2018年品质提升专案改善报告.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,2018,年品質提升,專題改善报告,有限公司 品保部,報告人：劉偉,報告日期：,2018.04.26,制品,有限公司,1,报告大纲,方針及目的,:,針對,我司,2017,年交貨產品客戶所反映的異常進行改進,.,制定我司,2018,年,品質提升與對應,改善,措施,.,以期可以达到客戶之,品质要求,:,一,.,主題簡介,二,.,品質改善專案小組組成,三,.,現狀分析,四,.,對應措施及實施,五,.,目標設定,六,.,標準建立七,.,改善后每周生產,出貨等品質狀況檢驗統計,2,日期,客戶料號,不良原因,發現地,8,月,10,日,3503511000,表面阻抗不良,IQC,8,月,14,日,3501311900,外觀不良,(,有白點,),IQC,8,月,19,日,3503511000,表面阻抗不良,IQC,8,月,23,日,3503511,1,00,色差,IQC,8,月,25,日,3501317100,髒污,&,毛邊,IQC,【,主題背景,】,我司,2017,年出貨共,852,批次,其中,8,批次不良,.,不良率,0.93%.,客戶判退機種如下,:,3,制造部,主管：江伟,品管部,副理：劉偉,工程,部,廠長：陳再成組長,:,陳再成,職位,:,廠長,品质,改善,专案小组,成員,業務部,主管：楊煉,資材部,主管：張敏,专案名称,:,品质改善及提升专案小组,专案主题,:,品质,改善及提升,专案,成立日期,:2010,年,9,月,人员组成,:,各部门干部,4,【,八月份客戶退貨原因解析,】,八月份客戶端五次退貨按類別分為以下,:,不良分類,不良現象,退貨批數,制程不良,表面白屑,毛邊,1,原材不良,阻抗不良,外觀白點,色差,4,針對制程不良所造成的產品白屑和毛邊原因為,:,白屑,毛邊,物料,機器,裁切所使用的,PVC,墊,板時間過久,導致,PVC,板上壓印太大從而造,成裁切后產品有毛邊,現象,1.,裁切過程中人員未定時對,裁床內進行吹試清潔,導致,裁切中所產生的碎屑遺留在,裁床內并粘附在產品上,2.,針對產品毛邊現象未引起,重視導致未及時檢出,因我司非無塵化作業,受車,間整體環境影響,空氣,中,部,份粉塵等顆粒物長時間的,漂浮后會落入清潔后的產,品上,造成二次髒污,無,環境,方法,人,清潔動作未切,實執行到位,5,【,八月份客戶退貨原因解析,】,針對原材不良所導致產品阻抗不良,外觀白點,色差原因為,:,阻抗不良,外觀白點,色差,環境,方法,物料,人,機器,針對白點不良,:,1.,材料生產中所添加的乾燥劑未,和原材粒子完全熔合,.,后階段加工,成型后乾燥劑溢出形成白色點沫,狀物質,.,2.,該白點從原材外觀上無法檢出,只有在成型使用并靜放一段時間,后才會顯現,一,.,針對阻抗不良原因為,:,1.,我司阻抗標準和客戶端阻抗標準不一致,.,圖紙,版本存在差異,二,.,針對色差不良原因為,:,1.PET,原材供應商來料顏色有差異,針對此現象,我司品管未引起重視致使其流入產線被生產使,用,.,2.,因該批色差不良品一直未接到報廢制令故被,滯留在倉庫未處理,.,后因時間過久倉管和品管,人員工作疏忽導致該批不良品外流至客戶端,.,不良品管控不到位,.,導,致,NG,品二次外流至客,戶端,無,6,【,一,.,對應措施及實施,】,改善對策,:,一,.,針對制程不良所造成的產品白屑和毛邊改善對策為,:,1針對產品白屑改善對策為,:,a.,要求裁切人員定時對裁床進行清潔,.,每裁切,10,模對裁床用氣槍清潔一次,.IPQC,予以監督,製造組長負責督導執行,b,.,將不良物品照片粘貼在產線以對作業人員進行警示和教育,再生產時對該部份異常做重點管制,.,c,.,再生產時,將該部份清潔包裝轉入我司潔淨室內進行清潔包裝作業,.,2,.,針對毛邊不良改善對策為,:,a.,要求製造限時更換裁切所用的,PVC,墊板,每兩小時更換一次,.IPQC,予以監督,製造組長負責督導執行,.,二,.,針對原材不良所導致產品阻抗不良,外觀白點,色差改善對策為,:,1.,針對產品阻抗不良改善對策為,:,a.,針對雙方標準不一致導致阻抗不良要求,安排,我司,工程人員與客戶,RD,人員進行核對所有產品圖面,圖面規格核對如存,在差異立即請客戶,RD,人員重新確認發圖,面,.,同時針對有問題的,承認書,由我司,文管中心收回更換圖面重新發行,後繼承認發行,後要求品管人員進行確認,.,圖面如無客戶確認簽名退回工程重新確認,b.,針對管控不到位導致阻抗不良品二次外流至客戶端要求,後續庫存品因品質異常需做,Sorting,和,Rework,時,要求品管人員,需做好相應標識,將,Sorting,和,Rework,原因標注清楚,.,以便執行者知悉,(,見附件一,),c,.,針對庫存需,Sorting,和,Rework,物品建立相關處理履歷,以防止人員因交接不明確而導致工作漏失產生,(,見附,件二,),7,【,二,.,對應措施及實施,】,改善對策,:,2.,針對產品白點改善對策為,:,a.,要求供應商,在材料生產過程中不可以再添加乾燥劑,同時,針對該現象進行檢討改善,重新送樣,給我司承認,b.,後續針對片材來料,要求,IQC,進料檢驗時將其納入管控,實地抽取來料樣本于產線進行試樣生產,.,3.,針對產品色差改善對策為,:,a,.,我司在進料時要求,IQC,人員需對來料做封樣,.,以防止供應商來料有色差不良現象,.,同時將此異,常反饋給原材供應商要求其對此現象進行改善,.,b,.,對類似所有機種產品在制程和出貨環節建立色差樣品,生產和出貨時要求品管人員進行比對,檢驗,c,.,對成品檢驗規範和制程檢驗規範進行修改,.,增加色差管制項目,將其納入標準管控,.,8,通過,4M1E,進行持續性改善,.,以期可以达到客戶之,品质要求,:,4M1E,分析對策,項次,問題點,對策,責任部門,人員,進展,結果,圖示或文件,機器,1,機器上堆積的灰,塵在生產過程落於產品表面,1.,每日對機器依照保養記錄進行點檢,增加灰塵檢驗項目,2.,在生產過程中用,PE,膜將生產中的原材料進行遮蓋以避免灰塵的落入,(,見圖示,),製造,:,戴課,對策已導入,2,製程生產中造成的毛屑,異物,將裁切和包裝兩個工序分開隔離進行,.,裁切,OK,的產品單獨找一個較清潔的區域進行進行產品潔淨處理和包裝,製造,:,戴課,1.,目前產品的清潔和包裝動作已轉入我司新建的潔淨室內進行,方法,1,現有清潔方式過於簡單,.,無法完全去除產品上的異物,增加清潔處理工序,.,由之前單獨用氣槍對產品表面略做吹試動作改為,:,1,.,先用無塵布沾取酒精對產品四周進行擦試,.,2,.,用氣槍對產品正反面進行吹試,同時,提高,.,吹試次數和頻率,3,.,前兩個清潔工序完成后在將產品轉至另一,個,較清潔的環境區域再用氣槍對產品正反面進行吹試,.OK,后方可包裝,製造,:,戴課,對策已導入,9,【,對應措施及實施,】,4M1E,分析對策,項次,問題點,對策,責任部門人員,進展結果,圖示,物,1,現有清潔工具無法完全去除產品上的異物,1.,購買相關清潔設備,以提高清潔效率,製造,:,何副理,戴課,1.,計畫導入專業吸塵清潔桌面,2.,購買離子風槍,(,目前使用的為普通風槍,對異物的吹試效果不是很好,環境,1,我司現有製程環境非無塵化車間,.,導致在加工和包裝清潔過程易受落塵物質髒污,1.,在生產加工各工序環節做好防塵處理,2.,在公司新建的潔淨車間內單獨劃出一塊區域,.,將清潔包裝工序轉入該區域進行,製造,:,何副理 戴課,1.,目前在製品的清潔包裝動作已轉入潔淨室內進行,.,2.,品管加大抽檢力度以驗證執行效果,2,5S,落實不到位,導致車間浮塵顆粒物質較多,1.,每日生產前對車間進行清潔清掃,2.,定時對車間,洒水,增加濕度,.,以降低空氣內的浮塵,製造,:,何副理 戴課,1.,對策已導入,人,人員未依照,SOP,作業規範切實佩戴無塵手套和靜電帽,1.,要求製造人員切實按照,SOP,規定著裝,.,品管予以督導,製造,:,戴課,品管,:,劉偉,目前車間人員已依照,SOP,規範進行清潔作業,10,針對客戶我司,2010,年度管制目標,:,月份,項目,目標,實際達成率,月份,項目,目標,實際達成率,9,月,製程單批次抽檢不良,(QA),小于,2%,10,月,製程單批次抽檢不良,(QA),小于,1%,月抽檢不良批退次數,(QA),小于,3%,月抽檢不良批退次數,(QA),小于,2%,出貨單批抽檢不良率,(OQC,）,小於,2%,出貨單批抽檢不良率,(OQC,）,小於,1%,月出貨抽檢批退次數,(OQC),低于,1,批,月出貨抽檢批退次數,(OQC),零批退,月份,項目,目標,實際達成率,月份,項目,目標,實際達成率,11,月,製程單批次抽檢不良,(QA),小于,1%,12,月,製程單批次抽檢不良,(QA),小于,1%,月抽檢不良批退次數,(QA),小于,1%,月抽檢不良批退次數,(QA),小于,1%,出貨單批抽檢不良率,(OQC,）,小於,1%,出貨單批抽檢不良率,(OQC,）,小於,1%,月出貨抽檢批退次數,(OQC),零批退,月出貨抽檢批退次數,(OQC),零批退,最終達成目標,:,月度交貨品,100%,通過客戶使用,.,無下線率,11,【,標準化,】,一,.,針對產品表面白屑,毛邊,異物現象,1.,修正,Tray,清潔,SOP,將相關清潔動作納入標準管控,2.,為配合客戶端需求,.,修正我司,Tray,成品檢驗規範,將產品抽檢水準從,級,maj:1.0%min:2.5%,改為,maj:0.4%min:1.0%,12,第,37,周,制程檢驗統計,日期,星期,檢驗數,抽檢數,不良數,檢驗,批數,不良,批數,不良,機種,不良,原因,累積,不良,批數,不良率,目標,9/13,星期一,1250,125,0,2,0,0%,3%,9/14,星期二,0,0,0,0,0,0%,3%,9/15,星期三,2720,125,0,2,0,0%,3%,9/16,星期四,400,50,0,1,0,0%,3%,9/17,星期五,0,0,0,0,0,0%,3%,9/18,星期六,1380,125,0,2,0,0%,3%,9/19,星期日,0,0,0,0,0,0%,3%,WK37,5750,7,周檢驗不良率,0%,3%,13,第,37,周製程品管抽檢不良,批數匯總,日期,檢驗批數,不良批數,不良明細,機種,客戶料號,檢驗數量,不良數,不良率,9/13,2,0,9/14,0,0,9/15,2,0,9/16,1,0,9/17,0,0,9/18,2,0,9/19,0,0,原因分析,&,改善對策,不良,項目,周檢驗,總批數,不良,批數,客戶,料號,不良率,原因分析,改善對策,責任人,完成,時間,14,第,37,周,OQC,檢驗統計,日期,星期,檢驗批數,檢驗,數量,抽樣數,不良數,不良率,不良,機種,不良,原因,處理,結果,累積,不良率,目標,9/13,星期一,4,3180,125,0,0%,0%,2%,9/14,星期二,3,2030,125,0,0%,0%,2%,9/15,星期三,5,3780,200,0,0%,0%,2%,9/16,星期四,4,3346,200,0,0%,0%,2%,9/17,星期五,3,1850,125,0,0%,0%,2%,9/18,星期六,4,2420,125,0,0%,0%,2%,9/19,星期日,0,0,0,0,0%,0%,2%,WK37,23,16606,周檢驗不良率,0%,%,15,第,37,周,OQC,品管抽檢不良,批數匯總,日期,檢驗批數,不良批數,不良明細,機種,客戶料號,檢驗數量,不良數,不良率,9/13,2,0,9/14,0,0,9/15,2,0,9/16,1,0,9/17,0,0,9/18,2,0,9/19,0,0,原因分析,&,改善對策,不良,項目,周檢驗,總批數,不良,批數,客戶,料號,不良率,原因分析,改善對策,責任人,完成,時間,16,以上匯報結束,謝謝！,17,