂一起，在系统内均同时作用，寻求稳定又破坏稳定；
3.助留剂是没有分辨能力的；它们往往会平等地吸附到系统内所有固体上；
4.白水组分，更确切地说，白水组分的变化直接影响到留着和过程稳定；
5.为避免留着干扰，纸机细小组分管理是关键；
6.提高单程留着率能降低上网浓度，从而更好地分散纤维和提高品质；
相关内容请参阅“助滤剂”章节。
松香/硫酸铝施胶
1.未漂浆比漂白浆易于施胶；硫酸盐浆比亚硫酸盐浆易施胶；
2.工艺用水所含的钙镁离子能干扰松香/硫酸铝施胶；
3.通常，最佳pH值范围是4.2~4.5,但随浆种、硫酸铝的量、水质及温度而变化；
4.大多数填料带负电荷，与同样带负电荷的纤维竞争带阳电荷的松香/硫酸铝复合物；
－湿强剂和阳离子淀粉可提高施胶效率；
5.控制松香和硫酸铝的添加顺序及添加点，以获取最好施胶效率；
－每个工厂、甚至每台纸机最适宜的添加顺序和添加点不尽相同；通常需经过反复试验确定；
6.湿部泡沫能减少松香/硫酸铝粒子的留着；
－少量消泡剂可改善施胶；然而，大量消泡剂加入可充当润湿剂并削弱施胶；
7.由于好的成形和留着，中等打浆度可提高施胶效率；
－通常，打浆之后加入松香施胶会取得更好的效果；
8.助留剂通常会提高施胶效率；
－松香/硫酸铝粒子易于吸附到细小组分上（比表面积大），使得细小组分留着对好的施胶至关重要；
9.浆料温度高通常对施胶不利；
－补充硫酸铝和降低浆浓能部分抵销浆料温度高的影响；
10.烘缸温度应逐步变化，密切控制；
－当松香/硫酸铝沉淀暴露于湿热时，将会熔化；因此，恰当的干燥是施胶机理一个关键部分；
施胶剂
1.不同种类施胶剂的使用，对纸幅过分吸湿提供了控制能力；
2.施胶剂的添加量太低将降低纸幅抗水能力，并导致施胶压榨时挂上过多淀粉；
3.系统内太多的施胶剂会导致湿部泡沫、硫酸铝用量（对松香）增加、滤水和纸幅强度下降，同时在网子、毛毯、脱水元件和真空吸水箱等处的沉积趋势加大；
4.浆料温度高对施胶效果不利；
－补充硫酸铝、降低pH值及低浆料浓度会起到部分的弥补作用；
5.监控水质，尤其是硬度：
－钙镁离子干扰松香/硫酸铝施胶；
6.硫酸铝和松香的添加顺序和添加点对获得最佳施胶效果是十分重要的；
－每个工厂和机台各不相同，因此可采用各自的经验作为指导；
－在每一次运行过程中，重要的是保持同样的添加顺序和添加量；
7.必须控制pH值；
－松香/硫酸铝施胶的最佳pH值范围是4.2~4.5,但会随浆种、硫酸铝的量、水质和温度而变化；
－不同工厂水源可能有相似的pH值，但影响施胶效率的总酸度差异较大；
8.通常，带有负电荷的填料会与纤维竞争带有正电荷的松香/硫酸铝复合物；
－高加填的纸需要更多的施胶剂；
9.辅料，如：湿强剂和阳离子淀粉通常对施胶效果有益；
10.单程留着率高对内施胶有帮助：
－细小组分优先吸附松香/硫酸铝粒子，因此细小组分留着