新轮规“探伤工艺 ”.doc

新轮规“探伤工艺” 07-09-24

直探头全轴穿透日常性能校验
1. 测距的标定:
用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂，调节仪器的相关按键及参数，将直探头置于 TS－1型标准试块 B面上，将第10次底面回波调至荧光屏水平满刻度的第10大格，此时屏幕上每1大格代表车轴的实际长度240mm. （166页图3-3）

2. 探伤灵敏度的确定：
在标定的基础上，调整仪器灵敏度，使第10次底面回波达到荧光屏垂直刻度满幅的80%，此时衰减器应保有30dB以上的调整余量。在此基础上再释放10－14dB.（具体以轴端钢印深浅、是否锈蚀而定）。
还需在半轴试块进行当量对比校验，在仪器条件不变的情况下，试块上φ10 mm平底孔反射波调整至荧光屏垂直刻度满幅80％，并以此做为全轴穿透探伤检查灵敏度.
加滩头（168页图3-4）

直探头全轴穿透日常性能校验
1. 测距的标定:
将直探头置于TZS－R标准试块C面上，用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂，调整仪器的相关按键及参数，移动探头，使第5次底面回波位置调至第4大格，此时波屏幕上的每一大格代表车轴的实际长度250mm。（166页图3-2）

2. 探伤灵敏度的确定：
在标定的基础上，调整仪器灵敏度，使第1次底面回波达到荧光屏垂直刻度满幅的
80％. 此时衰减器应保有60dB以上的调整余量。在此基础上再释放45dB左右.
还须在实物试块进行当量对比校验，在仪器条件不变的情况下，试块上φ10 mm平底孔反射波调整至荧光屏垂直刻度满幅的80％，并以此做为全轴穿透检查探伤灵敏度.
（168页图3-4）

直探头全轴穿透日常性能校验
1.直接在RD2实物试块上调整和确定探伤灵敏度：
用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂，从实物试块的端面探测试块的底面，调整仪器的相关按键及参数，使试块底面2次反射波显示在屏幕水平满刻度的80%～90%之间，波高达到荧光屏垂直刻度满幅80％，在此基础上补偿8dB～18dB，作为全轴穿透检查探伤灵敏度。
（168页图3-4）
2. 直接在RE2B （RE2A RE2）型轮轴的标定：
0°直探头在RE2A 型实物试块上标定：用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂，从实物试块的端面探测试块的底面，调整仪器的相关按键及参数，使试块底面的第2次反射波显示在屏幕水平满刻度的80%～90%之间，波高达到荧光屏垂直刻度满幅80％，在此基础上补偿8dB～18dB，作为全轴穿透检查
探伤灵敏度。（169页图3-5）探伤用此图

小角度纵波探头探测轴颈根部或卸荷槽部位日常性能校验
1. 测距的标定:
将小角度探头置于TZS—R试块 B面上，用铁路专用轴承脂做耦合剂，探测A面上棱角反射波最高点，调整仪器的相关按键及参数，调整反射波前沿在仪器荧光屏水平刻度线第2大格上，此时屏幕上每1大格约代表轴颈水平长度40mm. （185页图3-22）

2. 灵敏度的确定：
将小角度纵波探头置于TZS-R型标准试块B面上，用铁路专用轴承脂做耦合剂，将R面上相距C面175mm处1.0mm深的人工裂纹波调至荧光屏垂直刻度满幅80％，在此基础上，再补偿6dB～9dB，作为小角度纵波探头探伤灵敏度。（187页图3-24）下图探头应打到切口

还需在半轴实物试块进行对比校验，在仪器条件不变的情况下，实物试块轴颈根部或卸荷槽部位的人工裂纹应能正常探出。
（轴颈根部或卸荷槽部位的人工裂纹达荧光屏垂直刻度满幅80％）

小角度纵波探头探测轴颈根部或卸荷槽部位日常性能校验
1. 测距的标定:
将小角度探头置于半轴实物试块的轴端面上，用铁路专用轴承脂做耦合剂，将半轴实物
试块轴颈根部或卸荷槽部位人工裂纹调整至荧光屏水平刻度的第5大格，则屏幕上每1大格代表RD2型车轴的实际长度40mm. （RD3型车轴为35mm）。（186页图3-23）按此页修改此图（加探头）

2. 小角度纵波探头直接在RD2型实物试块上调整和确定探伤灵敏度：
用铁路专用轴承脂做耦合剂，从实物试块轴端面扫查轴颈根部或卸荷槽部位深度为1.0mm人工裂纹，调节仪器的相关按键及参数，移动探头，并使探头偏移3°～5°，使实物试块人工裂纹第一次反射波在荧光屏水平刻度的第5大格附近，波高达到荧光屏垂直刻度满幅80％，在此基础上补偿6dB～9dB，作为小角度纵波探头探伤灵敏度。

小角度纵波探头探测轴颈根部或卸荷槽部位日常性能校验
1. RE2B （RE2A RE2）型轮轴测距的标定：
调整仪器将测距的显示范围调至水平刻度代表纵波深度300mm左右，使用小角度纵波探头在RE2A实物试块轴身上，扫查底面垂直距离分别为80mm和160mm、深度为1.0mm的两人工裂纹，移动探头调节仪器，使两裂纹分别达到最高并调至荧光屏垂直刻度满幅80％，W1裂纹波位置调至水平刻度3大格，W2裂纹波位置调至水平刻度6大格。
（175页 图3-12：只要试块图）
2. 探伤灵敏度的确定：
小角度纵波探头在RE2A实物试块轴端面探测轴颈根部或卸荷槽部位深度为1.0mm的人工裂纹，使该裂纹波最高调至荧光屏垂直刻度满幅80％，耦合补偿2dB～6dB，作为小角度纵波探头探伤灵敏度。（188页图3-25）按此页修改此图

横波斜探头探侧轮座镶入部内侧日常性能校验
1. 测距的标定:
用机油做耦合剂，调节仪器的相关按键及参数，将K1（ ß45°-50°）横波斜探头置于TZS—R试块 R面上，探测 A面下棱角第1次最高反射波和上棱角第2次最高反射波的前沿分别对准仪器荧光屏水平刻度线的第2和第4大格上，水平刻度每1大格代表深度40mm、水平距离40tanßmm.(171页图3-7)加探头

2. 探伤灵敏度的确定：
调节仪器的相关按键及参数，将横波斜探头置于TZS-R型标准试块R面上移动探头，扫查R面上1.0mm的人工裂纹，使该裂纹波最高调至荧光屏垂直刻度满幅80％，在此基础上补偿12～15dB，作为轮座镶入部内侧横波斜探头的探伤灵敏度。(按174页图3-10此图修改)

确定灵敏度后，还需在半轴试块上进行对比校验，在仪器条件不变的情况下，实物试块上轮座镶入部裂纹应能正常检出。

斜探头探侧轮座镶入部外侧日常性能校验
1. 测距的标定：
用机油做耦合剂，调节仪器的相关按键及参数，将K1.3或K1.4（ ß52°-56°）横波斜探头置于TZS—R试块 R面上，探测 A面下棱角第1次最高反射波和上棱角第2次最高反射波的前沿分别对准仪器荧光屏水平刻度线的第2和第4大格上，水平刻度每1大格代表深度40mm、水平距离40tanßmm.( 171页图3-7)

2. 探伤灵敏度的确定：
调节仪器的相关按键及参数，将横波斜探头置于TZS-R型标准试块R面上移动探头，扫查R面上1.0mm的人工裂纹，使该裂纹波最高调至荧光屏垂直刻度满幅80％，在此基础上补偿15～18dB，作为轮座镶入部外侧横波斜探头的探伤灵敏度。(174页图3-11)

确定灵敏度后，还需在半轴试块上进行对比校验，在仪器条件不变的情况下，实物试块上轮座镶入部裂纹应能正常检出。

横波斜探头探侧轮座镶入部内、外侧日常性能校验
1. 测距的标定:
用机油做耦合剂，将横波斜探头置于实物试块的轴身或轴颈上，调节仪器的相关按键及参数，探头在轴身上做锯齿形匀速扫查，将半轴实物试块轮座镶入部内、外侧的人工裂纹波调至屏幕适当位置，使该裂纹波最高调至荧光屏垂直刻度满幅80％。 根据公式：X=Фtanß 计算屏幕每1大格代表车轴的实际长度。(按172页图3-8、加探头，图3-9)加图

2. 探伤灵敏度的确定：
用机油做耦合剂， 将横波斜探头置于半轴实物试块轴身或轴颈上，做锯齿形匀速扫查，使轮座镶入部内、外侧1.0mm人工裂纹反射波最高调至荧光屏垂直刻度满幅80％，再进行耦合补偿2dB～4dB，以此作为轮座镶入部内、外侧的横波斜探头的探伤灵敏度.
(172页图3-8、图3-9)

横波斜探头探测RE2B （RE2A RE2）型轮轴轮座镶入部日常性能校验
1. 测距的标定：
调整仪器将测距的显示范围调至水平满刻度400mm左右，使用横波斜探头在RE2A实物试块轴身处，扫查半轴底面垂直距离分别为80mm和160mm、深度为1.0mm的两人工裂纹，移动探头调节仪器，使两裂纹波分别达到最高并调至荧光屏垂直刻度满幅80％，W1裂纹波位置调至水平刻度2大格，W2裂纹波位置调至水平刻度4大格。
（175页图3—12）RE2A图
2. 探伤灵敏度的确定：
横波斜探头在RE2A实物试块轴身上，分别扫查轮座镶入部内、外侧深度为1.0mm的人工裂纹最高调至荧光屏垂直刻度满幅80％，耦合补偿2dB～4dB，作为横波斜探头的探伤灵敏度。（176页图3-13）RE2A图加探头

小角度纵波探头探侧轮座镶入部外侧日常性能校验
1. 测距的标定：
用铁路专用轴承脂或机油做耦合剂，将小角度探头放于TZS—R试块C面上，移动探头，使A面上棱角反射波达最高点，调节仪器的相关按键及参数，使反射波前沿在仪器水平刻度的第4大格上，每1大格代表车轴水平长度50mm。177页图3-14）

2. 灵敏度的确定：
调节仪器的相关按键及参数，将小角度纵波探头置于TZS-R型标准试块C面上，移动探头，使R面上相距C面175mm处1.0mm深的人工裂纹波达到最高，并调至荧光屏垂直刻度满幅80％，在此基础上，再提高6 dB～12dB（具体视轴型而定），以此作为小角度纵波探头的探伤灵敏。（按178页图3-16）图修改探头位置

确定灵敏度后，还需在半轴试块上进行对比校验，在仪器条件不变的情况下，实物试块上轮座镶入部外侧裂纹应能正常检出。

小角度探头探侧轮座镶入部外侧日常性能校验
1. 测距的标定：
用铁路专用轴承脂或机油做耦合剂，将小角度纵波探头置于实物试块的轴端面上，对准顶针孔，做锯齿形匀速扫查，将实物试块轮座外侧人工裂纹波调至荧光屏水平刻度的第3.88格，则每1大格代表车轴的实际长度80mm。（按178页图3-15加销角度探头）

2. 灵敏度的确定：
可直接在RD2型实物试块上调整和确定探伤灵敏度，小角度纵波探头从实物试块轴端面，对准顶针孔做锯齿形匀速扫查，并使探头偏移3～5度，调节仪器的相关按键及参数，使半轴实物试块上轮座镶入部外侧深度1.0mm人工裂纹波在屏幕水平刻度3.88格附近，波高达到荧光屏垂直满幅的80%，耦合补偿6dB～10dB，以此作为小角度纵波探头的探伤灵敏度.（178页图3-15）

小角度纵波探头探测RE2B （RE2A RE2）型轮轴轮座镶入部日常性能校验
1. 测距的标定：
调整仪器将测距的显示范围调至水平满刻度400mm左右，使用小角度纵波探头在RE2A实物试块轴身处，分别探测底面垂直距离分别为80mm和160mm、深度为1.0mm的两条人工裂纹，移动探头调节仪器，使两裂纹波分别达到最高并调至荧光屏垂直刻度满幅80％，W1裂纹波位置调至水平刻度2大格，W2裂纹波位置调至水平刻度4大格。
（175页图3—12）RE2A图加探头
2. 探伤灵敏度的确定：
小角度纵波探头在RE2A实物试块端面探测镶入部外侧1.0mm深的人工裂纹，移动探头使人工裂纹达到最高调至荧光屏垂直刻度满幅80％，耦合补偿2dB～6dB，作为小角度纵波探头的探伤灵敏度。（180页图3-17）RE2A图加探头

0°直探头全轴穿透探伤检查
提示：确定探伤灵敏度后，实际探伤中只允许调节增益或衰减量，其他按键及参数不得调整。
1、透声性能检查：
提示：将0°探头置于轴端面上，并涂铁路专用轴承脂、机油等耦合剂，在车轴的两端面分别移动探头，此时转轮机应停止转动，在探测过程中如发现底波达不到垂直满幅30%的波高，其探头移动覆盖面积占轴端探测面积的1/16时，可判断为透声不良。
2、扫查大裂纹：
在全轴穿透检查透声良好的情况下，将探测灵敏度提高10～20dB，在再轴端扫查一遍，特别要注意在车轴端面周边部位的扫查防止漏掉大裂纹。
3、如发现底面回波与始波间有疑问波出现，应进行如下危害性分析：
a、确定缺陷存在的位置：用闸门套住可疑波（或看标定格数）可直接读出该波位置读数。
b、判定缺陷的性质：根据缺陷存在的位置而采取不同的判定方法，如处轴身外露部，可用磁粉探伤方法重新确认是否为表面裂纹；如缺陷存在的位置正处镶入部，可直接使用横波或小角度纵波探伤的方法加以判定。
4、 探伤记录：
良好轮对按键记录（车统-53A）选择良好；若发现裂纹,按键记录（车统-53A）探伤结果，再返回探伤屏幕将缺陷反射波调至荧光屏垂直刻度满幅80％，按键记录（车统-52A）输入相关数据，则仪器计算后，自动显示缺陷距轴端面的距离及其他相关数据（并自动记忆在该轮对车统—52A的有关栏内）。

K1.0横波斜探头探测轮座镶入部内侧所探测轴型如下：
RD2：（非“突悬”轮对探头移动范围从轮座后肩算起向内75～185mm）
RD2：（“突悬”轮对探头移动范围从轮毂内侧面算起向内75～185mm）
B：（探头移动范围从轮座后肩算起向内30～146mm）
B：（探测区域从轮座后肩算起向外0～116mm）
RB2：（探头移动范围从轮座后肩算起向内30～146mm）
RB2：（探测区域从轮座后肩算起向外0～116mm）
RC3：（探头移动范围从轮座后肩算起向内48～168mm）
RC3：（探测区域从轮座后肩算起向外0～120mm）
D：（探头移动范围从轮座后肩算起向内74～184mm）
D：（探测区域从轮座后肩算起向外0～110mm）
RD3：（探头移动范围从轮座后肩算起向内60～184mm）
RD3：（探测区域从轮座后肩算起向外0～124mm）
RD4：（探头移动范围从轮座后肩算起向内60～184mm）
RD4：（探测区域从轮座后肩算起向外0～124mm）
RD10：（探头移动范围从轮座后肩算起向内44～184mm）
RD10：（探测区域从轮座后肩算起向外0～140mm）
E:（探头移动范围从轮座后肩算起向内85～195mm）
E：（探测区域从轮座后肩算起向外0～110mm）
RE2：（非“突悬”轮对探头移动范围从轮座后肩算起向内98～198mm）
RE2: （“突悬”轮对探头移动范围自轮毂内侧面算起向内98～198mm）
RE2A：（“突悬”轮对探头移动范围自轮毂内面内侧面算起向内98～198mm）
RE2B：（“突悬”轮对探头移动范围自轮毂内侧面算起向内98～198mm）

1、 轮座内侧扫查：
提示：确定探伤灵敏度后，实际探伤中只允许调节增益或衰减量，其他按键及参数不得调整。
探头指向镶入部，沿轴向前后移动，沿车轴圆周方向转动，探头均匀受力2N～5N以20mm/s～50mm/s的速度内外扫查，探头移动须保证轮座内、外侧区域之和大于轮座全长。保证探头主声速覆盖轮座全长。
2、 质量标准：
轮座镶入部有可疑波时，重新确认探伤灵敏度进行复查。只有在规定的探伤灵敏度的基础上，所发现的裂纹波高度达到或超过荧光屏满幅的80%，才能判定该条轮对存在裂纹缺陷。如在探伤过程中发现没有轮毂波（轮心波）出现，且始波后面有林状波及杂波出现（或提高灵敏度后有林状波及杂波出现），影响正常探伤时，则应判该车轴局部有透声不良。
提示：此时应认真观察界面反射区域内有无缺陷波出现。
3、 探伤记录：
良好轮对按键记录（车统-53A）选择良好；若发现裂纹,按键记录（车统-53A）探伤结果，再返回探伤屏幕将裂纹反射波调至荧光屏垂直刻度满幅80％，按键记录（车统-52A）测量裂纹的长度及探头入射点至轮毂内端面之间的距离，输入数据，则仪器计算后，自动显示裂纹长度，裂纹深度，裂纹距轮毂内端面的距离（并自动记忆在该轮对车统—52A的有关栏内）。

K1.0横波斜探头探测轮座镶入部外测所探测轴型如下：
E:（探头移动范围从轴颈后肩算起向外35～123mm）
E：（探测区域从轮座前肩算起向内0～88mm）
D:（探头移动范围从轴颈后肩算起向外30～118mm）
D：（探测区域从轮座前肩算起向内0～88mm）
提示：确定探伤灵敏度后，实际探伤中只允许调节增益或衰减量其他按键及参数不得调整。
1、 轮座外侧扫查：
探头指向镶入部，沿轴向前后移动，沿车轴圆周方向转动，探头均匀受力2N～5N以20mm/s～50mm/s的速度内外扫查，探头移动须保证轮座内、外侧区域之和大于轮座全长。保证探头主声速覆盖轮座全长。
2、 质量标准：
轮座镶入部有可疑波时，重新确认探伤灵敏度进行复查。只有在规定的探伤灵敏度的基础上，所发现的裂纹波高度达到或超过荧光屏满幅的80%，才能判定该条轮对存在裂纹缺陷。
如在探伤过程中发现没有轮毂波（轮心波）出现，且始波后面有林状波及杂波出现（或提高灵敏度后有林状波及杂波出现），影响正常探伤时，则应判该车轴局部有透声不良。
提示：此时应认真观察界面反射区域内有无缺陷波出现。
3、 探伤记录：
良好轮对按键记录（车统-53A）选择良好；若发现裂纹,按键记录（车统-53A）探伤结果，再返回探伤屏幕将裂纹反射波调至荧光屏垂直刻度满幅80％，按键记录（车统-52A）测量裂纹的长度及探头入射点至轮毂内端面之间的距离，输入数据，则仪器计算后，自动显示裂纹长度，裂纹深度，裂纹距轮毂内端面的距离（并自动记忆在该轮对车统—52A的有关栏内）。

K1.2横波斜探头探测轮座镶入部外测所探测轴型如下：
RC3：（探头移动范围从轴颈后肩算起向外35～115mm）
RC3：（探测区域从轮座前肩肩算起向内0～80mm）
RD3：（探头移动范围从轴颈后肩算起向外40～116mm）
RD3：（探测区域从轮座前肩算起向内0～76mm）
RD4：（探头移动范围从轴颈后肩算起向外40～116mm）
RD4：（探测区域从轮座前肩算起向内0～76mm）
提示：确定探伤灵敏度后，实际探伤中只允许调节增益或衰减量，其他按键及参数不得调整。
1、轮座外侧扫查：
探头指向镶入部，沿轴向前后移动，沿车轴圆周方向转动，探头均匀受力2N～5N以20mm/s～50mm/s的速度内外扫查，探头移动须保证轮座内、外侧区域之和大于轮座全长。保证探头主声速覆盖轮座全长。
2、质量标准：
轮座镶入部有可疑波时，重新确认探伤灵敏度进行复查。只有在规定的探伤灵敏度的基础上，所发现的裂纹波高度达到或超过荧光屏满幅的80%，才能判定该条轮对存在裂纹缺陷。
如在探伤过程中发现没有轮毂波（轮心波）出现，且始波后面有林状波及杂波出现（或提高灵敏度后有林状波及杂波出现），影响正常探伤时，则应判该车轴局部有透声不良。
提示：此时应认真观察界面反射区域内有无缺陷波出现。
3、探伤记录；
良好轮对按键记录（车统-53A）选择良好；若发现裂纹,按键记录（车统-53A）探伤结果，再返回探伤屏幕将裂纹反射波调至荧光屏垂直刻度满幅80％，按键记录（车统-52A）测量裂纹的长度及探头入射点至轮毂内端面之间的距离，输入数据，则仪器计算后，自动显示裂纹长度，裂纹深度，裂纹距轮毂内端面的距离（并自动记忆在该轮对车统—52A的有关栏内）。

K1.3横波斜探头探测轮座镶入部外测所探侧轴型如下：
RD2：（探头移动范围自轴颈后肩算起向外45～155）
RD3：（探头移动范围从轮座后肩算起向内40～114mm）
RD3：（探测区域从轮座或肩算起向外124～198mm）
RD4：（探头移动范围从轮座后肩算起向内40～114mm）
RD4：（探测区域从轮座后肩算起向外124～198mm）
B：（探头移动范围从轴颈后肩算起向外35～120mm）
B：（探测区域从轮座前肩肩算起向内0～85mm）
RB2：（探头移动范围从轴颈后肩算起向外36～121mm）
RB2：（探测区域从轮座前肩算起向内0～85mm）
RD10：（探头移动范围从轴颈后肩算起向外32～132mm）
RD10：（探测区域从轮座前肩算起向内0～100mm）
提示：确定探伤灵敏度后，实际探伤中只允许调节增益或衰减量，其他按键及参数不得调整。
1、轮座外侧扫查：
探头指向镶入部，沿轴向前后移动，沿车轴圆周方向转动，探头均匀受力2N～5N以20mm/s～50mm/s的速度内外扫查，探头移动须保证轮座内、外侧区域之和大于轮座全长。保证探头主声速覆盖轮座全长。
2、质量标准：
轮座镶入部有可疑波时，重新确认探伤灵敏度进行复查。只有在规定的探伤灵敏度的基础上，所发现的裂纹波高度达到或超过荧光屏满幅的80%，才能判定该条轮对存在裂纹缺陷。
如在探伤过程中发现没有轮毂波（轮心波）出现，且始波后面有林状波及杂波出现（或提高灵敏度后有林状波及杂波出现），影响正常探伤时，则应判该车轴局部有透声不良。
提示：此时应认真观察界面反射区域内有无缺陷波出现。
3、探伤记录：
良好轮对按键记录（车统-53A）选择良好；若发现裂纹,按键记录（车统-53A）探伤结果，再返回探伤屏幕将裂纹反射波调至荧光屏垂直刻度满幅80％，按键记录（车统-52A）测量裂纹的长度及探头入射点至轮毂内端面之间的距离，输入数据，则仪器计算后，自动显示裂纹长度，裂纹深度，裂纹距轮毂内端面的距离（并自动记忆在该轮对车统—52A的有关栏内）。

K1.4横波斜探头探测轮座镶入部外测所探侧轴型如下：
RD2：（非“突悬”轮轴探头移动范围从轮座后肩算起向内60～160mm）
RD2：（“突悬”轮轴探头移动范围从轮毂内侧面算起向内60～160mm）
RE2A：（“突悬”轮对探头移动范围自轮毂内面内侧面算起向内95～185mm）
RE2B：（“突悬”轮对探头移动范围自轮毂内侧面算起向内95～185mm）
RE2：（非“突悬”轮轴探头移动范围从轮座后肩算起向内95～185mm）
RE2：（“突悬”轮轴探头移动范围从轮毂内侧面算起向内95～185mm）
1、 轮座外侧扫查：
提示：确定探伤灵敏度后，实际探伤中只允许调节增益或衰减量，其他按键及参数不得调整。
探头指向镶入部，沿轴向前后移动，沿车轴圆周方向转动，探头均匀受力2N～5N以20mm/s～50mm/s的速度内外扫查，探头移动须保证轮座内、外侧区域之和大于轮座全长。保证探头主声速覆盖轮座全长。
2、质量标准：
轮座镶入部有可疑波时，重新确认探伤灵敏度进行复查。只有在规定的探伤灵敏度的基础上，所发现的裂纹波高度达到或超过荧光屏满幅的80%，才能判定该条轮对存在裂纹缺陷。
如在探伤过程中发现没有轮毂波（轮心波）出现，且始波后面有林状波及杂波出现（或提高灵敏度后有林状波及杂波出现），影响正常探伤时，则应判该车轴局部有透声不良。
提示：此时应认真观察界面反射区域内有无缺陷波出现。
3、探伤记录：
良好轮对按键记录（车统-53A）选择良好；若发现裂纹,按键记录（车统-53A）探伤结果，再返回探伤屏幕将裂纹反射波调至荧光屏垂直刻度满幅80％，按键记录（车统-52A）测量裂纹的长度及探头入射点至轮毂内端面之间的距离，输入数据，则仪器计算后，自动显示裂纹长度，裂纹深度，裂纹距轮毂内端面的距离（并自动记忆在该轮对车统—52A的有关栏内）。

K1.5横波斜探头探测轮座镶入部外测所探侧轴型如下：
RB2：（探头移动范围从轮座后肩算起向内25～107mm）
RB2：（探测区域从轮座或肩算起向外116～198mm）
RD10：（探头移动范围从轮座后肩算起向内38～141mm）
RD10：（探测区域从轮座后肩算起向外140～238mm）
提示：确定探伤灵敏度后，实际探伤中只允许调节增益或衰减量，其他按键及参数不得调整。
1、轮座外侧扫查：
探头指向镶入部，沿轴向前后移动，沿车轴圆周方向转动，探头均匀受力2N～5N以20mm/s～50mm/s的速度内外扫查，探头移动须保证轮座内、外侧区域之和大于轮座全长。保证探头主声速覆盖轮座全长。
2、质量标准；
轮座镶入部有可疑波时，重新确认探伤灵敏度进行复查。只有在规定的探伤灵敏度的基础上，所发现的裂纹波高度达到或超过荧光屏满幅的80%，才能判定该条轮对存在裂纹缺陷。
如在探伤过程中发现没有轮毂波（轮心波）出现，且始波后面有林状波及杂波出现（或提高灵敏度后有林状波及杂波出现），影响正常探伤时，则应判该车轴局部有透声不良。
提示：此时应认真观察界面反射区域内有无缺陷波出现。
3、探伤记录：
良好轮对按键记录（车统-53A）选择良好；若发现裂纹,按键记录（车统-53A）探伤结果，再返回探伤屏幕将裂纹反射波调至荧光屏垂直刻度满幅80％，按键记录（车统-52A）测量裂纹的长度及探头入射点至轮毂内端面之间的距离，输入数据，则仪器计算后，自动显示裂纹长度裂纹深度，裂纹距轮毂内端面的距离（并自动记忆在该轮对车统—52A的有关栏内）。

小角度纵波探头探测轴颈根部或卸荷槽部位
RD2、RE2、RE2A：入射角10.5°-11°（折射角23°-25°小角度纵波探头）
RE2B: 入射角12°-13°（折射角27°-28°小角度纵波探头）
提示：确定探伤灵敏度后，实际探伤中只允许调节增益或衰减量，其他按键及参数不得调整。
1、轴颈根部或荷槽部位扫查：
将小角度纵波探头置于轴端面，并涂上铁路专用轴承脂做耦合剂，探头移动时轮对转轮机应停止转动，探头指向中心孔，在中心孔与轴端螺栓孔之间的环形区域内做往复
运动，探头均匀受力2N～5N以20mm/s～50mm/s的速度并偏转3～5度，形成移动轨迹。
2、质量标准：
在轴颈根部或荷槽部位发现裂纹后，应恢复到规定的小角度纵波探伤灵敏度对缺陷进行判定。测得裂纹的反射波高度达到或超过荧光屏满幅的80%时，才能确认该条轮对轴颈卸荷槽部位可能存在裂纹。轴颈卸荷槽部位发现裂纹的最后确定，应以退卸轴承（或轴承内圈）后，使用磁粉探伤方法判定的结果为准。
3、探伤记录：
良好轮对按键记录（车统-53A）选择良好；若发现裂纹,按键记录（车统-53A）探伤结果，再返回探伤屏幕将裂纹反射波调至荧光屏垂直刻度满幅80％，按键记录（车统-52A）测量裂纹的长度，输入数据，则仪器计算后，自动显示裂纹长度，裂纹深度，裂纹距轴端面的距离（并自动记忆在该轮对车统—52A的有关栏内）。

探 头 测 试 记 录
测试
日期
探头
编号
名称
声速
探头
频率
标定
K值
实测
K值
探头前沿
零点
偏移
折射角
入射角
070915
G42728
小角度
探头
5900m/s
5MHz
0.43
0.43
10 mm
5.36mm
23.4°
10.5°
070915

070915

070915

070915

070930
ZH
310273
斜探头
3200m/s
2.5MHz
1.20
1.21
25mm
3.54mm
50.2°
40°
070930

070930

070930

070930

注:按测试日期打印探头测试记录.

注：1、红体字删除；
2、日校验试块选择加：373页图F12.2-2
RE2A型实物试块缺分布图
3、屏幕下工艺提示必须与校验、作业相符；
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