七大浪费培训PPT文档.ppt

七大浪费培训,1,消除浪费的目的,浪费的定义,浪费的种类,消除浪费的步骤,一,二,三,四,目录,2,售价,=,成本,+,利润,需求供给,成本主义,利润,售价,成本,售价,成本,利润,成本主义,成本递减,利润,=,售价,-,成本,需求供给,成本递减,消除浪费的目的,一,1,、实施成本递减,，增加利润,3,成本的变化取决于制造的方法,各公司的成本价格没有很大差异，,因制造方法的差异（浪费）,材料费,劳务费,部件购入费,能源,其他,各公司相同费用,浪费,因各公司制造方法不同,而产生差异的费用,成本的构成,消除浪费的目的,一,产生的成本不同,4,机械,故障,彻,底排除所有的浪,费,使,作业,更,简化,、,轻松,、,安全,物美价廉的产品,今天又要加班哦,危险,呀！,返修(手修理),作业增加,消除浪费的目的,一,2,、,可以简化作业,，,使,工作,更轻松且安全地完成,5,浪,费是,指,不,增,加附加,价值,使成本增加的一系列活,动,。,对于,JIT,来讲,凡是超出增加,产,品,价值,所,绝对,必,须,的最少量的物料、,设备,、人力、,场,地和,时间,的,部,分都是浪,费,。,浪费的定义,二,这,里有,两层,含,义,1,、,不,增,加,价值,的,活,动，,是,浪费,2,、尽管,是增加,价值,的,活,动,但,所用的,资,源超,过,了,“,绝对,最少,”,的界限,也是浪,费,6,等待的浪费,动作的浪费,库存的浪,费,搬运的浪,费,次品、返工浪费,加工的浪费,制造过剩的浪费,等待的浪费,动作的浪费,库存的浪,费,搬运的浪,费,返工的浪费,加工本身的浪费,生产过剩的浪费,浪费的种类,三,7,1,）表现形式：,过多的设备、过多的人员,库存堆积、在制品增加,产品积压造成不合格品发生,资金回转率低,额外的仓库、额外的人员需求,产生新的浪费：,材料、零部件、能源的过早消耗,托盘、物料箱的占用,铲车、物料车的占用,浪费的种类,三,1,、生产过剩的浪费,定义：生产多于需求或生产快于需求（最大的浪费）,2,）生产过剩的原因：,对开工率的错误认识,停线是不可以的错误想法,可以对付设备故障、不合格品、缺勤等问题,对付生产负荷的不均衡,生产能力不稳定,生产计划不协调，缺乏交流（内部、外部）,生产过剩的后果,:,难以判断什么时间什么地方会发生问题,8,首先要明确各工序生产能力，进行平衡作业,从开始到结束的生产连接以及整个流程的考虑,不要追求部分效率,设备能力,、,运行方法要和生产线的构想合在一起考虑,有操作等待时间的时候，为了明确此种情况，首先不要让,作业员进行其他多余的操作，等待时间明显化后再进,行改善,3,）生产过剩的,改善着眼点,：,浪费的种类,三,9,1,）表现形式：,需要额外的进货区域,停滞不前的物料流动,发现问题后需要进行大量返工,需要额外资源进行物料搬运,(,人员，,场地，货架，车辆等等,),对客户要求的变化不能及时反应,部品错漏装,设备故障,计划未完,不合格品发生,问题点,水量（库存）,石子（问题点）,浪费的种类,三,2,、库存的浪费,定义：任何超过客户或者后工序作业需求的供应,2,）产生的原因：,生产能力不稳定,不必要的停机,生产换型时间长,生产计划不协调,市场调查不准确,错误的想法：,因为有库存和在制品，,生产计划就好安排了,这种库存品一定会卖掉，所以没关系！,因为有地方，所以即使有库存也没关系,！,10,首先要明确各工序生产能力,从开始到最后，要考虑全体的流程,不要追求部分的效率,设备能力,、,大小要和生产线构想合在一起考虑,缩短准备时间,要把生产线外的在制品进行定量并要有管理规定,3,）库存的浪费的,改善着眼点,：,浪费的种类,三,11,1,）表现形式：,需要额外的运输工具,需要额外的储存场所,需要额外的生产场地,大量的盘点工作,产品在搬运中损坏,浪费的种类,三,3,、搬运的浪费,定义：对物料的任何移动,2,）产生的原因：,生产计划没有均衡化,工作场地缺乏组织,场地规划不合理,大量的库存和堆场,12,通过生产布局的修整，消除搬运，缩短距离,通过逐步流水生产线化来消除物品暂放的浪费,通过流水生产线来消除工序间搬运,3,）,改善,的,着眼点,：,浪费的种类,三,13,1,）表现形式：,人等机器,机器等人,人等人,有人过于忙乱,非计划的停机,浪费的种类,三4,、等待的浪费,定义：人员以及设备等资源的空闲,2,）产生的原因：,生产线能力不平衡,生产换型时间长,人员和设备的效率低,设备维护不到位,物料供应不及时,14,进行时间测定，要将操作等待时间明确化,（,要明显看见的操作等待很少,）,1,人作业的场合，应缩短瓶颈工序的时间和,增加生产线外的辅助作业,2,人以上作业的场合，应纠正作业的顺序，,短缩瓶颈工序的时间和增加生产线外的作业,操作设备台数的增加,3,）等待的浪费的,改善着眼点,：,浪费的种类,三,15,1,）表现形式：,人找工具,大量的弯腰，抬头和取物,设备和物料距离过大引起的走动,人或机器“特别忙”,12,种动作上的浪费,1.,两手空闲7.,转身角度太大,2.,单手空闲,8.,动作之间没有配合好,3.,作业动作停止,9.,不了解作业技巧,4.,作业动作太大,10.,伸背动作,5.,拿的动作交替,11.,弯腰动作,6.,步行,12.,重复动作,浪费的种类,三,5,、动作的浪费,定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作,2,）产生的原因：,生产场地和设备规划不合理,工作场地没有组织,人员及设备的效率低,没有考虑人机工序学,工作方法不统一,16,最适合作业区域,适合作业区域,动作经济的八个基本原则,双手并用,两手同时使用,伸手可及,动作距离最短,容易取放,动作轻松、容易,利用夹具,动作单元力最少,重心不变,不做弯腰动作,方向不变,不转身进行操作,位置不变,不移动作业,借用重力,使物体从高处自,动落下,手臂运动范围,3,）动作的浪费的,改善着眼点,：,浪费的种类,三,17,三角形原理,大零件,作业点,小零件,手持工具,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。,浪费的种类,三,18,1,）表现形式：,没有清晰的产品,/,技术标准,无穷无尽的精益求精,需要多余的作业时间和辅助设备,浪费的种类,三,6,、加工本身的浪费,定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费,2,）产生的原因：,工艺更改和工序更改没有协调,随意引进不必要的先进技术,由不正确的人来作决定,没有平衡各个工艺的要求,没有正确了解客户的要求,3,）,改善着眼点,：,通过工序确认来分出真正必要的工作和浪费，由此将浪费显现化以及对策,（,对于新产品特别重要,）,加工,条件的最适合化？,工序安排是否合适？,19,1,）表现形式：,额外的时间和人工进行检查，返工等工作,由此而引起的无法准时交货,企业的运作是补救式的，而非预防式的,(,救火队方式的运作,),浪费的种类,三,7,、返工的浪费,定义：对产品进行检查，返工等补救措施,2,）产生的原因：,生产能力不稳定,过度依靠人力来发现错误,员工缺乏培训,3,）,改善着眼点,：,产品制造的质量需通过工序本身来自我保证,用,5,个为什么来彻底追查不合格品发生的原因,通过纵向生产、用缩短工期来降低不合格品,20,第一步：,了解,什么是浪费,第二步：,识别,工序中哪里存在浪费,第三步：,使用合适的工具来,消除,已识别的特定浪费,第四步：,实施,持续改进,措施，,重复实施上述步骤,消除浪费的步骤,四,21,谢谢！,22,