轧钢调整基础知识点.docx

辊缝的调整辊缝调整的正确与否直接影响轧制过程的稳定，也决定了轧件出口的尺寸。辊缝调整质量的判断依据是：轧制过程平稳，轧件尺寸合格，轧件形状正常和压下量分配均匀。具体操作有三项：轧制一定量后补偿轧槽磨损的辊缝调节（补偿调节）。依据轧件尺寸和所轧钢材或工艺参数的变化所采用的辊缝灵活调整。轴向调整（错辊、窜辊）。张力的设定和调节张力的大小影响轧件的尺寸。对其的要求：各架张力恒稳不变，减少张力波动对轧件尺寸和轧制过程的影响。检查方法有三种：用铁棒等工具敲击轧件，检查两机架间拉紧程度来判断其大小观察轧件两旁未轧部分的宽度来判断其大小（宽度变化越大，张力就越大）。也可通过电机负荷电流的变化来判断。调节张力主要是通过调节轧机转速来实现的。但是实现这一过程之前，必须保证各架轧机的轧件高度尺寸符合工艺要求。切不可在调转速的同时又调辊缝，易造成调整混乱。精轧机组料型调整准则、不能随意调整20#27#轧机。调整后会破坏各架间的微张力，造成尺寸精度波动，易造成堆钢事故。、成品尺寸不稳时，应检查导卫。高度较大宽度也较大时，先调19#后调28#。、成品尺寸波动较大时，应检查各架次的料型（主要是试铅棒）。、要检查好预精轧的料型。粗中轧常见事故分析和处理头部堆钢：轧制速度、轧辊辊径设定不正确。（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张力）。由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），引起卡在导卫里。（处理措施是经常观察料型，调节辊缝方法是“二次椭一次圆”）。原料劈头或夹杂、钢温过低咬入困难、导卫里有异物。（处理措施是过钢前好好检查一遍）。上架的导卫坏、粘钢、导卫开口度过大或过小造成的倒钢。（及时或提前换导卫）。上架的轧制线不正、导卫装偏造成的弯头。（处理措施是勤看导卫、勤观察料型、勤测量尺寸）。中间堆钢：料型不好造成张力不合，拉断轧件。（处理方法是调整好料型、控制好张力）。破料或劈头。轧机掉速。（处理措施是查找电气系统原因）。断辊。打滑。（处理措施是重新打磨轧槽）。粗轧出口夹板不合适、料形控制、导卫横梁高低（翘头、扎头）预精轧常见事故分析和处理头部堆钢：轧制速度、轧辊辊径设定不正确（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张力）。由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），卡在入口导卫里（处理措施是量好料型，经常调节辊缝，调整方法是“二次椭一次圆”）。劈头、夹杂或导卫里有异物（处理措施是过钢前好好检查原料和导卫一遍）。活套未落或起套过早（处理措施是查找电气延时是否合适）。导卫开口度大造成倒钢或导卫坏（处理措施是是“勤看导卫、勤观察料型、勤测量尺寸”）。中间堆钢：粗中轧张力过大、甩尾造成轧件拉断（调整好料型、控制好张力）。导卫坏、粘钢、刮铁皮（处理措施是及时或提前更换导卫）。润滑系统故障自动停车（处理措施是检查润滑系统）。活套自动落套（处理措施是查找电气原因）。轧机自动升速或掉速。精轧常见事故分析和处理8号活套堆钢：轧制线不正、活套未落到位造成的撞头部（处理措施是调整好轧制线）。活套起套过早、起套延迟或不起套（处理措施是检查热检信号前水雾大不、有没有被挡或电气故障信号闪烁）。活套被卡住未起套（处理因机械造成的卡套）。3#剪剪刃磨损严重，切弯头（处理措施是及时或提前更换剪刃）。切头过短，带入后卡在到导槽内（加长切头长度）。3#剪堆钢：切头（尾）过长而卡在到导槽内。剪刃、转撤磨损变形。转撤磨损位置不正确。轧件劈头。精轧机中间堆钢：料形尺寸不合适。进口导卫坏（粘钢、轴承坏、刮铁皮）。进出口导卫松动。轧件劈头。导卫开口度大造成的倒钢。废品箱堆钢：未吐丝就堆钢（因夹送辊的安装不好、辊缝不对、进出口导卫安装不正确等原因造成的）吐丝几圈堆钢（因精轧机和夹送辊速度不匹配、28#入口导卫没装正、穿水冷却段水开启过早、水冷段装配不好、夹送辊压力不合适、吐丝机入口导向锥套磨损严重等原因造成的）措施：认真安装夹送辊、进出口导卫；调节好夹送辊的辊缝。认真安装和检查好28#入口导卫、水冷段导槽、吐丝机入口导向锥套；设定好精轧机与夹送辊的匹配速度；夹送辊的夹持力；调整好开穿水冷却段冷却水的让头长度。辊环爆裂：加压不好造成窜辊。冷却水管堵塞。堆钢处理不及时，烧坏辊环后开水。润滑系统加热不好，辊轴温度不够，装冷辊环。过低温钢。辊环材质不好或有硬伤。措施：加压注意观察液压小车的压力，达到标准压力后保持10秒钟。经常检查冷却水管。及时处理堆钢。等辊轴温度接近35左右才能装辊环。认真检查辊环质量。严禁轧低温钢。计算轧制表一些常用的公式连轧指在单位时间内轧件通过各轧机的体积相等的轧制。原则：连轧常数C必须是一个常数，连轧条件：连轧常数C=F1*V1= F2*V2= F3*V3= Fn*VnF轧件的红坯面积V轧件的速度1、2、3n表示第一架、第二架、第三架第n架电机转数：n电机=n轧辊i减速比轧制线速度：线=D轧辊n轧辊/60线轧制速度，米/秒；D轧辊轧辊工作直径，毫米；n轧辊轧辊每分钟转数，转/分。D轧辊=D轧辊原始直径-K系数本车间的调整范围：轧机电机的最大联调调节量10%，活套的最大联调调节量3%。常见的成品缺陷：裂纹：一般为直线形，偶尔出现曲线形，纵向、横向或以某个角度延伸至产品表面，其长度变化不定。产生的原因：炼钢原因（微裂纹、皮下气泡、钢坯表面结疤凹坑等）；轧钢原因（加热、轧制工艺不合理，轧辊表面磨损、过分粗糙或表面划伤、粗轧的导卫划伤、操作不当等）。都会使产品表面出现裂纹。其检验方法：比较大的直接肉眼看，一般裂纹用人工扭转试验法（小规格）。折叠：在表面沿轧制线方向呈直线状或锯齿状的细线、在横断面上呈现折角的表面缺陷。可能是连续的或不连续的，经扭转后呈现翘起。产生的原因：坯料本身存在缩孔、偏析、夹杂等缺陷；孔型过充满或未充满、导卫开口度过大，使轧件来回摆动产生不规则的耳子，则引起不规则的折叠；导卫未对中或有一个导轮不转，则会引起单侧着折叠。因导卫缺陷产生的折叠大多数发生在成品前几道次上。成品出现断续折叠的原因是中轧和预精轧的料形出现问题（偏大）或进口导卫开口度偏大。认真检查各机架的料形尺寸、轧槽的磨损程度和导卫的开口度，注意观察粗中轧是否存在倒钢现象。花伤：划伤形似槽痕，沿线材纵向分布。产生的原因：被锋利的物体划破造成的（导卫上的“粘钢”、其他杂物或导卫加工不良、磨损、破裂、毛刺都会划伤轧件，水冷段导槽、吐丝管中有其他杂物或有凸块）结疤：在表面上有可以除掉的附属物，一般是原料带来的，或是前面的轧槽或辊环掉肉造成的，还有轧制过程中带入的其他细小杂物。如果呈断断续续的结疤，前面的轧槽或辊环掉肉，出现这样的情况要认真检查轧槽和辊环表面。辊印：呈凹凸状，通常周期性出现、形状和尺寸变化不定。产生的原因：辊环或夹送辊有凹陷损伤或是辊环裂纹。麻面：表面出现连续性不规则细小凹凸点组成的片状分布的缺陷。成品架次或成品前架次的辊环磨损严重。