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清水砼表面色差防治措施
摘要：随着建筑施工技术的日益成熟,清水砼结构广泛用于公共建筑、工业厂房，但清水砼表面色差控制越发成为，砼外观质量的关键控制要点，本文从清水砼表面色差产生成因、预控、治理全过程阐述。
关键词：清水砼 色差 防治 措施
一、 清水砼表面色差产生原因
1、模板制作安装质量差
模板自身质量差，模板颜色影印至砼表面，出现色差。模板缝口加工精度不够，难于保证拼装质量，造成模板拼装后不平顺、有缝隙。浇筑砼时，如缝里渗水，但水泥未淌出则形成色斑；如有水泥淌出则形成砂线。当渗水、漏浆的严重程度不同，则色斑范围、深浅不一。
2、砼工艺控制不佳
砼原材料品质差、色泽不一、粗细骨料集配差，搅拌时间不足、配合比不佳、水灰比、塌落度差，浇筑时早振、过振等均会导致砼表面出现色斑、胎记、色带、云斑、鳞斑、水纹等外观缺陷。浇筑完毕的砼，成品保护不到位，造成二次污染，影响外观。
二、控制清水砼表面色差措施
（一）模板制作安装质量控制
模板质量的控制结构砼的施工，能否达到工程整体美观的要求，首先取决于模板质量的控制。砼的平整度、光洁度、色差度都于模板质量直接相关。因此，在模板工程的设计、制作时，首先应满足模板结构的强度和刚度，确保模板拼缝严密、不变形、拆卸方便；其次，要选择好板面材质，并使其同砼脱模剂相匹配。模板宜采用优质大平面组合钢模板，或自身没有色差高质量的胶合板模板，对使用的模板进行精密加工，可进粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂，避免使用废机油等不合格材料作为脱模剂，影响砼表面色泽。立好的模板放置时间不宜太长，应采取措施避免或减少下道工序操作时造成的污染和大气中灰尘的污染。因此，模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施，在质量上不许达到苛刻标准，决不能仅满足于一般钢结构（或模板）质量条件，必须牢固树立高标准、严要求的精品意识，制造出内容明确、施工自控的质量标准。
（二）砼施工工艺质量控制
1、原材料的控制
　　（1）水泥：首选硅酸盐水泥，必须是质量稳定的大厂水泥、必须是同一厂家，同一批号。
　　（2）粗骨料（碎石）：选用强度高、5～30mm粒径、连续级配好、同颜色、含泥量小于0.8%和不带杂物的碎石。
　　（3）细骨料（砂子）：选用中粗砂，细度模数2.5以上，含泥量小于2%，不得含有杂物，必须同一产地、细度模数一致、颜色一致。
　　（4）粉煤灰：掺入粉煤灰可改善混凝土的流动性和后期强度，宜选用细度按《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GBJ146-90）规定Ⅱ级粉煤灰以上的产品，必须同一供应厂商、细度一致，且不得含有任何杂物。
　　（5）外加剂：可采用普通型减水剂、泵送剂等，要求质量稳定、色泽一致、掺量一致。
    对首批进场的原材料经取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎百的含水率，及时调整用水量。
2、砼配合比方面
砼配合比的水灰比、水泥用量等必须满足设计及规范限定的砼强度和耐久性的要求；对有外观质量要求的结构砼配合比设计，尚无专项规定可循，但对砼外观质量的考虑还必须从砼配合比设计开始。总的原则是：较通常情况的砼配合比作细微调整，即维持一定数量的水泥用量，略增含砂率，稍减用水量。同时控制混凝土含气量不超过1.7%。初凝时间6～8h。
（1）水泥用量根据经验，延长砼的模内养护期或加大水泥用量，是有利于砼表面的自然光洁度的。
（2）砂率砂率除与级配、空隙率有关外，还与砂子的粗细程度（细度模数）有关。最佳含砂率是指在砂石骨料颗粒级配的规定条件下，选择能同时满足砼质量和工作和易性要求的砂子最佳含量。当减水剂（水剂约1％，粉剂约1.5％）掺量不大的情况下，砂率较通常稍提高1-2％许，不仅砼浇捣塑性明显改善，砼成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，砼表面避免出现“相料色差”。
（3）塌落度：在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般为非泵送90土10cm，泵送砼为11-14cm以减少泌水的可能性。
3、砼的控制
　（1）砼搅拌必须达到三个基本要求：计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则砼拌合物中必将出现水泥沙浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给砼灌筑带来先天性不足，会在砼表面留下“胎记”色差，或振捣容易离析、泌水等非匀质现象。一般，当水泥用量达350㎏/m3以上的砼，可称之为富水泥砼，砼的搅拌时间要适当延长，若采用滚筒式搅拌机时，搅拌时间控制为1.5-2分钟，当掺有外加剂时，搅拌时间应增加1分钟。
　（2）砼浇铺和振捣
严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm.在砼拌和物未初凝的可重塑时间内，完成砼的分层接茬和分段接茬，而砼搅拌、运送能力确保砼供料跟得上；根据砼浇筑时气温条件，防止砼浇捣面上水份挥发过多造成接茬不良，若发生砼拌和物表面失水而未初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，十使其液化后再接茬浇筑。砼分段分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，限为2个半小时为宜。当砼已经接近其初凝，或砼失水过多上下层间插捣困难，即使勉强振捣，砼中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，结果形成色差带或冷缝式色差。
振捣方法要求正确，不得漏振、早振、过振早振的结果是：砼拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆流向低处；再浇筑砼时，随砼浇筑面增高，砼液化面上升，则富水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带。振动延时过长，此时砼易产生离析、泌水，离析较重的，骨料分离，显露砂石或出现水波纹状的云斑或鳞状色斑。轻的出现泌水、砂斑、砂线。
严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在5～10cm，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般为155秒左右。振捣棒作为砼的振捣工具，切莫用于振赶砼流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振动棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带壮）色差。采用专用木锤模外敲击的助振捣方法 ,确保混凝土振捣质量 ,充分排除边角、杯口、圆边缘和分格条底部气泡。
4、养护控制
　　为避免形成和减小清水混凝土表面色差，抓好混凝土早期硬化期间的养护十分重要。清水混凝土构筑物的侧模应在48h后拆除。应采用塑料薄膜严密覆盖养护。养护时间一般不得少于14d。
三、清水砼表面色差防治
（一）梁、柱清水砼表面呈横向色差带，深浅颜色明显或不规则的水波纹状、云斑或鳞斑，一般是梁底部、柱下段比较明显。
1、主要原因
　　a.早振、早振加过振；
　　b.重复振捣、过振；
　　c.钢筋密集部位，砼中粗骨料难下去时造成砼不均匀；
　　d.水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、加上搅拌不够，塌落度较大时，拌和物粘绸性差。
2、防治措施：
　　a.严禁早振，每层砼前沿必须剩一定范围暂时不振，待下一段砼接茬后一并振捣，当砼布料厚度不一或全断面铺满时，也不要急于早振；
　　b.及时更换振捣部位避免过振；
　　c.采用连续级配粗集料，粗集料最大粒径为25毫米为宜，或在钢筋较密或断面狭窄部位，可用同强度、弹模的细石砼；
　　d.水泥品种宜采用颗粒细、泌水小的普通硅酸盐水泥；砂子宜采用中砂，不宜采用细度模数大于2.7的中偏粗砂；
　　e.砼搅拌时间达到120-150秒，塌落度维持稳定。
（二）柱砼表面显见模板缝痕或缝口处不规则色斑、砂线外观现象：
　　a.模板节段拼装处上下（横向）合缝不平整、错台，呈抱箍状缝痕或深浅色差；
　　b.模板竖向合缝处不平整、错台，有砂线砂斑或深浅色差。
　　防治措施；
　　a.提高模板加工质量，尤其缝口加工精良；
　　b.采用两半个模板竖向合缝拼装，或采用预先拼合成整体，整体吊装。
　　c.拼装合缝严密、平顺、不漏水、漏浆。
　　d.振捣砼时，振捣棒离开模板缝口20厘米。
　　e.立柱砼浇到顶端时，须将浮浆（含粗集料少的稀浆砼）清除干净，彻底更换。
　　概况以上所述，控制结构砼外观质量的工艺要领，是想方设法维护砼的匀密性，坚持做到：
　　1、模板制作安装（含脱模剂）的严控标准不变；
　　2、凝土原材料规格品种质地不变；
　　3、凝土成份比例稳定不变；
　　4、凝土搅拌时间限制不变；
　　5、凝土塌落度指标维持不变；
　　6、砼拌和物运送方法不变；
　　7、砼分层的虚铺厚度不变；
　　8、砼浇铺不到位不早振捣的法则不变；
　　9、振捣顺序、次数和快插慢拔的振捣方法不变；
　　10、凝土分层、分段接茬的间歇时间不变；
　　11、砼养护时间、方法不变。
　　12、砼拆模时间基本不变。
　　结构砼外观质量控制，必须在砼工艺上狠下功夫，决不主张通过事后修饰来勉补一次性施工不足。也不提倡依靠事后修饰来还其清水砼的本色原貌。
　四、清水砼表面修饰工艺要点
（一）大面积修饰
1、干修法拆模后，在砼原生湿润（不另浇水）条件下，对砼外露面立即进行（或边拆模边进行的）表面修饰处理的作业方法。
　　使用场合：砼面无大的（或无严重的）跑模漏浆蜂窝、麻面等外观缺陷，主要存在气泡眼较大，细泡点密集或有多处气泡、水线、砂眼的情况，以及在冬季、多雨季节里实施的个性施工，一般采用干修法。
　　（1）模板拆除后，立即采用重量比约1：2的黑、白水泥（注：黑水泥指与该砼同标号、同品种的水泥，以下同），掺入经试配确定的少量干净细砂和少许107胶水或相当此类胶水拌和成干硬性的水泥砂浆，用油漆刮刀把砼表面散布的一个个豆眼般及较大的气泡眼填实、刮平。一般称其为第一遍补浆。
　　（2）第一遍补浆作业结束后（或前后流水作业相距）一定时间（一般约1-3小时），接着采用重量比为1：2.5-1：3.5的黑白水泥调制的中稠灰浆，进行展延性补浆，范围是第一遍补浆过的和第一遍未补浆的细小气泡带、气泡群。通常称其作业为第二遍补浆。
　　（3）两遍补浆完成后（或前后流水作业相距）一定时间，即补浆点达到可用金刚砂布对其打磨而又不致脱落的程度（一般约2-4小时）后，将补浆面打磨平整。最后采用重量比为1：3.5-1：5的黑、白水泥拌干灰，并用棉纱头将砼面全面抹擦一遍，待自然静置过液至第二天（不少于6小时）再进行覆盖洒水保养。
　　（4）若第二天发现有补浆收缩或脱落、存在凹凸不平或麻斑现象，则应重新按（1）—（3）项的程序、方法操作，有针对性地再修补一次。
　　2、湿修法拆模后，修饰工作可立即进行，也可不立即进行，但修饰前无论砼面是呈潮湿还是干燥状态，都必须预先浇水，即在砼浸湿条件下，对砼表面进行修饰处理的作业方法。
　　使用场合：湿修法适用广泛，不仅适用于修饰砼表面残留气泡眼较大、较多或明显的砼离析砂斑线、泌水线、浅层蜂麻、色差，亦适用于修饰砼气温较高、温度偏小的施工环境下进行修饰作业，即使符合干修法条件，一般也可以采用湿修法。
　　（1）首先用高压水冲洗砼表面，如粘附有隔离剂、尘埃或其它不洁物，则应用尼龙织布擦洗干净。
　　（2）紧接着用重量比1：3.5-1：5的黑、白水泥组成的水泥稠浆，将砼全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除全部浮灰。
　　（3）再遵循干修法（1）—（2）项程序方法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，再对补浆而作第一次打磨，打磨后洒水养生。
　　（4）第二天，甚至第三天，重复按照“1”之（1）—（3）的程序方法对补浆面进行第二次、第三次补浆、磨平、擦灰。最后继续保养维护。
（二）局部修饰
1、对局部蜂麻的修饰
（1）在砼面上用粉笔圈划出不规则的蜂麻实际面积，并沿其周边外延2-3cm列为修饰范围。
　　（2）使用小型锤斧工具，把修饰范围内的表皮砼剔掉，剔深2-3cm（至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮浆。
　　（3）浇水湿润后，采用湿修法补浆、打磨，最后对局部或连同大面范围，采用1：3.5-1：5的黑、白水泥干灰，干擦一遍。
　　2、破角、毛边的修饰
　　（1）清除棱角边线砼浮积物对补浆面拉毛、浇水湿润。
　　（2）使用能保证线型、面型的模具夹板（卡定牢固），采用重量比为1：3的黑、白水泥调制抹灰砂浆，灌抹破损角、边并将其压实，抹灰砂浆终凝后立即对其洒水养护。
　　（3）夹板拆除后，用金刚砂布打磨平整、光滑。
　　（三）修饰工艺注意事项
　　1、工艺方法的择定比较：干修法的修饰工期短，且不全面打磨，尚能最大限度地保持砼面的既有光泽，但表面色差不易消除。湿修法能使表面颜色较均匀，修补较彻底，但砼失去光泽，有磨砂感觉，且修饰工期较长，一般要两三天时间才能完成。
　　2、修饰作业应精雕细刻，不可急于求成，需要有耐心，细心和足够的时间来保证。必须严格按照既定修饰工艺制度、规定的工艺流程、操作方法（含用秤准确计量）进行修饰作业。
　　3、参照“修饰工艺”的各项参数，先在室内按黑、白水泥、掺合料的材料配方（比例），做标准试验，根据拌合物的颜色与未修饰处砼颜色比较，颜色很接近及外观鉴定成功后，再行推广应用。
　　4、修饰作业要有专业队伍和专门领队负责人，专门从事修饰作业（事前已经过培训）。
　　5、每单位工程的砼修饰方法、工艺制度要统一标准，避免五花八门，导致效果差异。
　　效果再好的“美容化妆”，也难敌“天生丽质”。清水砼施工时决不能寄希望于修饰来仿其真貌，必须在砼浇注工艺上狠下功夫。只要采取切切实实的措施和科学合理施工工艺，一定能够打出漂亮的清水砼来。结构砼外观质量的好坏，从一定程度上讲反映了一个企业技术水平的高低。一次性施工效果好的结构砼，拆模后其结构外形轮廓分明、线型顺滑而又不乏挺拔，砼表面平整、光洁、色泽自然、均匀一致，它能给人产生朴素、自然、美观的视觉感受，这是结构清水砼该达到的效果。清水混凝土结构以混凝土本身的自然颜色和纹理作为最终装饰效果，体现了建筑物洁净自然、庄重简约的个性。