催化大修停工方案.doc

延长石油榆林炼油厂180万吨催化裂化装置大修停工方案

180万吨/年催化裂化装置大修
停工方案

催

化

车

间

2012年4月11日

审查审批部门
意见
签字
时间
催化车间

安环科

生产科

机动科

技术科

质检科

主管领导

第一章 停工方案

180万吨/年催化装置自2011年6月22开车以来，已连续运行10个月之久，目前装置上两器及烟气管道存在高温热点较多、烟机入口烟气管道变形严重、气压机运行效率等问题，严重影响装置长周期平稳运行，为了解决装置在运行过程中出现的诸多问题，以确保安全生产，提高生产效率，为装置长周期运转创造良好条件，决定对装置进行停工检修。为了保证顺利、安全停工特制定本方案。
停车领导小组。
组 长：高怀荣（全面负责装置停工、检修、安全及协调工作）
副组长：雷正岗、 杜芳宏、杨世伟、冯继强、张国斌、（具体负责停工、检修及安全工作）
成 员：高庆军、刘芳、邓瑞珍、韩伟、郑波、马金朝、高文平、高晓峰、张玉春、王树军、张峰、张保童（全面执行并协助组长、副组长工作）
操作性质代号
（ ）--表示确认；[ ] --表示操作；＜ ＞--表示安全确认操作；
[ ] --表示同时操作。
操作者代号：操作者代号表明了操作者的岗位，班长用M表示；内操用I表示；外操用P表示。
将操作者代号填入操作性质代号中，即表明操作者进行了一个什么性质的动作。例如：
- 确认H2S气体报警仪测试合格
(P)－ 确认一个准备点火的高压瓦斯主火嘴
(M) - 联系调度引高压瓦斯进装置

第一节 反再系统停工
一、停车要求
1、准备好停工所有的设备，材料，工具。
2、作好各种事故预想，确保停工过程中不跑油、不串油、不超温、不憋压、不着火爆炸、不堵塞、不凝结管线、不损坏设备、不跑损催化剂。
3、按照降温速度规定，进行降温降量，达到停工时保养好设备、衬里，逐渐置换系统中重质油的目的。
4、降温过程中，将要检修的法兰、人孔、阀门等用废机油点浸。
5、随时检查地漏，地沟，下水道，有无堵塞，排油不畅时应给蒸汽解凝或加热水冲洗；检修前要用石棉布或黄土封好地漏；下水井、地沟等，要赶尽残存瓦斯。
6、动火前，必须放尽存油、水，打开人孔，并按安全要求取样分析气体合格后，方可进入或动火。
二、 注意事项
1、加强与外单位的联系。
2要认真做好记录，对当班所做的工作作好记录并签名。
3、交接班一定要清楚。
4、确认停工前的准备确认表制定完毕并按要求填写，且领导签字。
三、停工纲要
初始状态S0：装置准备停工检修，各项准备工作结束。
1．停工前准备。
（1）装置内停止一切动火。
（2）停工前24小时将主机切换为备机。
（3）停工前24小时停汽包加药系统，并用清水冲洗置换
（4）停工前24小时钝化剂罐打空，停钝化剂加注系统，并用清水冲洗置换
（5）停工前24小时停提升管出口终止剂加注系统。
（6）停工前24小时停止小型加料。
（7）停工前24小时废催化剂罐V1103检尺并卸空。
（8）检查试通所有卸料线，确保卸料线畅通，卸料线热偶校验好。
（9）试分馏塔顶蝶阀，气压机入口DN350 调节阀、DN700 蝶阀好用。
（10）降量前1小时预提升干气切除，全部改为预提升蒸汽。
稳定状态S1：热催化剂罐空, 停加药系统、预提升干气改蒸汽和大、小型加卸料线畅通
2．反应降温、降量、降压。
（1）切断提升管出口终止剂。
（2）降回炼油回炼量至全停，关回炼油去反应切断阀。
（3）降原料量。
（4）控制好反应再生压力、温度及外取热、余锅汽包液位。
稳定状态S2：反应降温,降量,平稳操作达到,做好切进料准备
3．切断进料
（1）关进料喷咀手阀，将喷嘴前油全部扫入T1201，开事故旁通阀。
（2）停气压机。
（3）停蒸汽加热炉。
（4）停余热锅炉。
稳定状态S3：反应切断进料，停气压机停，蒸汽加热炉。停余热锅炉。
4．卸催化剂
再生器卸催化剂，外取热卸催化剂，直至卸剂结束。
稳定状态S4：卸催化剂完成。
5．反应给汽，全面扫线，装大盲板
（1）反应器给汽。
（2）加装大盲板。
（3）反再系统降温。
（4）停主风机。
（5）两器打开人孔自然通风。
最终状态FS：反再系统吹汽完好，盲板加完，反再降温，停主风机。
四、反再系统停工操作
1．初始状态S0：装置准备停工检修，各项准备工作结束。
（ M ）-确认停工方案准备完好。
（ M ）- 联系检修队做好加大盲板准备和停工堵加盲板准备。
（ M ）- 各排水沟、下水井畅通。
（ M ）- 停工过程中装置禁止一切施工用火。
2．停工前准备
初始状态卡
停工前24小时将主风机切换为备机
（ I ）－ UPS工作正常。
（ P ）－ 现场压力表好用、安全设施完好投用。
< I > － H2S气体报警仪完好投用
< P > － 消防设施完好投用、消防水完好投用、消防器材完好投用、消防蒸汽带完好投用。
< M > － 安全防护用具齐全、各安全阀投用正常。
< M > － 氧气呼吸器齐全、长管呼吸器齐全、防爆工具齐全。
[ P ] －废催化剂罐V1103卸空。
[ P ] － 停工前24小时停加药系统；钝化剂罐送空，停钝化剂加注系统, 并用清水冲洗置换
[ P ] － 停工前24小时停止小型加料，关闭小型加料器壁阀。
[ P ] － 投用小型加料器壁阀后输送风，停小型加料输送风。
[ M ] － 联系仪表使卸料线热偶校验好用。
[ I ] － 试分馏塔顶蝶阀，气压机入口DN350 调节阀、DN700 蝶阀好用
[ P ] － 降量前1小时预提升干气切除，全部改为预提升蒸汽。
[ P ] － 改好从再生器至V1102大型卸料线流程。
[ P ] － 开再生器R1102卸料根部输送风贯通卸料线。
[ P ] － 贯通辅助燃烧室F1101底部卸料线。
（ P ）－ 确认再生、待生、再待生循环、双动滑阀和下流式外取热下滑阀好用
稳定状态S1：催化剂罐空，停小型加料，将主风机切换为备机。
（ P ）－确认平衡剂、废催化剂罐空；大型卸料线畅通；停止小型加料。
3．反应降温、降量、降压
[ P ] －降回炼油回炼量至全停，关回炼油去反应阀。
[ I ] －进料以20～50t／10min速度降量，回炼油根据回炼油罐液位情况降量。根据再生温度、再生剂定碳情况和烟气中氧含量情况减小主风量。
[ P ] －根据喷嘴压力逐渐开大事故旁通付线阀。
[ I ] －开大预提升蒸汽和雾化蒸汽，保证提升管流化正常。
[ M ] －联系调度减少原料入装置量，保持原料油缓冲罐V-1203、回炼油缓冲罐V-1202液位在20-40%左右。
[ I ] －气压机运行并控制反应压力，当气压机转速降至5929r/min时按正常停机停气压机，反应压力改用气压机入口大小放火炬阀控制，气压机停机后全关气压机进出口富气阀。
[ P ] －待气压机停机后停蒸汽加热炉。
[ I ] －通过提高汽提蒸汽和雾化蒸汽来维持反应压力。
[ I ] －调节外取热取热量确保再生器不超温。
[ M ] －蒸汽加热炉停炉后烟气走直道至烟囱，余热锅炉AB烟气切出系统，余锅停止产汽并切出中压管网，打开余锅AB汽包顶放空阀，控制余锅各汽包液面15-40％左右。
[ P ] －外取热器不能切出系统，适当喷燃烧油产汽，保证装置吹扫蒸汽充足。
[ I ] －控制外取热汽包液面15-40％左右。
稳定状态S2：反应降量、回炼油回炼阀全关，停气压机。
4．切断进料
[ I ] －当进料量降至150t/h 时启用进料低流量自保，开事故旁通阀。
[ P ] －关进料喷咀手阀，将喷嘴前油全部扫入提升管。
[ P ] －改原料事故返罐为事故返塔
[ I ] －切断进料后，沉降器压力改由分馏塔顶蝶阀控制。
[ I ] －用进料雾化蒸汽及预提升蒸汽维持两器流化烧焦。
[ I ] －控制反应温度≯520℃，适当降主风量，当一再温度降至600℃ 时，准备卸料。
[ I ] －控制沉降器压力大于再生器压力10-20Kpa。
稳定状态S3：原料切断进料，停气压机，停蒸汽加热炉、停余热锅炉。
（ P ）－原料喷嘴关，停气压机，原料事故返塔，停蒸汽加热炉、停余热锅炉。
5．卸催化剂
[ I ] －流化烧焦充分后，关闭再生滑阀并适当提高沉降器压力，使沉降器压力高于再生压力0.01Mpa。
（ P ）－确认分布管下大型卸料线畅通，松动风、输送风开。
[ P ] －稍开烧焦罐卸料阀对管线预热，确认卸料温度上升，逐渐开大卸料。
（ I ）－确认卸料温度不大于430℃。
[ I ] －沉降器内催化剂全部转入再生器。
[ P ] －再生器卸料，卸料温度≯430℃。
[ P ] －当汽提段藏量和密度回零后，关待生滑阀。
[ P ] －除汽提蒸汽、雾化蒸汽、预提升蒸汽外其余蒸汽全部关闭。
[ P ] －适当打开提升管底部放空，防止催化剂和泥。
[ I ] －全开外循环管滑阀、外取热滑阀，调整各输送风量。
[ I ] －将二再及外取热器中的催化剂全部转入烧焦罐，确认二再及外取热器中的催化剂全部卸空。
[ P ] －烧焦罐中催化剂全部卸净后，打开各低点放空。
[ P ] －当再生温度降至250℃ 时，停再生器所有蒸汽。
[ I ] －主风反复切除、并入，使催化剂卸净。
[ P ] －废催化剂罐V1107催化剂泄完。
[ M ] －联系机组停增压机。
[ P ] －按操作规程停增压机。
稳定状态S4：两器催化剂卸完，停增压机
（ I ）－确认反应器、再生器无催化剂
（ P ）－确认停增压机、卸料温度≯430℃
6．反应吹汽，装大盲板，全面扫线
（1）反应器吹汽
（ P ）－确认预提升蒸汽，雾化蒸汽全开；确认汽提蒸汽、锥体松动蒸汽、防焦蒸汽全开。
（ I ）－确认反应吹汽8小时
（ M ）－联系分馏，分馏塔T1201确认无油。
[ I ] －将主风缓慢切出再生器。
[ P ] －反应分馏停吹汽
（2）加装大盲板
[ P ] －手摇全关再、待生单动滑阀。
[ I ] －缓慢打开双动滑阀，降再生压力直至0MPa，主风切出再生器。
[ P ] －关闭雾化蒸汽、预提升蒸汽，关小汽提蒸汽（微正压下加大盲板）。
[ I ] －缓慢打开沉降器和大油气线放空，始终保证反应压力略高于再生压力。
（ M ）－在微正压下配合检修人员装大盲板。
（ P ）－大盲板加完后，关闭两器所有给汽，打开各排凝脱水。
（3）反再系统降温
[ I ] －打开再、待生单动滑阀，两器通风吹扫降温。
（4）停主风机
[ I ] －降温完成后按正常停机步骤停主风机。
（5）两器打开人孔自然通风
( M ) －联系施工人员自上而下打开两器人孔，自然通风降温
最终状态FS：反再系统吹汽完好盲板加完，反再降温，停主风机。

第二节 分馏系统停工
一、停车要求
1、准备好停工所有的设备，材料，工具。
2、作好各种事故预想，确保停工过程中不跑油、不串油、不超温、不憋压、不着火爆炸、不堵塞、不凝结管线、不损坏设备。
3、停工退油时，按照从前到后，自上而下的原则，依次将汽油、顶循环油、柴油、中段油、回炼油、燃料油、冲洗油、封油、原料渣油、油浆彻底退尽，注意防止泵抽空。
4、不准将汽油任意排放到下水井中。
5、提前检查地漏，地沟，下水道，有无堵塞，排油不畅时应给蒸汽解凝或加热水冲洗；检修前要用石棉布或黄土封好地漏；下水井、地沟等。
6、塔和容器动火前，必须放尽存水，打开人孔，并按安全要求取样分析气体合格后，方可进入或动火。
二、分馏停工纲要
1．停工前准备
稳定状态S1：油浆紧急放空线畅通，不合格汽油线畅通，停工前准备完毕,退油罐准备好,盲板已拆除。
2．反应降温、降量、降压
（1）随反应降量，调整好各段回流、返塔温度及出装置量。
（2）油浆经外甩油浆线外甩，严格控制外甩温度≯95℃。
（3）控制好分馏塔T1201、分馏塔顶分液罐V1201、封油罐V1209液面及粗汽油冷后温度。
（4）联系调度停止原料进装置，并联系扫线。
稳定状态S2：反应岗位降量，分馏低负荷正常操作，产品质量合格,外甩油浆,停原料进装置。
3．切断进料
（1）保证分馏塔T1201液面，油浆正常循环并部分外甩。
（2）分馏塔各侧线泵抽空后停泵。
（3）保持封油罐V1209液位，保证封油供应。
（4）当顶循泵抽空后启用冷回流打水，将顶循系统内的存油顶入分馏塔。
稳定状态S3：反应切料，分馏低负荷操作至各泵抽空停机，油浆甩尽。
4．卸催化剂，分馏退油，装大盲板，全面扫线
（1）各系统油退净后扫线。
（2）分馏塔退净油后，关闭所有侧线器壁阀，蒸塔。
（3）打水洗塔。
（4）打开人孔自然通风。
最终状态FS：分馏系统工艺设备管线吹扫完毕,泄压排凝，设备开人孔通风检验合格后达到检修条件
三、分馏系统停工操作
1．停工前准备
[ P ] －拆除粗汽油泵P-1202入口新鲜水线盲板。
[ P ] －外甩油浆线扫线并保证畅通，E1212AB调节外甩温度。
[ P ] －V-1209收油至80％，建立封油循环。
[ P ] －联系调度准备由装置外收柴油。
[ P ] －确认贯通油浆紧急外甩、不合格汽油、柴油线
[ I ] －确认分馏系统各点温度、流量、压力平稳，确认汽油干点合格，轻柴油95%点、闪点合格，分馏塔底温度≯350℃。
稳定状态S1：油浆紧急放空线畅通，不合格汽油线畅通，停工前准备完毕，退油罐准备好，盲板已拆除。
2．反应降温、降量、降压
（1）随反应降量，调整好各段回流、返塔温度及出装置量。
[ I ] － 控制分馏低负荷正常操作。
[ P ] － 调整冷却负荷，控制好产品出装置温度，检查采样点油品质量。
[ M ] － 联系罐区做好随时准备接收次品工作。
（2）油浆经外甩油浆线外甩，严格控制外甩温度≯95℃。
[ M ] － 通知罐区开始大量外甩油浆
[ P ] － 改通油浆紧急外甩流程，油浆紧急放空线用蒸汽贯通，罐区见汽；根据分馏塔底液位控制情况开始甩油浆，控制外甩温度≯95℃。
（3）控制好分馏塔T1201、分馏塔顶分液罐V1201、封油罐V1209液面及粗汽油冷后温度。
[ I ] － 控制稳全塔温度与各段回流量
[ P ] － 现场检查分馏塔顶分液罐V1201、封油罐V1209液面、界位正常
（ M ）－ 确认界位正常外排酸性水不带油
[ P ] － 根据汽油冷后温度逐台停空冷
（4）联系调度停止原料进装置，并联系扫线。
[ M ] － 通知常压与原料罐区停供渣油。
[ P ] － 关闭装置冷热原料进料阀。
[ M ] － 通知常压和原料罐区准备扫线。
[ P ] － 打开管廊吹扫蒸汽总线阀门。
[ P ] － 打开进装置处蒸汽吹扫总线底部放空阀进行排凝。
[ P ] － 打开进料阀前吹扫蒸汽吹阀向罐区扫线。
（ P ）－ 检查流程确认扫线正常
[ P ] －确认油浆紧急外率线用蒸汽贯通，罐区见汽，确认畅通。
[ P ] －确认不合格汽、柴油线畅通。
[ P ] －确认改好油浆紧急外甩流程。
[ I ] －控制产品油浆外送温度不大于95℃。
[ P ] －将所有扫线蒸汽引至扫线点，脱水，排凝。
[ I ] －调整粗汽油量，控制分馏塔顶分液罐V1201液面30℅左右。
（ I ）－确认分馏塔顶蝶阀处于完好状态。
稳定状态S2：反应岗位降量，分馏低负荷正常操作，产品质量合格,外甩油浆,停原料进装置。
3．反应切断进料
（ M ）－ 联系调度，油浆紧急外甩。
[ P ] － 用手阀调节油浆紧急外甩量，控制紧急外甩温度≯95℃。
（ M ）－ 在准备切料前，联系调度汽、轻柴油走不合格罐。
( I ) － 确认反应切断进料。
[ P ] － 现场检查各回流泵的运转情况，做好停泵准备。
[ I ] － 加大冷回流量，控制塔顶温度在105～120℃、塔底温度≯350℃；控制好油浆系统各路循环量保证上返塔量正常，加大油浆外甩量。
( P ) － 确认顶循环泵P1203抽空，停顶循环泵P1203，停顶循系统各冷却器E1204ABC的冷却介质及空冷。（停顶循）
( P ) － 确认一中泵P1205AB抽空，停一中泵P1205AB，关闭塔壁一中抽出阀，切除E1207热水，管程改走副线。（停一中）
( P ) － 确认P1204抽空，停P1204，关闭柴油汽提塔T1202轻柴油抽出阀。（停轻柴油）
( P ) － 确认塔顶温度降至100℃、启运冷回流2小时，确认V1201液位送空，停冷回流，分馏塔T1201退油。（停冷回流）
[ P ] － 改通原料油事故返分馏塔T1201流程，关闭原料油入V1203阀、原料油事故返V1202阀，加大原料油入分馏塔T1201量，确认P1201抽空，全开原料罐与回炼油罐小连通线，停P1201，关闭V1203原料油抽出阀。（原料油系统退油）
（ P ）－ 确认回炼油泵P1206AB抽空，停回炼油泵P1206AB，关闭回炼油罐V1202底回炼油抽出阀。（回炼油系统退油）
( P ) － 确认油浆汽包产汽量降至最小、分馏塔T1201底温降至＜200℃，关闭油浆产汽至蒸汽管网阀，打开V1602汽包放空阀，关闭采样阀、加药阀、连排阀，打开V1602底放水阀，放净存水。
( M ) － 确认反再系统催化剂基本卸净
[ P ] － 减少油浆系统各路循环量，加大油浆外甩量，控制外甩温度80～90℃，确认油浆泵P1207抽空，停油浆泵P1207，停空冷，停循环水。（油浆系统退油）
稳定状态S3：反应切料，分馏低负荷操作至各泵抽空停机泵，油浆甩尽。
4．卸催化剂，分馏退油，装大盲板，全面扫线。
（ M ）－ 联系原料罐区给蒸汽扫线。
（ P ）－ 启运粗汽油泵打水，通过冷回流管线注水将顶循管线内的存油扫入分馏塔内。
[ P ] － 打开二中、一中、柴油泵出口吹扫阀，将返塔管线中的存油全部扫入分馏塔中。
（ P ）－ 轻柴油贫富吸收剂管线顶油，各给汽点给汽。
（ P ）－ 确认油浆泵P1207抽空，停油浆泵P1207。
[ P ] － 静置10～15min后重新启油浆泵P1207，确认P1207抽空后停油浆泵。
[ P ] － 反复启、停油浆泵P1207数次，确认分馏塔内存油抽空配合装大盲板，关闭分馏塔所有器壁阀，打开分馏塔底吹扫蒸汽，给汽吹扫，注意控制吹扫蒸汽量，防止分馏塔压力过高。
[ P ] － 打开分馏塔底放空，分馏塔底排水、排凝。
[ P ] － 检查确认分馏塔内油气赶净，关闭塔底给汽。
[ I ] － 打开分馏塔T1201顶蝶阀撤压。
[ P ] － 开塔顶、塔底放空，关小轻柴油汽提塔汽提蒸汽，在微正压下，配合装大盲板，确认大盲板装完后开始全面扫线。
[ P ] － 全开分馏塔顶蝶阀，关闭塔顶、塔底放空。
（ M ）－ 全面扫线，分馏塔T1201内存油启P-2209外送，严禁外排。
( P ) － 油浆泵P1207抽空后关闭油浆抽出口器壁阀，顺流程向罐区吹扫，扫线结束后，分馏塔T1201打水洗塔。
[ P ] － 全面停汽，系统排凝降温。
[ M ] － 联系施工队分馏出装置线加盲板，施工队自上而下开人孔，自然通风降温。
最终状态FS：分馏系统工艺、设备管线吹扫完毕,泄压排凝，设备开人孔通风检验合格后达到检修条件。
四、系统扫线方案
1、先扫重油管线，后扫轻油管线。
2、换热器先扫正线，后扫付线，管壳程出、入口均要打开，同时吹扫或一程吹扫一程放空。
3、冷却器先扫正线，后扫付线，并由进水阀后放空，将存水放净再用蒸汽吹扫。
4、控制阀先扫付线，后扫正线，吹扫时，蒸汽不得通过油表，通过流量计时要关闭引压点。
5、汽油，凝缩油系统应先用水将油顶净，放尽存水后，然后再用蒸汽吹扫。
6、采用憋压扫线方法进行扫线，设备及管线吹扫时，必须与有关付线同时进行，消灭死角。
7、不准向地面及下水井里放油，向含油污水系统放油时，必须用热水冲洗，以防含油污水下水道被蜡油等堵塞。
8、为现场环保要求，各框架倒淋严禁排放含油蒸汽，必要时接胶管排入污水井。排污水时，必须接槽排入污水系统，严禁现场或明沟排含油污水。
五、 注意事项
1、加强与外单位的联系。
2、给汽前必须将蒸汽中冷凝水放净，不准向热油管线通入含水蒸汽。
3、换热器、冷却器、容器扫线前应将放空打开，充分排凝，离心泵通过泵体扫线时，一定要开泵的冷却水。
4、扫线结束时，应先关有关的连通阀，后停蒸汽，严防互窜。
5、停汽前应由放空接盘检查，确实干净后再停。
6、要根据蒸汽供给量，集中力量扫几根管线，扫净后再扫另几根，不要分散蒸汽量。
7、要认真做好记录，对当班扫好的管线应在扫线流程后面签名。
8、交接班一定要清楚、详细(吹扫流程见后附图)。
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六、蒸汽吹扫流程
1、分馏一中管线吹扫流程

2、分馏顶循环管线

3、粗汽油管线

4、分馏二中、回炼油回炼、回炼油返塔管线、回炼油跨油浆线

5、油浆管线

6、原料油外部管线

7、原料油内部流程

8、柴油流程

8、重整石脑油、加氢粗汽油流程

9、柴油贫富吸收油流程

10、分馏塔、柴油汽提塔、柴油上下抽管线、汽提塔气返线

11、封油管线

12、酸性水管线

12、分馏轻污油管线

13、分馏重污油管线

14、分馏加剂系统管线

15、加氢预分馏塔顶气管线

16、罐区来液化气残液管线

17、气压机入口富气管线（包括富气取样线）

18、气压机反飞动管线

七、 加拆盲板登记表
序号
编号
盲板名称及位置
直径
数量
加装时间
加装人
拆除时间
拆除人
车间确认人
1
1#
提升管底放空
80
1

2
2#
原料油至提升管
100
1

3
3
降温汽油至提升管
80
1

4
4#
沉降器放空
300
1

5
5#
反应油气管线放空
300
1

6
6#
再生器燃烧油线
80
1

7
7#
辅助燃烧室燃料油线
40
1

8
8#
辅助燃烧室燃料气线
150
1

9
9#
常压渣油自常压装置
200
1

10
10#
常压渣油自罐区
200
1

11
11#
原料油罐底放空
100
1

12
12#
回油罐底放空
100
1

13
13#
原料油罐回油罐转油线
150
1

14
14#
反应油气线
800
1

15
15#
反应油气管线放空
300
1

16
16#
轻柴油汽提塔塔底放空
80
1

17
17#
分馏塔底放空
80
1

18
18#
油浆管线蒸汽吹扫线
50
1

19
19#
反应油气线排凝
80
1

20
20#
产品油浆出装置
80
1

21
21#
紧急外甩油浆出装置
150
1

22
22#
重污油出装置
80
1

23
23#
轻柴油开工线
100
1

24
24#
除盐水自除盐水站
250
1

25
25#
分馏塔顶油气分离器罐底放空
80
1

26
26#
分馏塔顶油气分离器水斗放空
100
1

27
27#
新鲜水至0202-P1202A
150
1

28
28#
新鲜水至0202-P1202B
150
1

29
29#
重整拔头油自重整装置
100
1

30
30#
加氢粗汽油自加氢装置
50
1

31
31#
加氢预分馏塔顶气自加氢装置
150
1

32
32#
液化气残液自液化气罐区
80
1

33
33#
酸性水缓冲罐罐底放空
50
1

34
34#
轻柴油出装置线
150
1

35
35#
轻柴油至加氢
150
1

36
36#
不合格柴油出装置
100
1

37
37#
开工轻柴油进装置
100
1

38
38#
不合格柴油至不合格柴油罐
100
1

39
39#
轻柴油至封油罐
80
1

40
40#
新鲜水至动力站
350
1

41
41#
封油罐放空
50
1

42
42#
新鲜水自装置外
350
1

43
43#
解吸塔进料泵蒸汽吹扫线
25
1

44
44#
吸收塔底蒸汽线
50
1

45
45#
吸收塔底放空
50
1

46
46#
0202-P1303A入口吹扫蒸汽
25
1

47
47#
0202-P1303A出口吹扫蒸汽
25
1

48
48#
0202-P1303B入口吹扫蒸汽
25
1

49
49#
0202-P1303B出口吹扫蒸汽
25
1

50
50#
0202-P1304入口吹扫蒸汽
25
1

51
51#
0202-P1304出口吹扫蒸汽
25
1

52
52#
解吸塔底蒸汽线
100
1

53
53#
解吸塔底放空
80
1

54
54#
解吸塔中间重沸器放空
50
1

55
55#
解吸塔底放空
80
1

56
56#
不合格汽油至不合格汽油罐
150
1

57
57#
稳定塔底蒸汽线
100
1

58
58#
液化石油气进出装置
150
1

59
59#
稳定汽油至产品精制
200
1

60
60#
开工汽油进出装置
150
1

61
61#
新鲜水至0202-P1307A
150
1

62
62#
新鲜水至0202-P1307B
150
1

63
63#
稳定塔底放空
100
1

64
64#
再吸收塔底蒸汽线
50
1

65
65#
再吸收塔底放空
50
1

66
66#
干气至装置外
200
1

67
67#
放火炬线至装置外
700
1

68
68#
轻污油至装置外
80
1

69
69#
放火炬罐罐底放空
100
1

70
70#
烟机入口放空
50
1

第三节 吸收稳定系统停工

1．停工前准备
（1）停富气水洗，分馏酸性水直接改到出装置。
（2）拆除粗汽油泵P-1202、液化气泵P-1307入口水盲板等其它停工所需盲板。
（3）停再吸收塔T-1303，打开轻柴油跨再吸收塔T1303阀，关闭轻柴油至再吸收塔T1303阀。调整LICA3401，控制再吸收塔T1303低液位，确认再吸收塔T1303液位10%左右。将LICA3401的调节阀全关，关闭塔底富吸收油调节阀及前后手阀。
（4）检查高、低压放火炬线畅通。瓦斯罐气体放火炬罐V1305凝液打空。
（5）气压机凝缩油罐存油压净
（6）处理通本区域的下水井，地漏。
（7）统计好本区域的泄漏点及整改项目。
（8）拆除停车前部分机泵吹扫内漏阀盲板。
2．反应降温、降量、降压
降低各塔，容器液面至30℅，联系调度，做好不合格汽油出装置的准备工作。控制解析塔T1302塔底温度不低于110℃，维持稳定塔T1304热源，保证产品质量合格。
3．反应切断进料，气压机停运
（1）反应切断进料后，停气压机，精制汽油改次品，各塔停止取热，富气改出吸收塔放火炬，吸收稳定系统关闭干气、液化气出装置阀系统保压。稳定系统停补充吸收剂，依次将V1202→T-1301→V-1301→T-1302→T-1304→液位送空，P-1303、P-1304、P-1302、P-1305、P-1306抽空时停泵（此时必须保证T-1304压力不低于0.6Mpa）。重沸器内存油接皮管排至轻污油罐，轻污油罐存油启泵压至罐区。
（2）稳定塔T1304液面抽空后，停液态烃回流。V1302液面抽空后,停P1307。液态烃全部送至产品精制。
（3）关闭各冷却器上水阀,回水阀,放净存水。
4．用水顶油，存油退干净
（1）将各罐、容器液位送空后，稳定系统开始顶油，启P-1202打水，流程如下：

P-1202打水时，必须间断打水，各塔、容器不能有液位。P-1308进口见水后，间断打开补充吸收剂进塔调节阀，将P-1308出口至T-1301油顶出。
V-1101进口放空及汽油脱硫醇取样口见水半小时后，联系罐区，停止注水并关出装置手阀，退油结束。上水顶油过程中必须保证稳定塔压力不低于0.4Mpa，必要时打通V1302泄压线至火炬流程，由全厂高瓦系统倒充瓦斯充压（高瓦系统压力由60万吨/年催化装置供给维持）。
上水顶油过程中需注意：
a、顶油时先顶主线，后顶付线、侧线。确保顶油时塔器、换热器管线内存油必须全部顶尽，不留死角。
b、粗汽油、稳定塔各个进料口存油，各换热器、框架跨线存油，汽油开工循环线、强制出装置线存油，粗汽跨稳定系统线、稳汽次品线、收油线、分馏稳定往返线内存油确保全部顶尽。
（2）启液化气泵P1307上水顶液化气至返塔和产品精制装置(水顶液化气时液化气精制系统硫醇转化剂罐内严禁进水)。
（3）吸收稳定系统全面泄压，打开放空系统全面排凝。粗汽油进塔线与粗汽油跨吸收稳定系统线跨线盲板拆，粗汽油单向阀后进塔管线内存水通过此跨线由粗汽油进塔框架放空排水。
5．全面扫线
打开1.0MPa蒸汽管网扫线蒸汽阀，打开各塔、各泵入口扫线蒸汽排凝阀，排净存水。全面给汽吹扫各塔、换热器、容器、机泵至火炬放空及正常流程出装置，确保吹扫不留死角。全面吹扫48小时，全面吹扫结束后对吸收塔T1301、解析塔T1302由粗汽油泵P1202打水、稳定塔T1304由液化气泵P1307打水蒸塔6-8小时后脱水。注意打水蒸塔时都是塔底通汽、塔底放水、打水间断进行。
6．停止吹汽，塔、容器冷却器
吹扫完毕，关闭物料进出装置阀门，关闭各塔顶安全阀连通阀门，关闭低压瓦斯出装置阀，系统停汽，打开各低点放空阀门排凝。
7．联系维修加盲板，与装置外油气系统全面隔绝
8．开各塔、容器人孔
系统冷却，注意防止系统负压。联系检修打开各塔、容器人孔，自然通风，联系化验室采样分析合格后交付施工检修。

吹扫流程：
1、 富气、干气、凝缩油线

2、 粗汽油进塔线、稳汽成品线、不合格汽油线、开工收油线、粗汽线

3、 吸收塔、吸收一中、二中线

4、 解析塔、脱乙烷汽油线

5、 稳定塔、稳定汽油线、补充吸收剂线、开工循环线

6、 液化气线

7、 酸性水线

8、 放火炬线（稳定系统各安全阀放空线、机泵泄压线、气压机富气放空线、富气采样放空线）、火炬凝缩油线

9、 轻污油线

第四节 产品精制及溶剂再生系统停工

1、停工前准备
（1）将碱渣罐存放碱渣送出装置。
2）统计好本区域的泄漏点及整改项目。
2、停工操作
（1）关闭氧化风进系统总阀及空气分布器总阀。
（2）停碱液循环泵，并将系统内碱渣排净。
（3）稳定系统汽油线来水顶油，待脱硫醇取样口见水半小时后，
联系罐区，停止注水并关出装置手阀，退油结束。
（4）向系统注入水，满负荷运转碱液循环泵让水通过接触器循环，直到碱浓度低于0.5%(w)方可停泵，排净系统内存水后静置待修。
3、停工吹扫
由稳定系统引汽吹扫产品精制汽油线至出装置边界。碱液线视情况引非净化风吹扫。
4、联系维修加盲板，与装置外油气系统全面隔绝
液化气脱硫醇及溶剂再生系统停工操作
1、停工前准备
（1）联系调度和油品车间，准备好停工退液化气球罐。
（2）将胺液缓冲罐内胺液充分脱水，并估计好液位的高低，为接受系统内循环胺液腾开空间。必要时提前卸剂桶装。
（3）统计好本区域的泄漏点及整改项目。
2、停工步骤
（1）联系调度及有关岗位，切断进料，打开液化气出装置跨线，关闭液化气进装置总阀。
（2）停止向抽提塔（T1201）送贫液，停溶剂循环泵P1101AB，关闭出入口手阀。
（3）抽提塔T1201塔底液位控制阀LICSA2002改手动控制,将富液压至富液闪蒸罐V1101，后经富液泵P1102AB打至再生塔T1101。当抽提塔T1201液位非常低时，关闭塔底富液抽出手阀。
（4）将富液闪蒸罐