七大浪费---动作-等待-搬运.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,1,七大浪费,-,等待,/,搬运,/,动作,2,3,定义,：,从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、,顾客承认,它的必要性并愿意,为其付款,的活动,价值,的定义,3,4,浪费的定义,定义,:,浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动,.,凡是,超出增加产品价值所绝对必须的最少量,的物料、设备、人力、场地和时间的部分,都是浪费。,这里有两层含义,不,增,加,价,值,的,活动,是浪费,尽管是增加价值的活动,所用的资源超过了,“,绝对最少,”,的界限,也是浪费。,4,浪费的三种形态（,3MU,）,浪费（,muda,）,：有能力，但未给予充足工作量的不饱和状态,不均衡（,mura,）,：不平衡的运作（有时超负荷，有时不饱和）,勉强（,muri,）,：超过能力界限的超负荷状态,(,会导致设,备故障,品质低下,人员不安全,),TPS,的,七大,浪费,Z,Z,Z,Z,Z,Z,Z,等待,1,2,3,4,5,6,制造过早（过多）,x,品质不良,RUSH!,Water Spider,搬运,动作,库存,De-Burring,加工过剩,Waste,6,一、等待浪费,人等机器,人等物料,人等工作,机器等人,机器等物料,物料等人,物料等机器,最常见的浪费,等待浪费,定义：,当两个相关的变量（工序、作业、流程等）不完全同步,时产生的停顿时间；,7,一、等待浪费,8,9,表现形式,:,1.,生产线,机种切换,;,2.,缺料,造成的,人员,机器,闲置,;,3.,生产线未能取得,平衡,工序间经常发生等待,;,4.,每天的工作量,变动,很大,;,5.,机器设备时常发生,故障,;,6.,开会,等非生产时间占用过多,;,7.,共同作业时,劳逸,不均衡,(,人,-,机,人,-,人,),;,8,.,等待指令,;,9,二、等待浪费,9,10,产生原因,:,1.,来料,不及时,；,2.,生产,不平衡,(,非瓶颈工序）；,3.,信息,不畅通,；,4,.,产品切换,复杂；,5.,设备,故障,；,6.,品质,不稳定,；,7.,人机,不平衡,；,8.,搬运,批量大，批次小；,一、等待浪费,10,11,等待浪费,消除方法,：,1.,流程分析,;,2.,生产线平衡法,;,3.,人机工作分离,;,4.,全员生产性维护,(TPM);,5.,切换的改善,;,6.,稼动率,可动率的持续提升,7,.,其他,一、等待浪费,11,二、搬运浪费,搬运倒箱,临时仓储,两次装运,以不搬运基准,定义,：,流程中因两点间距离远,而造成的搬运,、,走动等浪费,包括人和机器,.,12,二、搬运浪费,13,14,工厂布局,：,物流动线设计,;,设备局限,;,工作地布局,;,前后工程分离,;,设计兼容性,业务扩充新增工序或设备,;,设备或物料变换不适合,;,前景不明未作整体规划,;,(,三,),改善方向,:,1.,合理化布局,;,2.,搬运手段的合理化,.,(,二,),浪费的产生,:,二、搬运浪费,14,15,合理化布局设计的要点,1.,辅助生产线的,终点,应尽量,接近,供给对象的主生,产线工序,;,2.,充分探讨,供应,各工序零部件的,方法,;,3.,研究空卡板,包装箱,夹具的,返回方法,;,4.,沿生产线设置大小适当的零部件,暂放场所,;,5.,不要忘记在生产线中设置,检查工序和修理工序,;,6.,确保设备的,保养与修理,所需空间,;,7.,生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装,零部件供应,管理方面考虑,采用,最为合适的形状,.,二、搬运浪费,15,16,搬运手段合理化,1.,搬运作业遵循原则,:,机械化原则,、,自动化原则,、,标准化原则,、,均衡原则,、,及时原则,、,直线原则,、,安全第一,原则,。,2.,搬运方法,:,传送带,；,定量搬运和定时搬运,；,搬运工具的合理化,；,二、搬运浪费,16,六、动作浪费,转身、弯腰,找工具、零部件,不必要的走动,定义：,任何对生产和服务没有带来价值却带来时间和资源消耗的人员或机器的运动,17,三、动作浪费,18,19,7.,转身角度太大的浪费,8.,移动中变换“状态”的浪费,9.,不了解作业技巧的浪费,10.,伸背动作的浪费,11.,弯腰动作的浪费,12.,重复动作的浪费,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。,1.,两手空闲的浪费,2.,单手空闲的浪费,3.,作业动作停顿的浪费,4.,作业动作太大的浪费,5.,左右手交换的浪费,6.,步行过多的浪费,12,种动作浪费,:,三、动作浪费,19,20,(,二,),浪费的产生,:,操,作,不,经,济：,动作不精简,;,动作多余,设,计,不,合,理,：,可同时完成但未同时,;,不必要但被增加,;,可同,规,格,但,不,同,;,未考虑调整,/,转换,/,取放,物料需要翻找,;,(,三,),浪费的消除,:,操,作,不,经,济：,按,经济原则设计,并标准化,;,制订,检查表,发现并消除,;,设,计,不,合,理,：,合理设计,、,变成设计要素,、,设计验证与稽核,、,符合人体工效设计,;,三、动作浪费,20,动作经济的,22,原则,（,一,）,有关人体动作方面,1.,双手并用原则,;,2.,对称反向原则,;,3.,排除合并原则,;,4.,降低等级原则,;,5.,免限制性原则,;,6.,避免突变原则,;,7.,节奏轻松原则,;,8.,利用惯性原则,;,9.,手脚并用原则,;,10.,适当姿势原则,;,（,二,）,有关工具设备方面,11.,利用工具原则,;,12.,万能工具原则,;,13.,易于操作策略,;,14.,适当位置原则,;,三、动作浪费,21,动作经济的,22,原则,（,三,）,有关场所布置方面,15.,定点放置原则,;,16.,双手可及原则,;,17.,按工序排列原则,;,18.,使用容器原则,;,19.,用坠送法原则,;,20.,近使用点原则,;,21.,避免担心原则,;,22.,环境舒适原则,;,动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。,三、动作浪费,22,23,24,