板材来料检验规范.doc

文件标题：板材来料检验规范

1. 目的
为检验员提供来料检验规则和检验方法，保证来料质量状况，从而稳定产品质量。
2. 适用范围
本标准适用于本公司所有采购板材物料的检验。
3. 检验工具
游标卡尺;千分尺;卷尺
4. 用语定义
4.1 表面缺陷：指表面裂纹、腐蚀斑点、折痕、压痕、摩擦痕、气泡、生锈、金属压入
物、非金属压入物、脏污、色差等缺陷。
4.1.1 表面裂纹：因零件结构设计或模具设计不当，冲压时产生的裂纹。
4.1.2 腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀介质引起的板面点状缺陷。
4.1.3 折痕：在轧制过程中，板材输送道轨不平衡或不均衡轧制，引起的垂直轧制方向的
痕迹。
4.1.4 压痕：在轧制运输或冲压过程中，板面受异物挤压、碰撞而产生的凹陷变形。
4.1.5 摩擦痕：板料未贴膜之前的搬运、清洗过程中，板与板之间，轧制过程中产生的各
种摩擦痕迹，它们一般呈分散状或扫帚状。
4.1.6 气泡:因冶金质量问题，使板材表层含有针孔，皮下气孔等，一旦受热，便产生气
泡。
生锈:因环境的影响或养护过程中应使用中性物质（如清水）经常清洗以减少腐蚀
介质附着而生锈；因尖锐物体划伤而破坏晶间结构生锈，其电解板因破坏电
解层面生锈。
金属压入物：在轧制或冲压过程中，因轧辊或模具粘金属屑，或者板面落有金属屑
进而轧制或冲压到板面上
4.1.7 非金属压入物：在轧制或冲压过程中，因非金属物落到板面上，被轧压入板面。
4.1.8 脏污：各环节中操作不整洁附着在板面上，呈膜状或块状的堆积物。
4.1.9 色差：铝板较软，轧制过程中，轧辊与铝板摩擦发热，产生氧化色、暗色，轧辊自
身磨损而与铝板之间出现打滑，产生发亮区——铝板
5. 质量要求
5.1不允许塑胶覆盖面（不含底面）通过塑件能观察到任何影响外观和色泽的缺陷。
5.2烤漆面：凡是烤漆能够覆盖住且符合烤漆面外观要求的所有缺陷均允收。
5.3后工序抛光、拉丝或进行表面处理（氧化、电镀、喷涂）所能覆盖的表面，且符合后序外观要求的所有缺陷均允收。
6. 外观质量要求，具体要求按下表列出（其中D：缺陷直径或最大尺寸）
序号
缺陷名称
装饰面
非装饰面
1
裂纹
不允收
不允收
2
非金属压入物
不允收
不允收
3
腐蚀斑点
不允收
不允收
4
脏污
轻微擦拭，仍去不掉不允收
轻微擦拭，仍去不掉不允收
5
折痕
无手感宽度＜1㎜允收
无手感宽度＜2㎜允收
6
压痕
在50mm检视面内，面积＜2×1.5mm之缺陷允收2处
缺陷长度＜20mm×宽度＜3mm×深度＜ 板厚负偏差，允收2处
7
金属压入物
不允收
不允收
8
夹痕
不允收
允收
9
汽泡
D＜2mm，允收2处
D＜3mm ，允收5处
10
小黑点
D＜1mm，允收3处
D＜1.5mm，允收5处
11
色差
轻微氧化和暗色＜10%，允收
轻微氧化色、暗色和发亮区＜20%面积，允收
12
生锈
不允收
不允收
7. 板料的厚度尺寸要求见下表：
类别
厚度公差要求
其他要求
不
锈
钢
0.4-1.0 -0.03/-0.05
1.其厚度尺寸要求用千分尺测量.
1.0 -0.03/-0.08
2.厂内对每批来料用”不锈钢化学成份分析液(测定液)”进行材质确认.
1.2 -0.03/-0.09
3.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.
1.5 -0.03/-0.10
4.平面度要求≤4mm
2.0 -0.05/-0.15

2.5 -0.05/-0.15

3.0 -0.05/-0.17

铜
板
1.0 -0.03/-0.08
1.其厚度尺寸要求用千分尺测量.
1.2 -0.03/-0.09
2.折弯试验:每批来料采样做90°或压死边试验,要求折弯后无开裂
1.5 -0.03/-0.1
3.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.
2.0 -0.03/-0.11
4.平面度要求≤4mm
2.5 -0.05/-0.11

3.0 -0.05/-0.12

铝
板
1.0 +0/-0.1
1.其厚度尺寸要求用千分尺测量.
1.2 +0/-0.1
2.折弯试验:每批来料采样做90°或压死边试验,要求折弯后无开裂.
1.5 +0/-0.1
3.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.
2.0 +0/-0.11
4.平面度要求≤4mm
2.5 +0/-0.12

3.0 +0/-0.14

3.2 +0/-0.14

电
镀
锌
板
1.0 +0/-0.07
1.其厚度尺寸要求用千分尺测量.
1.2 +0/-0.10
2. 用99.99%的酒精和白色棉布擦拭,来回擦拭表面,若电解层退色或脱落,则判定为不合格。
1.5 +0/-0.11
3.对于板厚有特殊要求的,见技术要求
2.0 +0/-0.13
4.平面度要求≤4mm
镀
铝
锌
板
1.0 ＋0/－0.07
1.其厚度尺寸要求用千分尺测量.
1.2 ＋0/－0.09
2.折弯试验:每批来料采样做90°或压死边试验,要求折弯后无开裂
1.5 ＋0/－0.11
现象.
2.0 ＋0/－0.13
3.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.
2.5 ＋0/－0.14
4.平面度要求≤4mm
3.0 ＋0/－0.16

热
镀
锌
板
0.8 ＋0/－0.06
1.其厚度尺寸要求用千分尺测量.
1.0 ＋0/－0.07
2．镀锌层厚度要求（参考值） 单位：um
1.2 ＋0/－0.09
规格
Z100
Z120
Z140
Z200
Z275
2.0 ＋0/－0.13
锌层厚度
7
8
10
14
20
2.5 ＋0/－0.14
3.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.　
3.0 ＋0/－0.16
4.平面度要求≤4mm
冷
扎
板
1.0 ＋0/-0.08

1.2 ＋0/-0.09
1.其厚度尺寸要求用千分尺测量.
1.5 ＋0/-0.10
2.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.
2.0 ＋0/-0.11
3.平面度要求≤4mm

2.5 ＋0/-0.12

3.0 ＋0/-0.13

热
扎
板
2.0-3.5±0.3
1.其厚度尺寸要求用千分尺测量.
3.5-5.0±0.4
2.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.
≥ 5.0±0.50
3.平面度要求见下表
热扎板平面度要求（摘选宝钢企业标准）：
公称厚度
公称宽度
不平度允许值a/规的最小屈服强度
＜220MPa
220MPa-340MPa
＞340MPa
≤2.0
≤1200
≤18
≤21
≤26
＞1200-1500
≤20
≤25
≤31
＞1500
≤25
≤30
≤38
＞2.025.4
≤1200
≤15
≤18
≤22
＞1200-1500
≤18
≤23
≤29
＞1500
≤23
≤28
≤35
单位:mm
8. 板材宽度/长度公差要求(摘选GB/T708-2006)

公称厚度
宽度允许偏差
公称宽度
≤125
＞125-250
＞250-400
＞400-600
＞600
≤0.40
＋0.3/-0
＋0.6/-0
＋0.3/-0
＋1.5/-0
＋2.0/-0
＞0.40-1.0
＋0.5/-0
＋0.8/-0
＋0.3/-0
＋1.5/-0
＋2.0/-0
＞1.0-1.8
＋0.7/-0
＋1.0/-0
＋0.3/-0
＋2.0/-0
＋2.5/-0
＞1.8-4.0
＋1.0/-0
＋0.3/-0
＋1.3/-0
＋2.0/-0
＋2.5/-0
单位:mm
公称长度
长度允许偏差
普通精度过 PL.A
高级精度 PL.B
≤2000
＋6/-0
＋3/-0
＞2000
＋3%*公称长度/-0
＋0.15%*公称长度/-0
注:长度公差以普通精度检测 单位:mm
9. 边浪要求
-- 屈服强度小于280MPa,波浪长度不小于200mm时,对于公称宽度小于1500mm的钢板,波浪高度应小于波浪长度的1%,对于公称宽度小于1500mm的钢板,波浪高度应小于波浪长度的1.5%.
-- 屈服强度小于280MPa,波浪长度应小于200mm,波浪高应小于2mm.
10. 镰刀弯要求
-- 冷扎钢板:钢板和钢带的的镰刀弯在任意2000mm长度上应不大于6mm;钢板的长度不
大于2000mm时,其镰刀弯应不大于钢板实际长度的0.3%.纵切钢带的镰刀弯在任意
2000mm长度上应不大于2mm.
-- 热扎钢板:单扎钢板的的镰刀弯应不大于实际长度的0.2%;钢带(包括纵切钢带)和连轧钢板的镰刀弯要求见下表:
产品类型
公称长度
公称宽镀
镰刀弯,不大于
测量长度
切边
不切边
连轧钢板
＜5000
≥600
实际长度X0.3%
实际长度X0.4%
实际长度
≥5000
≥600
15
20
任意5000mm长度
钢带

≥600
15
20
任意5000mm长度

＜600
15

单位:mm
11. 切斜
-- 冷扎钢板：钢板应切成直角，切斜应不大于钢板宽度的1%.
-- 热扎钢板: 钢板的切斜应不大于实际宽度的1%.
12.抽样计划和缺陷类型判定
12.1 抽样计划
A、 外观和尺寸检验：每批任抽检3~5PCS
B、 特殊板料性能每批任抽检1PCS；
C、 对每批盒装板来料,随机抽检;开平板每批必须全数打开检验.
12.2 缺陷类型判定
以上外观尺寸判定为不能接受的缺陷或特殊板料性能试验不能通过的均判定为重缺
陷：MAJ
13.材质报告有效期限
供应商提供的材质报告有效期为一年，每批整板来料供应商均需提供有效期内的材质报告。

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