发动机大修工艺流程设计.doc

。1.引言12.现代发动机大修维修标准13.发动机大修工艺13.1发动机大修前的准备工作23.2发动机的拆卸23.3发动机的解体33.4发动机内部零件的检查33.5发动机大修主要部件的修理工艺73.6发动机的总装工艺124.发动机大修验收标准135.结论131.引言随着汽车行业的发展，修车技术也不断的进步。从电子产品在汽车上的应用到现代汽车诊断设备的使用，互联网在汽车维修资讯上的应用，以及维修管理软件在汽车维修企业发挥的作用等，处处体现现代汽车维修的高科技特征，汽车维修已不在是简单的零件修复，准备无误地诊断出故障所在，是现代汽车维修的最高境界，维修工的技术也不短进步，但拥有一套理念的发动机大修工艺流程不是每个维修工所能做到的。它代表着精湛的修车技艺和丰富的理论知识。2.现代发动机大修维修标准1.气缸压力：气缸压缩压力应符合原设计规定用转速表、气缸压力表检查不符合要求为不符合格各缸压力差：每缸压力与各缸平均压力的差不超过8%的转速表、气缸压力表或发动机综合分析仪测量（不符合标准的发动机各缸压力差之要求为不合格），当发动机气缸压力低于它的标准值会有严重冒烟现象。2怠速：发动机怠速运转稳定，其转速符合原设计规定。转速波动不大于50r/min用转速表进行运转试验或用发动机综合分析仪器。3.功率：发动机最大功率不得低于原设计标准值得90%用测功机按有关规定测量值。4.燃料消耗率：发动机最低燃料消耗率不得高于原设计要求消耗率。5.扭矩：发动机最大扭矩不得低于原设计标准值得90%用测功机按有关规定检查，严重丧失工作能力均应大修。3.发动机大修工艺发动机大修工艺流程 如下图3.1发动机大修前的准备工作（1）清洗发动机外部用清洗剂对发动机的外部清洗干净，在此之前要要用塑料袋套住分电器以免分电器进水造成分电器有损，导致发动机大修之后又怠速不稳的现象，影响验收效果。最主要清洗的地方就是气门塞盖和油底壳的油污和泥土。以便拆卸时候能清楚看到螺丝。清洗不用太细心，只要洗去发动机表面的油污即可。（2）准备工具1.装在一个万能底座上的千分尺2.千分尺和光学仪表3.带有爪钩和丝杠的拉拔器4.刮刀5.气门弹簧压缩器6.活塞环槽清洁器7.活塞环扩张器和压缩器8.气门座铰刀9.气缸珩磨头10.塑料间隙规11.发动机支架12.世达工具一套13.一字起14.十字起15.气门铰刀工具一套16.气门碾磨机178至22号各种型号的扳手17.活塞环卡箍18.发动机吊架。3.2发动机的拆卸（1）发动机从车架上拆下时，必须在完全冷却状况下进行。否则会造成某些零件的变形。拆卸原则：由副件外部到内部。（2）发动机从车架上拆下的步骤：1）放掉水箱内的水、机油。关闭油箱的开关。拆下油泵的油管接头。2)拆下电源线，取下发动机上的线，拆下水箱的进水管及各处的螺母，连接栓及销等。拿下水箱及架框3）拆下发动机罩、翼子板，拆下发动机上附件的总成：空气滤清器、化油器、机油滤清器、汽油泵、水泵分电器、发电机、起动机、空气压缩机及机油压力传感器等。4）拆卸变速器与飞轮壳及变速器后手制动、突缘与传动轴连接的螺母等。5）拆下离合器拉杆及分离叉、传动轴，拆下发动机支撑杆及前后支撑螺。3.3发动机的解体（1）拆下进、排气管及缸盖出水管。（2）拆下气门室盖，拆下摇臂轴支座紧固螺母。把摇臂连轴一块拿出来。去下所有推杆。并作好顺序，以方便安装。（3）拆下缸盖、汽缸垫。拆时应从西端向中间均匀拆卸。（4）把发动机侧放，有气门的一边向上。检查离合器与飞轮上有无记号。如无记号，加上记号然后对称地拆下离合器固定螺栓，取下离合器总成。（5）拆下油底壳、衬垫，同时拆下机油泵的一些附件。（6）传动轴最方便的位置，检查活塞顶，连杆大头记号。如无记号，应在活塞顶、两岸大头用金属的东西顺序作上记号。拆下连杆轴承座及衬垫，并按顺序放好。用手式木棒从缸体上取下活塞连杆总成。应将连杆盖与连杆、衬垫按原样装固。 （7）拆下气门组，在气门完全关闭下，拆下气门卡簧及气门。（8）拆下启动爪，取下锁片。用拉器拆下皮带轮及扭转减震器。（9）拆下正时齿轮盖及衬垫。（10）检查正时齿轮上有无标记。若无标记，应在两轮工作处上作上记号。（11）将发动机倒置在工作台上，拆下主轴承，并依次把轴承放在各自的盖内，拿下曲轴，再把轴承及垫装回原样，并固定一下。（12）分解活塞连杆组。3.4发动机内部零件的检查发动机功率明显降低,油耗过大或燃油里程缩短,都说明发动机有故障,原因可能是活塞环磨损,缸径划伤或磨损,气缸垫涌气,气门烧坏,气门座磨损等。检查气缸的压力有助于确定故障的位置。 3.4.1汽缸的检测发动机缸径的测量：将缸径分上、中、下三个位置，即在离缸体上平面10mm、中间部位、离下平面10mm处进行纵向、横向垂直测量，其圆度和圆柱度误差均不大于0.04mm，否则应进行镗磨修复。检测缸壁与活塞间隙时：倒装活塞，将其放入汽缸并使活塞销孔与曲轴轴线平行，用0.03mm厚、1215mm宽的厚薄规插入汽缸，测量位置与活塞销孔成90，用9.824.5N的力拉出为合适；缸壁与活塞的配合间隙应为0.0250.045mm，使用极限为0.08mm；加大修理尺寸分为三级:即+0.25、+0.50、+100mm。缸体、缸量的检查：缸体上、下平面的平面度误差不得大于0.10mm，否则应予磨削或更换。缸盖厚度的使用极限为132.6mm；缸盖下平面和进、排气岐管接合面的平面度误差不得大于0.10mm，否则应予磨削或更换。在检测汽缸压力时，发动机机油至少30，节气门应全开（开度达100），拆下分电器与点火线圈之间的高压线，用汽缸压力表（或专用记录仪）逐个测量汽缸压力，其压力标准为10001300kPa，各缸之间最大压力允许差为300kPa、磨损极限压力为750kPa。3.4.2气门的检查调整该车发动机采用的是顶置式凸轮轴和液压扭杆传动，可自动进行气门间隙调整，长时间保持气门工作的精确、准时，不再进行人工气门间隙的检查和调校。气门间隙的标准数值：规定值（热车）冷却液温度在35以上，进气门0.250.05mm；排气门0.450.05mm。缸盖修理后应在发动机冷态时调校气门间隙，规定值（冷车）为：进气门0.200.05mm；排气门0.400.05mm。进行气门间隙检测时，可使用厚薄规：调校时活塞不可置于上止点，曲轴逆发动机旋转方向90，供气门在挺杆下压时不致碰撞活塞。气门间隙的调整可通过更换不同厚度的扭杆调整垫片获得。调整垫片厚度从3.004.25mm不等，其厚度数字刻在垫片底边上，使用时，刻有数字的一面应朝下安装。气门的检查：进气门系铬镍钴合金锻制，锥面堆焊耐磨合金，锥角为45，进气门的气门顶直径为38mm；杆顶直径为8mm，长度为98.7mm；排气门为双金属气门结构，杆部系铬镍钴合金锻造，锥面用耐热、耐磨蚀合金钢制造，锥角为45?排气门的气门顶直径为33mm、杆颈直径为8mm、长度为98.5mm。进排气门工作面宽均为1.21.5mm，使用限度为3.5mm，接触面应在气门工作锥面的中间位置。3.4.3化油器的检修该车发动机采用双腔分动、双喉管、下吸式KEIHIN(2630DC)化油器、燃油90号以上汽油。在使用和检修中的检修要点：每次检修化油器均需要更换衬垫，O形密封圈若损坏也应更换；浮子室油面的高低出厂时已调好，一般不允许再调校；真空管路多，不可错接；化油器所有关节处都要用二硫化钼润滑；怠速电磁阀在发动机点火开关接通和切断电路时，该阀须有“咔嗒”声。如果发动机怠速时打开空调，发动机就熄火，表示化油器负荷自调装置失去作用；如果是负荷自调装置中电磁阀失去作用，打开空调开关时也就听不到“咔嗒”声。检修化油器副腔热气动阀；其规定值大约低于48时，限制流通；大约高于58时，全流通。由于热气动阀内增加一只?0.3mm的孔，可防止副腔节流阀突然打开。该车一般不会发生启动困难的故障，一旦发生，多为油路所致。出现这种情况，均应对化油器进行清洗；疏通量孔或油道（但不能盲目拆解）。发动机怠速时，打开空调机，发动机自动熄火，说明化油器负荷自调装置失去作用。如果是该自调装置中的电磁阀失去作用，打开空调开关时就听不到“咔嗒”的声音。3.4.4润滑系的检查该车润滑系中，机油滤清器位于发动机体一侧，安装在支架上；机油泵为齿轮泵，泵盖上有限压阀。在润滑系中有两个机油压力开关；一个压力为30kPa，位于缸盖上；另一个压力为180kPa，位于机油滤清器支架上。打开点火开关时，位于仪表板上的机油压力警告灯即闪烁；起动发动机，当机油压力大于30KPa时，该警告灯即自动熄灭；当发动机低速运转且机油压力低于30kPa时，该开关触点闭合，机油压力警告灯闪烁；当发动机转速超过2150r/min而机油压力达不到180kPa时，另一机油压力开关触点闭合，机油警告灯闪烁，蜂鸣器也同时报警。检修时检查机油泵齿侧间隙，新装配时要求为0.05mm；齿轮啮合磨损后，极限为0.20mm超过此值更换齿轮。检查机油泵轴向间隙：规定磨损极限值为0.15mm。端面磨损大、或端面平面有沟槽，会使吸油腔与泵油腔相通，降低出油压力及出油流量，破坏机油泵性能。使用中若发现机油压力过低故障时，如果机油压力报警线路无故障、机油也不缺时，应按以下检查顺序进行：机油集滤器是否滤网堵塞、浮子变形；机油泵齿轮磨损间隙过大、密封性下降；发动机过热，使机油稀释引起机油压力降低；还有曲轴与凸轮轴轴瓦间隙是否过大等，必要时分别予以修复。该车发动机的机油高、低压传感器外观相同、不易辨认，因此容易装错位置。可从传感器绝缘体上的颜色来区别：高压传感器绝缘体的颜色为白色，低压传感器则为棕色，从传感器上的数字也可区别；上面打有钢印数字，高压传感器为1.80.2；低压传感器则有0.50.45等数字。3.4.5冷却系的检查发动机冷却系采用封闭式泵循环冷却系统，冷却液是专用添加剂G11加水组成。可变速的电动冷却风扇，而且是两个用三角皮带联动的风扇在散热器与发动机之间横排着；冷却系中有膨胀箱；电动风扇变速是由热敏开关根据冷却液湿度自动控制的；冷却液面报警灯可预警冷却液的最低液面高度。冷却系在使用中的检修要点：由G11和水混合而成的冷却液有防冻、防蚀、防水垢形成、提高水沸点的功能，因此不可随意更换和补充不符合要求的冷却液。排放冷却液时，仪表板的暖气开关拨至右端将其控制阀全开，拧下冷却液膨胀盖（注意热水烫伤），松开管通的夹箍，拉出冷却液软管，放出冷却液。冷却液若需全部更换时，切记将暖气阀开关至最大，冷却液加至膨胀箱最高记号处。加满后注意拧紧膨胀盖，让发动机运转，直至散热风扇开始转动，然后停转发动机，再检查一次冷却液面，必要时再进行补充。正确的冷却液面高度对冷却系统有效的工作是至关重要的，当发动机处于冷态时，冷却液在膨胀箱内应位于max与min标记之间；膨胀箱内装有自动液位报警传感器，当箱中液面过低时，位于仪表板上冷却液面报警灯会连续闪烁。当液面低于min线时，应及时添加冷却液，不允许使用不合格的冷却液。发动机熄火后，散热风扇还在转动，若此时发动机冷却液温度高于8491是正常的，若低于85就是不正常，而在使用空调时，散热风扇维持常转。该车散热风扇是电力驱动的，只要有电、空调开关打开，温度接通，风扇就转动，因此发动机熄火后也可继续转动。当散热风扇因故障停止转动时，应立即停止使用空调，否则制冷系统产生高压而损坏电磁离合器。散热器为铝质管片式带膨胀水箱。散热器盖上的排液阀开启压力为130kPa，检查时，应以压力为130kPa的水压式气压进行密封性试验，时间不超过1分钟，不允许漏水或漏气现象，否则应焊补或更换。调温器放入水中加热，主阀开启温度为872；全开温度为1023，阀门升程不小于7mm，若达不到上述要求应更换。水泵为离心式，使用中如果出现轴承松旷或有漏水现象时应予更换。由于合用了防冻剂，能防冻、防锈、防结垢，但散热器是个薄弱环节，易损伤而发生泄漏，应及时检查修复。同时还应检查散热器软管有无龟裂、损伤等；一旦发现及时更换。3.5发动机大修主要部件的修理工艺发动机的主要摩擦副：曲轴主轴颈与曲轴瓦，连杆轴颈与小瓦，凸轮轴与凸轮轴瓦盖，活塞环与缸套。这些摩擦副在修理时应有一定的修理工艺。发动机曲轴修理工艺 1 技术要求1.1 曲轴修复前应进行探伤检查，不得有裂纹。但轴颈上沿油孔四周有长度不超过5mm的短浅裂纹或有未延伸到轴颈圆角和油孔处的纵向裂纹（轴颈长度小于或等于40mm，裂纹长度不超过10mm；轴颈长度大于40mm，裂纹长度不超过15mm）时，仍允许修复。1.2 曲轴滑动轴承轴颈磨损后，应按表1的曲轴分级修理尺寸修理。组合式曲轴滚动轴承轴颈磨损逾限，滑动轴承轴颈超过其允许的使用极限尺寸时，允许进行补偿修理，恢复至原设计尺寸。 注：原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件（下同级别 名称 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13曲轴主轴颈及连杆轴颈直径 0 -0.25 -0.50 -0.75 -1.00 -1.25 -1.50 -1.75 -2.00 -2.25 -2.50 -2.75 -3.00 注：各级修理尺寸仍采用原设计尺寸的极限偏差。 9级及9级以后为不常用尺寸级。 分级有特殊规定的曲轴，应按其原设计执行。1.3 补偿修复轴颈时，可采用金属丝喷涂、电振动堆焊、镀铁、镀铬等方法。其他部位磨损逾限后，根据情况，除可采用上述方法外，也可以采用手工弧焊等方法进行恢复性修理。补偿修复层应均匀适当，机械性能满足使用要求，见附录A（参考件）。1.4 曲轴修磨后，同名轴颈必须为同级修理尺寸。1.5 曲轴主轴颈及连杆轴颈端面磨损逾限后，应予修复至原设计规定的轴颈宽度。1.6 曲轴修复后，以两端主轴颈的公共轴线为基准时： a.中间各主轴颈的径向圆跳动公差为0.05mm。 b.各连杆轴颈轴线对主轴颈轴线的平行度公差：整体式曲轴为0.0lmm，组合式曲轴为0.03mm。 c.与止推轴颈及正时齿轮配合端面的端面圆跳动公差为0.05mm。 d.飞轮突缘的径向圆跳动公差为0.04mm；外端面的端面圆跳动公差为0.06mm。 e.皮带轮的轴颈径向圆跳动公差为0.05mm。 f.正时齿轮的轴颈径向圆跳动公差为0.03mm。 g.变速器第一轴轴承承孔的径向圆跳动公差为0.06mm。1.7 各主轴颈及连杆轴颈的圆柱度公差为0.005mm。 h.油封轴颈的径向圆跳动公差，采用回油槽防漏的为0.l0mm，采用油封圈防漏的为0.05mm。1.8 连杆轴颈的回转半径应符合原设计规定的基本尺寸，整体式曲轴的极限偏差为0.15mm，但同一曲轴各回转半径差不得超过0.20mm，组合式曲轴的极限偏差应符合原设计要求。1.9 以装正时齿轮的键槽中心平面为基准，连杆轴颈的分配角度偏差为30。1.10 起动瓜螺孔螺纹损伤不得多于2牙。1.11 主轴颈及连杆轴颈表面光洁度应不低于V8，圆角处表面光洁度不低于7。1.12 主轴颈和连杆轴颈两端的圆角半径应符合原设计规定。但采用金属丝喷涂和电镀修复的曲轴，修竣后的圆角半径允许适当减小。1.13 组合式曲轴必须按原位装配，装合后各滚动轴承轴颈同轴度公差应符合原设计规定。1.14 曲轴油道应清洁畅通。油孔应有倒角。1.15 修复后的曲轴不得有焊渣、毛刺、金属飞溅等杂物，加工表面不得有肉眼可见的刻痕、黑点、碰伤、凹陷、发痕、孔眼及其他缺陷。但用电振动堆焊修复的曲轴表面允许有细微的龟纹。1.16 曲轴须进行平衡试验，其不平衡量应符合原设计规定。1.17 本标准未规定的其他技术要求，应符合原设计规定。2 检验规则2.1 曲轴经检验合格签证后，附必要的技术资料，方能出厂或交付使用。2.2 补偿修复层的强度及其与基体的结合强度应定期进行试棒检验（在改变工艺、材质时必须进行）。试棒检验可参照本标准附录B（参考件）的规定进行。试棒每次不少于三件，测试结果取平均值。2.3 补偿修复层的硬度试验应在粗磨后进行，在同一曲轴上检查三点，取平均值，测点距油孔边缘不小于10mm。3 包装及贮存3.1 产品在清洗和防锈处理后，用结实不透水的中性纸及塑料带包扎各轴颈，出厂产品应装箱并有支承固定。3.2 曲轴应存放在通风和干燥的仓库内并应采取防护措施。附 录 A补偿修复层机械性能（参考件）修复方法 强度（kgf/mm2） 硬度 与基体结合强度（kgf/mm2）电振动堆焊 HRC35 2.6金属丝喷涂 b13 HB250 b镀铁 HRC42 b24镀铬 HRC58 注：采用金属丝喷涂修复的曲轴，轴颈直径在150mm以内时，修复层厚度（机械加工后）应大于0.75mm；轴颈直径大于或等于150mm时，厚度应大于1.00mm发动机凸轮轴修理工艺1技术要求1.1凸轮表面累积磨损量(包括修理加工磨削量)不超过0.8mm时,允许用直接修磨的方法修复凸轮;超过0.8mm需要修理时,可在凸轮的局部或全部表面敷以补偿修复层。1.2凸轮轮廓的升程曲线应符合原设计规定,但个别区段内的升高量允许有不大于0.02mm的超差。注:原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件(下同)。1.3以两端支承轴颈的公共轴线为基准,凸轮基圆的径向圆跳动公差为0.05mm。1.4凸轮斜角应符合原设计规定。1.5通过凸轮升程最高点和轴线的平面相对于正时齿轮键槽中心平面的角度偏差不得超过45。1.6同一根凸轮的各支承轴颈的直径应修磨为同一级修理尺寸。分级修理尺寸见下表。级别 0 1 2 3 4 5 6轴颈直径缩小量 0 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60注:各级修理尺寸仍采用原设计规定的极限偏差。有特殊要求的凸轮轴,按原设计要求执行。1.7支承轴颈直径缩小量超过使用限度时,可敷以补偿修复层,使轴颈直径恢复至原设计尺寸或修理尺寸。1.8支承轴颈的圆柱度公差为0.005mm。1.9以两端支承轴颈的公共轴线为基准,中间各支承轴颈的径向圆跳动公差为0.025mm。1.10安装正时齿轮的轴颈,其尺寸应符合原设计规定。以两端支承轴颈的公共轴线为基准,其轴颈的径向圆跳动和轴向止推端面的端面圆跳动公差为0.03mm。1.11驱动汽油泵的偏心轮直径允许比原设计规定的最小极限尺寸小1.Omm,其偏心距应符合原设计规定。1.12机油泵驱动齿轮不得缺损,轮齿工作表面不得有剥落,齿厚不小于原设计规定的最小极限尺寸的0.5Omm。1.13支承轴颈表面光洁度不低于8;凸轮和驱动汽油泵的偏心轮的表面光洁度不低于7;轴向止推端面的表面光洁度不低于6;其他加工面的表面光洁度应符合原设计规定。1.14凸轮轴的凸轮和支承轴颈部位的补偿修复层的性能应满足使用要求。其性能参见附录A(参考件)。1.15凸轮轴应进行探伤检查,除凸轮表面堆焊层可以有不连续成片的鱼鳞状裂纹外,不得有其他裂纹。1.16凸轮轴的所有表面不得有毛刺、氧化皮、焊渣、气孔、渣眼、油垢和脱壳等缺陷。螺纹损伤不得超过两牙。1.17本标准未规定的其他技术要求,应按原设计规定执行。2检验规则2.1凸轮轴经检验合格后,应签发合格证。2.2送修单位有权根据合同抽样复验。3包装及贮存3.1修竣的凸轮轴应进行防锈处理。出厂产品应装入箱内并固定牢靠。3.2产品应放在通风和干燥的地方,并应采取防护措施。补偿修复层机械性能（参考件 ）A.1 凸轮轴的凸轮和支承轴颈采用焊、镀、涂等工艺方法补偿修复时，其补偿修复层性能应符合下表要求。部位 修复方法 表面硬度 与基体结合强度（kgf/mm2）凸轮 堆焊或其他方法 按原设计要求 支承轴颈 金属丝喷涂 HB250 2.6 9镀铁 HRC42 17 堆焊或其他方法 HRC35 A.2 补偿修复层的性能试验可参照GB3802-83汽车发动机曲轴修理技术条件附录B进行。发动机气缸体与气缸盖修理工艺1技术要求1.1气缸体与气缸盖不应有油污、积炭、水垢及杂物。1.2水冷式气缸体与气缸盖用3.5-4.5kgf/cm2的压力作持续5min水压试验,不得渗漏。1.3汽油发动机气缸体上平面到曲轴轴承承孔轴线的距离,不小于原设计基本尺寸0.40mm。注:原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件(下同。1.4所有结合平面不应有明显的凸出、凹陷、划痕或缺损。气缸体上平面和气缸盖下平面的平面度公差应符合表1的规定。1.5气缸体曲轴、凸轮轴轴承承孔的同轴度公差应符合原设计规定。凡能用减磨合金补偿同轴度误差的,以气缸体两端曲轴轴承承孔公共轴线为基准,所有曲轴轴承承孔的同轴度公差为0.15mm,以气缸体两端凸轮轴轴承承孔公共轴线为基准,所有凸轮轴轴承承孔的同轴度公差为0.15mm。1.6气缸体后端面对曲轴两端轴承承孔公共轴线的端面全跳动不大于0.20mm。1.7燃烧室容积不小于原设计最小极限值的95%。同一台发动机的气缸盖燃烧室容积之差应符合原设计规定。1.8气缸体、气缸盖各结合面经加工后的表面光洁度应不低于6。1.9气缸盖上装火花塞或喷油嘴和预热塞的螺孔螺纹损伤不多于一牙,气缸体与气缸盖上其他螺孔螺纹损伤不多于两牙。修复后的螺孔螺纹应符合装配要求。各定位销、环孔及装配基准面的尺寸和形位公差应符合原设计规定。1.10选用的气缸套、气门导管、气门座圈及密封件应符合相应的技术条件,并应满足本标准的有关装配要求。1.11气门导管承孔内径应符合原设计尺寸或分级修理尺寸(见表2)。气门导管与承孔的配合过盈一般为0.02-0.06mm。1.12进、排气门座圈承孔内径应符合原设计尺寸或修理尺寸(见表2)。气门座圈承孔的表面光洁度不低于5,圆度公差为0.0125mm,与座圆的配合过盈一般为0.07-0.17mm。1.13镶装干式气缸套的承孔内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸(如表2)。承孔表面光洁度不低于6,圆柱度公差为0.0lmm。气缸套与承孔的配合过盈应符合原设计规定;无规定者,一般为0.05-0.10mm。有突缘的气缸套配合过盈可采用0.05-0.07mm;无突缘的气缸套可采用0.07-0.l0mm。气缸套上端面应不低于气缸体上平面,亦不得高出0.l0mm。1.14湿式气缸套承孔的内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸(见表2)。湿式气缸套与承孔的配合间隙为0.05-0.15mm,安装后气缸套上端面应高出气缸体上平面,并应符合原设计规定。1.15同一气缸体各气缸或气缸套的内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸,缸壁表面光洁度不低于气78。干式气缸套的气缸圆度公差为0.005mm,圆柱度公差为0.0075mm;湿式气缸套的气缸圆柱度公差为0.0125mm。1.16加工后,气缸的轴线对气缸体两端曲轴轴承承孔公共轴线的垂直度公差为0.05mm。1.17对某些特殊结构或有特殊技术要求的气缸体及气缸盖除本标准规定外,其他可参照原设计的技术文件执行。2验收及包装2.1经检验合格的气缸体与气缸盖应签发合格证,并附必要的技术资料。2.2修竣的气缸体与气缸盖应进行相应的防锈处理。2.3修竣后的气缸体与气缸盖,应进行适应于保管及运输条件的包装3.6发动机的总装工艺发动机总装工艺：发动机的组装包括发动机各组件的装配和发动机总装配两部分。安装的步骤随发动机的类型及结构的不同而差异，但转配原则相同。1. 发动机总装之前的准备工作发动机在组装前应该认真清洗各零件，并吹干擦净。确保各个零件不得有毛刺、擦伤、积碳和污垢。特别应检查并清洗缸体。曲轴上各润滑油道的用压缩机吹净。同时还有场地的清洁，准备好必要的专用工具及配件。2. 发动机的总装工艺（1） 安装曲轴（2） 安装凸轮轴对好正时标记（3） 安装活塞连杆组（4） 安装气门总成（5） 安装机油泵、油底壳（6） 安装气缸盖（7） 安装进、排气管（8） 安装飞轮壳和离合器总成（9） 安装其他附件。安装完后加注机油，冷却液，进行全面检查、冷磨。4.发动机大修验收标准必须保证其动力性能良好，怠速运转稳定、燃油消耗经济性，各部件润滑正常、附件正常工作。不得有漏水、漏油、漏气、漏电现象。发动机在正常温度下，秒内应能起动，低、中、高速运转稳定。水温应不超过。加速性能良好。应无断火、化油器回火、排气管放炮现象等等。发动机运转稳定后，应无异响，但允许有轻微均匀的正时齿轮机油泵传动齿轮的运转声和气门脚响声。气缸压力符合规定值。机油压力符合规定值。发动机的排放符合规定、最低燃油消耗符合规定。最后应按规定涂漆。检验合格后的发动机应安装限速片。并予以铅封。5.结论 现在修车领域拥有一套具体精确的大修工艺流程是非常重要的，它不仅体现了技术而且又展示了科学技术的发展。一般的发动机大修简单的修理作为修理工都是会的，不过要把它做得至善至美就有技术含量的，拆装的整个过程都是非常谨慎的，要做到这些就需要精确的掌握一套很完善的发动机大修工艺流程。参考文献1宋年秀.汽车维修工程： 北京理工大学出版社（第2版）2刘才中。汽车发动机大修工艺和加工： 人民交通出版社13