七大浪费知识.ppt

失败都有原因,成功因有方法,单击此处编辑母版文本样式,第二级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,*,失败都有原因,成功因有方法,七大浪费知识,姚世瑞,2017-09-01,1,价值的,定义,：,从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、,顾客承认,它的必要性并愿意,为其付款,的活动,.,改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包装等生产动作都属于有价值的活动,2,浪费指,不增加附加价值,使成本增加的一系列活动,.,浪费,定义,:,不增加价值,的活动，是浪费；,尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“,绝对最少,”的界限，也是浪费。,3,精益企业的利润观,成本,利润,售价,=,成本利润,利润,成本,成本,利润,利润,=,售价,-,成本,成本,=,售价,-,利润,价格,4,精益企业的利润观,成本,=,售价,-,利润,成本,利润,利润,成本,成本,利润,价格,5,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,（,1,）过量生产,部品欠品,设备故障,计划未完,不良发生,问题点,（2）库存,（3）搬运,（4）等待,（5）动作,（6）加工,（7）不良品,最大,最恶,最长,最隐,最多,最深,最低,6,1).,过量生产而造成的浪费,过量生产又称中间在库过多，就是在一个工序,到下一个工序的中间准备了过多的量。,*,为什么制造过多？,*会出现什么样的问题？,最大的浪费,过量生产的浪费是所有浪费中最大的,7,消除浪费,:,原因与对策,可能原因,及后果,对策,注意事项,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处,会把等待的浪费隐藏起来,掩盖,稼动不够,的问题,会使生产及库存车间积压在制品时间变长,现场工作空间变大,会产生搬运、堆积的浪费,使先进先出的工作产生困难,会造成库存空间的浪费,顾客为中心的弹性生产系统,单件流动一物流生产线,看板管理的贯彻,快速换线换模,少人化的作业方式,均衡化生产,生产速度快并不代表效率高,设备余力并非一定是埋没成本,生产能力过剩时,应尽量先考虑减 少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理、更有效率地应用人员,过量生产的浪费,8,2).,库存的浪费,零部件、材料的库存,半成品的库存,成品的库存,已向供应商订购的在途物料,已发货的在途成品,*,为什么出现库存的浪费？,*会出现什么样的问题？,最恶的浪费,库存使利润不翼而飞企业,“成就”,了银行,9,消除浪费,:,原因与对策,可能原因,及后果,对策,注意事项,视库存为当然,设备配置不当或设备能力差,大批量生产,重视稼动,物流混乱,呆滞物品未及时处理,提早生产,无计划生产,客户需求信息未了解清楚,不良所造成的库存,半成品所造成的库存,制造过多所造成的库存,库存意识的改革,U,型设备配置,均衡化生产,生产流程调整顺畅,标示牌管理的贯彻,快速换线换模,生产计划安排考虑库存消化,库存是万恶之源,管理点数削减降低安全库存,消除生产风险降低安全库存,库存的浪费,10,3).,搬运的浪费,要明确：所有的搬运都是浪费。,*,为什么需要运输？,*会出现什么样的问题？,最长的浪费,浪费的发现消耗最长的时间,浪费发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间,两个要点：,1,、从价值定义的角度看，搬运本身没有改变产品的性状，不产生价值,2,、从改善的角度看，消除不必要的搬运和减少必要搬运才是减少此类浪费的重点,11,消除浪费,:,原因与对策,可能原因,及后果,对策,注意事项,生产线配置不当,未均衡化生产,坐姿作业,设立了固定的半成品放置区,生产计划安排不当,U,型设备配置,一物流生产方式,站立作业,避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除,观念上不能有半成品放置,人性考虑并非坐姿才可以,生产线直接化,搬运的浪费,12,4).,等待的浪费,机器或人停止不动时，就是等待。,当两个关联要素间未能完全同步时,所产生的空闲时间,*,为什么出现待机？,*会出现什么样的问题？,最隐的浪费,管理技能,水平,经验不足，不易发现,被环境所感染，眼睛能看到却没有进行改善工作，异常变为正常,13,消除浪费,:,原因与对策,可能原因,及后果,对策,注意事项,生产线布置不当,物流混乱,设备配置、保养不当,生产计划安排不当,工序生产能力不平衡,材料未及时到位,管理控制点数过多,品质不良,采用均衡化生产,产品配置一物流生产,防误措施,自动化及设备保养加强,实施目视管理,加强进料控制,自动化不要闲置人员,供需及时化,作管理点数削减,等待的浪费,14,5).,动作的浪费,任何人体的动作，若是没有直接产生,附加价值，就是没有生产力。,*,为什么发生动作的浪费？,*会出现什么样的问题？,最多的浪费,有效动作（创造价值的动作）只占到所有动作的,1/9,任何地方都存在这样的浪费,15,消除浪费,:,原因与对策,可能原因,及后果,对策,注意事项,作业流程配置不当,无教育训练,设置的作业标准不合理,不必要的动作,无附加价值的动作,及较慢的动作,一物流生产方式的编成,生产线,U,型配置,标准作业之落实,动作经济原则的贯彻加强教育,培训与动作训练,补助动作的消除,运用四大经济原则,作业标准,动作的浪费,动作经济原则,:,减少动作数,:,使用脚、减少手的动作,;,改变动作的顺序,减少动作,两手同时使用,:,同时开始作业,同时结束,;,两手动作对称且为相反方向,缩短移动距离,:,材料,工具类放在手拿的到的范围,;,步行,-,身体,-,手臂,-,肘,-,手腕,-,手指,让动作轻松,:,尽量利用惯性、重力,;,自然的动作路径优于锯齿状,16,6).,加工的浪费,正进行的作业的确是必要的吗？,机器加工作行程过长或过分加工,冲床没有生产力的冲击时,去毛边的动作,“,过分精确加工的浪费”,*,为什么会发生作业浪费？,*会出现什么样的问题？,台面毛板包装所用的泡沫，厚度,50MM,。,最深的浪费,根深蒂固，很难找到改善方法，或需要花费很长时间,17,消除浪费,:,原因与对策,可能原因,及后果,对策,注意事项,工程顺序检讨不足,作业内容与工艺检讨不足,工装、设备的不良,标准化不彻底,材料未检讨,工程设计适正化,作业内容的修正,工装、设备改善及自动化,标准作业的贯彻,VA/VE,的推进,设计,FMEA,的确实推进,了解同行的技术发展,公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善,加工的浪费,18,7).,不良的浪费,材料自身不良，加工不良；,不良的浪费指在工厂内发生不良，需要,进行处置的时间、人力和物力的浪费,*,为什么发生不良的浪费？,*会出现什么样的问题？,最低级的浪费,犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶,制造方法、水平很低，需要改进，追求合理制造物品的方法,19,消除浪费,:,原因与对策,可能原因,及后果,对策,注意事项,标准作业欠缺,过分要求品质,人员技能欠缺,品质控制点设置错误,认为可整修而做出不良,检查方法、基准等不完备,设备、模夹治具造成的不良,自动化、标准作业,防误装置,在工程内做出品质保证,“,三不政策,一物流的生产方式,品保制度的确立及运行,定期的设备、模治具保养,持续开展,“,5S,活动,能回收重做的不良,能修理的不良,误判的不良,不良品的浪费,20,要点,1,要点,2,要点,3要点,4,要点,5,“,3,现原则,1,现：去现场,2,现：看现实,(,现状,),3,现：诊断现物,除了本质技能以外,全都是浪费,明确认识作业的本质,附属于那个作业的都是浪费,对作业的反问,反问“那作业是什么？,追问技能,反问“哪个作业为什么要做？,对浪费作业的反问（,5 Whys,）,对每个浪费作业反覆问,5,个,Whys,发现真正的浪费,(,真因,root cause),发现浪费的五个要点,21,浪费是普遍存在的，好的工厂要把浪费减到最少,*,认识到自己周围的浪费现象,*不要认为事小而不做,*改善活动要在现场进行,*改善是无限的,22,管理改变中国,!,制造强则中国强,!,快乐工作！,享受生活,!,好好学习,!,天天向上,!,23,