提问技术资料电热管工艺.doc

电热管是专门将电能转化为热能的电器元件, 电加热管 由于其制造工艺简单、价格便宜、使用方便、安
装方便、无污染、被广泛使用在各种加热场合。

组装图

外壳

是加热管的保护层，一般有不锈钢、碳钢、紫铜、钛材、四氟、硅碳棒等材料制作。

电阻丝

以外管中心线成螺旋形均匀盘绕在外管里。电热丝是将电能转换热能的原件，所以是加热管的核心原件，其质量直接影响着加热管的使用寿命及性能，它的材料大体可分为铁铬铝和镍铬丝。
氧化镁
电热管和电热丝之间需要绝缘和导热性能非常好的填充料来传递热量，并与电热丝要有相近的线胀系数，还要耐热性、耐震性好;，在常温和高温时均不与电热丝或管子发生化学作用。最好没有吸湿性或吸湿度极低，能承受剧烈的变化，机械强度要高，而且要价廉易得。通常有氧化镁、苛性镁、氧化铝和洁净的石英砂等填充料（性能从好到差），一般顾客没有特殊要求我们都选用性能相对较好的氧化镁。
工作原理图：
电源

供电

铁铬铝

电热丝
材料分类
镍铬丝

传热介质
发热

氧化镁

材质分类
苛性镁

石英砂

热传递

不锈钢

碳钢

紫铜
四氟
外壳
常见分类

钛材

加热

液体

气体
加热介质
分类

固体

制作工艺
工艺流程（简易而又保证质量）

下料

倒角
退火
车两头
缩管
加粉

表面处理
最终检验
包装入库
封口
焊接
弯管
绕丝
洗管
做芯

1) 切管（下料）

1、测量电加热管金属管的规格，主要检测每个批次电加热管金属管外径相差≤0.2mm；
管壁厚相差≤0.2mm；
2、电加热管的切口不得有由于刀具与切断面摩擦而产生的毛刺；
3、电加热管的切口宽度应不大于2.5mm；
4、电加热管的长度公差为±0.5mm；
5、以自检为主，检验员首检，并抽检；
工夹量具及设备：白钢刀、钢板尺、卷尺、卡尺、仪表车床。
2) 倒角（去毛刺）

1、将电加热管两端内孔倒角0.3×45°，不得有毛刺；
2、打压电加热管由压缩空气打压6～7公斤力，并将电加热管浸入水槽中观察有无气泡
产出。
工夹量具及设备：钻头、台车、空压机、水槽、外接压力表。
3) 洗管
用毛刷来回两次，电加热管用的金属管管内壁太脏时用钢丝球来回刷，并用压缩空气吹尽残留物。在阳光下观察管内情况。
工夹量具及设备：各种规格的长把毛刷、不锈钢钢丝球。
4) 压装实心堵头
将引出棒压入实心堵头，压入尺寸按生产令中引出棒入管长度执行。
工夹量具及设备：钢板尺、手搬压力机。
5) 绕丝

(1).根据生产令选择丝种，丝经及芯轴，注意检查丝径；
(2).保证绕距均匀，不得有“跳圈”现象；
(3).穿入引出棒，按生产令要求保证绕线阻值，检查实际密绕长度与生产令标注的密绕长度相差±10mm既可通过；
(4).自检为主，检验员抽检。
工夹量具及设备： 绕丝机、各种规格的绕丝芯轴、卷尺、阻值数字表。
6) 点焊（氧焊）
(1). 引出棒与电阻丝要保证穿入后紧密接触；
(2). 要保证焊接牢固，确保缩管时电阻丝不从引出棒上滑脱；
(3). 点焊电流调整到点焊不打火并冒烟为最佳电流，焊点应距引出棒穿丝部分的端面 2mm以上点焊，焊点不少于2处，对头圈丝头，专门点焊，并使丝头不得翘起；
(4). 大于0.8mm丝径应氧焊，焊点应在电阻丝穿入引出棒，电阻丝尾部的第一圈与第 二圈丝间距处，其余靠近火焰部分应包裹湿石棉线，防止丝的局部退火，造成拉丝 不均匀现象；
(5). 移动成品时要小心轻拿轻放，保证电阻丝不变形；
(6). 检验员检验合格后，方可转入下道工序。
　　 工夹量具及设备：储能式点焊机、氧焊设备、焊丝。
7) 入粉（关键重要工序）

(1). 用高标号汽油清洗丝，并用压缩空气吹干；
(2). 将MgＯ粉在盘内摊开其厚度不超过40mm，放入烘箱内。需要穿镁芯时，镁芯也 放入烘箱，在100℃温度下烘1～3小时，使其完全干燥，最好带温入粉；
(3). 按生产令要求保证引出棒入管长度；
(4). 丝径≥0.5mm时，要予拉丝至管长的三分之二，穿镁芯要求时应轻拉；
(5). 入粉后要求填充比达到2.4～2.6g/㎝2；
(6). 根据越细的电阻丝径，调整震动量越小越好；
注意：“丝下垂”现象产生、
(7). 装空心堵头应保证不使引出棒窜动和旋转，并保证压牢堵头，确保粉不漏；
(8). 选择入粉衬管时（双衬管），衬管外经应小于管内径0.5mm以下，内衬管径应不大 于丝最大外经0.5mm以下；
(9). 自检耐压与绝缘，合格后方可转入下道工序；
(10). 入粉时注意事项（工艺说明）：
a、目测螺旋电阻丝的均匀性。既把电阻丝拉长到管长的二分之一，观察是否疏密 度基本均匀；
b、核对引出棒的材质，长度直径，如有弯曲需校直；
c、如果管子弯曲，需校直。
d、加粉重量计算公式（忽略不计丝重、引出棒、堵头重量）：
W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
式中：d—管内径 ㎝
　　 L—管长度 ㎝
工夹量具及设备：入粉机、自动击穿仪、烘箱、卷尺、清洗盘、汽油。
8) 缩管

(1).仔细地将电加热管金属管子所有部位擦拭干净；
(2).缩管注意方向，保证实心堵头先进入轧辊（空烧管类提倡正反缩管）；
(3).缩管后管径公差为±0.1mm（包括圆变公差在内）；
(4).缩管后直线度为每米不大于4mm；
(5).每调试一次轧辊，给调试件不大于8件；
(6).检验人员抽检管径和直线度，并抽检20％的电阻值及管长。
注：缩管后，管子最长与最短之差应不大于生产令要求“缩管后管长”3%；由于缩管后管长悬殊过大不可挽救时，废品计入入粉上。
工夹量具及设备：缩管机、卷尺、卡尺。
9) 车两头
(1).保证引出棒车完后对称，两端外露长度相差不大于2mm；
(2).管子的长度公差为±0.5mm；
(3).用锉刀倒去外圆毛刺；
(4).自检为主，检验员抽检。
　　工夹量具及设备：台车仪表车床、白钢刀、卷尺、钢板尺。
V—粉密度2.4～2.6g/㎝2
10) 退火
(1).电加热管是否退火，退火方式、温度按生产令要求；
a、铜管退火用氧焊火焰退火，温度在400℃左右，退火颜色为暗红；
b、碳钢管、不锈钢管使用局部退火机。碳钢管温度在500℃左右，退火颜色中红。 不锈钢管温度在700℃左右，退火颜色微白。
(2).电炉退火时，将电加热管分层均匀地放入炉内，不得因为分拥挤而导致退火不均。
工夹量具及设备：退火炉、局部退火炉、氧焊设备
11) 弯管

(1).按生产令要求切引出棒外露长度，将切口倒角磨掉损坏的螺纹，并倒角0.5×45°， 保证与之配合螺纹能顺利地旋入；
(2).按图或样品弯曲成形，电加热管外观不得有明显的机械伤痕或局部膨胀，弯曲处不 得有皱纹、凹凸等现象；
(3).弯曲半径小于3倍管径并不退火的情况下，应保证管焊缝方向朝内Ｒ处（不易断裂）；
(4).自检为主，检验员首检并抽检。
工夹量具及设备：弯管夹具、弯管机、油压机、冲床、砂轮机、卡尺、万能角度尺、卷尺。
12) 焊接

(1).要求有钎焊法兰类或速接板类零件时，钎焊件必须牢固可靠；
(2).用于加热液体类或是密闭电加热管，应能承受0.3～1.2MPa压力。历时5mm的静水 压力试验无渗漏现象。
工夹量具及设备：氧焊设备、各种焊条。
13) 封口

(1).时候封口按生产令进行；
(2).将两端MgＯ粉挖掉3～4mm 深度，并清理干净。特别注意其管内壁及螺纹部分不 得有镁粉存在；
(3).封口前逐件检查使其元件耐压2000Ｖ/1s，无击穿闪络，绝缘无穷大；
(4).入封口胶，应旋转磁堵压上，然后上螺母、垫圈；
(5).两次口的电加热管应按操作规程执行。
12) 表面处理
(1).根据生产令决定是否表面处理及表面处理的种类；
(2).要求涂复层均匀，光洁，无起泡，剥落和局部堆积现象；
(3).酸洗时不得损伤（腐蚀）引出棒；
(4).预先处理干净所要表面处理的表面。特别是胶，氧化斑点等。
13) 最终检验
(1). 冷态绝缘：>100MΩ，历时10s；
(2).耐压：φ16以上 长度4米以内3000Ｖ/10s；φ10～φ8 长度4米以内2000Ｖ/10s； φ6 长度2米以内1800V/10s；无击穿闪络现象;
(3).冷态电阻：符合生产令要求；
(4).外观检查，几何形状及尺寸应符合产品要求；以上为逐件检验。
(5).泄露电流每批次抽检5%；泄露电流小于0.5mA/kw；
工夹量具及设备：自动击穿装置、阻值数字表、泄漏表、卡尺、卷尺、钢板尺、平板。