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1、 中铁二局贵广铁路工程指挥部 CRTSⅠ型双块式无砟轨道线外试验段施工总结 1.编制目的 通过双块式无砟轨道试验段施工，总结出既经济又能保证施工质量的合理施工工艺、工法和技术参数，以便科学、合理地指导施工，为展开大面积的桥梁底座混凝土施工提供更好的施工管理、技术管理、安全质量管理经验。 2.编制依据 ⑴、《路基地段CRTSI型双块式无砟轨道设计图》（2012年9月）（图号：贵广贵贺施轨02）； ⑵、《简支梁及桥台地段CRTSI型双块式无砟轨道设计图》（2012年8月）（图号：贵广贵贺施轨04-01）； ⑶、《隧道地段CRTSI型双块式无砟轨道设计图》（2012年7月）（图号：贵
2、广贵贺施轨03）； ⑷、《高速铁路CRTSⅠ型双块式无砟轨道》（通线〔2011〕2351）； ⑸、《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设〔2010〕241号）； ⑹、《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设〔2010〕241号）； ⑺、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）； ⑻、《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB 10413-2003）； ⑼、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB 10754-2010）； ⑽、《高速铁路测量规范》（TB10601-2009）； ⑾、《客运专线轨道几何状态测量仪暂行技术条件》（科技基〔2008〕86号）； ⑿
3、《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设〔2006〕158号）； ⒀、《客运专线综合接地技术实施办法（暂行）》（铁集成〔2006〕220号）； ⒁、《铁路轨道工程施工安全技术规程》（TB10305-2009）； ⒂、《WJ-7、WJ-8型扣件暂行技术条件》（科技基〔2007〕207号）； ⒃、铁道部、贵广公司下发的无砟轨道其他相关文件及通知等。 3.工程概况 试验段设置于油竹山隧道出口线路左侧50米位置，由二项目部组织施工，施工长度32.925米，其中：路基结构形式施工7.15米，桥梁结构形式施工12.875米，隧道结构形式施工12.9米。路基结构形式采用7.15米轨
4、排一榀，桥梁结构形式采用6.83米、5.75米轨排各一榀，隧道结构形式采用7.15米、5.75米轨排各一榀。试验段无砟轨道全部设置于半径5500米圆曲线上，外轨超高135mm。 4、施资源配置 4.1施工管理人员配置 施工管理人员配置 序号 姓名 职务 工作内容 备注 1 胡守斌 项目经理 现场全面管理 2 周守银 项目总工 现场施工技术管理 3 李松 项目副经理 现场施工管理 4 何西斌 安质总监 安全质量管理 5 钟永超 安质部长 现场质量检查 6 曾贵庭 试验主任 配合比选定、原材料检测、试验室
5、管理 7 邓跃 工程部长 技术交底、技术指导 8 宋平 物资部长 材料供应 9 干勇 设备部长 设备安装、使用 10 陈跃冲 作业队长 全面协调组织生产 11 苏勇涛 技术主管 现场技术负责，负责人员培训，技术交底 12 陈志杨 技术员 技术管理，负责钢筋、模板安装质量、接地电阻检测 13 况建军 技术员 技术管理，负责钢筋、模板安装质量、接地电阻检测 14 王安涛 测量负责人 现场测量负责人 测量工6人 15 周启东 现场领工员 现场协调、工序衔接，负责钢筋绑扎、轨排安
6、装 16 纪明 领工员 现场协调、工序衔接，负责混凝土浇筑、抹面 17 李建军 试验 现场混凝土检测，混凝土拆模、抹面时间控制 4.2施工班组人员配置 施工班组人员配置表 序号 工种（职务） 工作内容 作业人员 备注 1 综合班 轨枕卸车、吊车配合 4 2 钢筋班 钢筋制作、安装，综合接地设置 4 3 排架班 轨排拆装、调整 6 4 模工班 模板安装与拆卸 3 5 运输班 物流平板车、混凝土运输等 2 6 混凝土班 混凝土灌注、养护 5 7 抹面及清理 混凝土收面、混凝
7、土清理 6 8 机电班 施工用电、吊装、机械设备修理 1 合计 31 4.3施工机械设备配置 施工主要机具配备表 序号 设备名称 规格 单位 数量 备注 1 组合式轨道排架 7.15m、5.75m、6.83m 榀 5 2 移动式组装平台 7.5×2.8m 台 1 3 道床板模板 m 65 4 砼拌和站 座 1 5 吊车 25t 台 1 6 混凝土罐车 10立方 台 2 7 装载机 台 1 8 备用发电机 台 1 9
8、插入式振捣器 高频 台 4 10 钢筋弯曲机 台 1 11 钢筋切割机 台 2 12 扭矩扳手 160N.m 把 2 13 开口扳手 36mm 把 2 14 开口扳手 46mm 把 2 15 活动扳手 把 2 4.4测量用具配置 测量用具配备表 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 轨道精检小车（配全站仪、掌上电脑） GEDO轨检仪 台 1 2 全站仪 1″ 台 1 3 水准仪 0.1mm 台 1 电子数显 6 钢板尺 150mm
9、 把 1 分度值0.5mm 7 万能道尺 把 1 8 高阻仪 台 1 9 道床坡度尺 i=0.02 把 1 10 弦线 ￠0.5mm 米 35 11 铝合金检测尺 4m 把 1 5、质量控制及检验标准 5.1路基支承层 模板安装允许偏差和检验方法 序号 检查项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 中线位置 5 全站仪 2 顶面高程 +2 水准仪 -5 3 宽度 +10 尺量 0 支承层外形尺寸允许偏差及检验方法 序号 检查项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 厚度
10、 ±20 尺量 2 中线位置 10 全站仪 3 宽度 +15 尺量 0 4 顶面高程 +5 水准仪 -15 5 平整度 7 4m直尺 5.2底座混凝土 底座模板安装允许偏差和检验方法 序号 检查项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 底座 长度 ±5 尺量 2 宽度 ±5 尺量 3 顶面高程 ±5 水准仪 4 中线位置 2 全站仪 凹槽模板安装允许偏差和检验方法 序号 检查项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 凹槽 中线位置 2 全站仪 2 相邻凹槽中心间距 ±2 尺量 3 横向
11、宽度 ±3 尺量 4 纵向宽度 ±3 尺量 5 高程 ±5 水准仪 底座外形尺寸允许偏差和检验方法 序号 检查项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 底座 长度 ±10 尺量 2 宽度 ±10 尺量 3 顶面高程 ±10 水准仪 4 中线位置 3 全站仪 5 平整度 10mm/3m 3m靠尺 凹槽外形尺寸允许偏差和检验方法 序号 检查项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 凹槽 中线位置 3 全站仪 2 相邻凹槽中心间距 ±3 尺量 3 横向宽度 ±5 尺量 4 纵向宽度 ±5 尺量
12、 5 深度 ±10 尺量 5.3道床板 道床板模板安装允许偏差 序号 检验项目 允许偏差值（mm） 检验方法 备注 1 顶面高程 ±5 水准仪 均为模板内侧面的允许偏差 2 宽度 ±5 尺量 3 中线位置 2 全站仪 钢筋的绑扎安装允许偏差 序 号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法 1 钢筋间距 ±20 尺量 2 钢筋保护层厚度c C≥30mm +10，0 尺量 C＜30mm +5，0 尺量 轨道排架几何尺寸检查表 序号 检 查 项 目 检验标准 检测方法 1 排架轨距 1435±1
13、mm 轨道尺 2 钢轨工作边及轨顶平直度 0.3mm/m 1m直尺与塞尺 轨排粗调检查表 序 号 检查项目 检验标准 检测方法 1 轨排轨顶标高 -5 ～0 mm 检查记录 2 轨排中线与设计中线位置偏差 ±5 mm 检查记录 精调后的轨排几何形位允许偏差 序号 项 目 允许偏差 备注 1 轨距 ±1mm 相对于标准轨距1435mm 1/1500 变化率 2 轨向 2mm 弦长10m 2mm/测点间距8a（m） 基线长48a（m） 3 高低 2mm 弦长10m 2mm/测点间距8a（m） 基线长48a（m
14、 4 水平 2mm 不包含曲线、缓和曲线上的超高值 5 扭曲（基长3m） 2mm 含缓和曲线上超高顺坡造成的扭曲 6 轨面高程 一般情况 ±2mm 紧靠站台 +2，0mm 7 轨道中线 2mm 8 线间距 +5，0mm 混凝土钢筋保护层厚度控制表 序号 控制部位 设计标准（mm） 允许偏差（mm） 检测方法 1 道床板顶面 50 ±5 尺量 2 道床板底面 35 尺量 3 凸台四周及顶面 25 尺量 混凝土道床板外形尺寸允许偏差 序 号 检查项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 顶面
15、宽度 ±10 尺量 2 中线位置 2 全站仪 3 道床板顶面与承轨台面相对高差 5 尺量 4 平整度 3mm/1m 4m直尺 序号 检验项目 技术要求 检验方法 1 比表面积 ≤350m2/kg GB/T8074 2 凝结时间 初凝≥45min，终凝≤600min GB/T1346 3 安定性 沸煮法合格 GB/T1346 4 强度 详见GB175-2007表3 GB/T117671 5 烧失量 ≤5.0%（P.O水泥） GB/T176 6 游离氧化钙 ≤1.0% GB/T176 7 M
16、gO含量 ≤5.0% GB/T176 8 SO3含量 ≤3.5% GB/T176 9 氯离子含量 ≤0.06% JC/T420 10 碱含量 ≤0.8% GB/T176 5.4水泥技术标准及检验方法 无砟轨道施工用粉煤灰的技术要求及检验方法 序号 检验项目 技术要求 检验方法 1 细度 ≤25% GB1596 2 需水量化 ≤105% GB1596 3 烧失量 ≤8.0% GB/T176 4 Cr含量 ≤0.02% JC/T420 5 含水量 ≤1.0% GB1596 6 SO3含量
17、 ≤3.0% GB/T176 7 CaO含量 ≤10% GB/T176 8 游离CaO含量 ≤1.0%(F类), ≤4.0%(C类) GB/T176 9 安定性 ≤5.0mm GB/T1346 10 碱含量 ≤0.6% GB/T176 细骨料的检验项目、技术要求及检验方法 序号 检验项目 技术要求 检验方法 1 含泥量 ≤2.5% JGJ52 2 泥块含量 ≤0.5% JGJ52 3 云母含量 ≤0.5% JGJ52 4 轻物质含量 ≤0.5% JGJ52 5 有机物含量 浅于标准色 JGJ52 6
18、 压碎指标 ＜25% JGJ52 7 吸水率 ≤2% JGJ52 8 坚固性 ≤8% JGJ52 9 硫化物及硫酸盐含量 ≤0.5% JGJ52 10 Cr含量 ≤0.02% JGJ52 11 碱活性 ≤0.1% TB/T2922 12 颗粒级配 详见GBJ52—2006 JGJ52 粗骨料的检验项目、技术要求及检验方法 序号 检验项目 技术要求 检验方法 1 针片状含量 ≤8% JGJ52 2 含泥量 ≤1% JGJ52 3 泥块含量 ≤0.2% JGJ52 4 岩石抗压强度 母岩与砼强度比不小于1
19、5 JGJ52 5 紧密空隙率 ＜40% JGJ52 6 有机物含量 浅于标准色 JGJ52 7 压碎指标值 详见GBJ52-2006 JGJ52 8 吸水率 ≤2% JGJ52 9 坚固性 ≤8% JGJ52 10 硫化物及硫酸盐含量 ≤0.5% JGJ52 11 Cr含量 ≤0.02% GB/T14685 12 碱活性 ≤0.1% TB/T2922 13 颗粒级配 应在级配区 JGJ52 聚羧酸系减水剂技术要求及检验方法 序号 检验项目 技术要求 检验方法 1 减水率 ≥25% GB8076
20、 2 含气量 ≤3.0% GB8076 3 常压泌水率 ≤20% GB8076 4 压力泌水率 ≤90% JC473 5 1d抗压强度比 ≥170% GB8076 6 3d抗压强度比 ≥160% GB8076 7 7d抗压强度比 ≥150% GB8076 8 28d抗压强度比 ≥140% GB8076 9 凝结时间差 -90至+120min GB8076 10 Cr含量 ≤0.6% GB/T8077 11 碱含量 ≤10% GB/T8077 12 甲醛含量 ≤0.05% JG/T223 13 硫酸
21、钠含量 ≤5.0% GB/T8077 14 收缩率比 ≤110% GB8076 5、总体施工方案 桥梁底座板施工方案：采用人工安装边模，罐车运输砼至施工地点采用浇注。 路基支承层施工方案：采用低塑性混凝土，人工安装边模，罐车运输砼至施工地点浇注。 道床板施工方案：采用轨排框架法施工。混凝土支承层或底座交接完成后，采用汽车运输轨枕至轨排组装点，吊车吊装轨枕及排架组装轨排，底层钢筋预先铺设绑扎，人工配合吊车吊铺轨道排架，在已经施工的混凝土支承层或底座面上铺设轨排，排架法调整轨道就位，精调后关模浇筑道床板混凝土。混凝土浇筑采用混凝土运送至现场卸至料斗，吊车吊运料斗浇注。 6、施
22、工工艺总结 6.1原地面处理 原地面按照隧道、桥梁、路基无砟轨道结构形式进行地面硬化。 6.2路基支承层施工 ⑴测量放样 施工放样出支承层边线，放样点间距5米，采用墨斗弹出边线。 ⑵模板安装 在基面上安装φ16钢筋，纵向模板外侧采用可调支撑加固，间距1.0m。纵横向模板安装时采用悬垂定位法保证与水平面垂直，所有模板接缝处采用双面胶粘帖，保证拼缝严密。模板与基面接触有缝隙部位，在侧模外利用砂浆进行封堵严实，确保混凝土浇筑时不漏浆。 ⑶混凝土浇筑 支承层采用低塑性混凝土，途中用自卸式卡车进行运输。混凝土入模后进行人工摊铺整平。先用插入式振捣棒进行振捣，振捣棒作用范围为振捣棒直径的
23、10倍，每次振捣应与上一次搭接，避免漏振。在靠近模板侧振捣棒应距离模板100mm左右，不得紧贴模板，避免跑模现象的出现。混凝土用3m长铝合金尺将混凝土刮平，最后用木抹抹平混凝土裸露面。从模板边缘向内300mm的区域由人工压出16%的排水坡，表面要求平整光滑，线形顺直美观。压坡起坡点用墨线弹出，以此控制放坡位置。坡面在混凝土凝结前进行初刮、整平、压光三次处理。 ⑷切缝 支承层完成后，6～8小时（具体由试验段时间确定）内应进行切缝施工，释放表面应力。切缝间距3.5m，切缝深度不小于105mm，宽度控制在5mm以内。 （5）养护 支承层铺设后，及时洒水覆盖养护，先铺设一层复合土工布，然后再覆
24、盖一层塑料薄膜。 6.3桥梁底座施工 （1）测量放样 施工前，首先要对桥梁混凝土表面进行凿毛处理，并将基面清除干净。利用控制点测设出底座两侧边线、凹槽位置，弹上墨线。 （2）钢筋安装 步骤1：根据纵向钢筋边线位置放置最外侧两根纵向钢筋，然后根据中间纵向钢筋的间距在底座板端头位置用钢卷尺量出并用白色粉笔标识出纵向钢筋的位置，摆放好余下的纵向钢筋； 步骤2：根据横向钢筋边线位置放置最外侧两根横向钢筋，并与所有纵向钢筋交叉部位采用扎丝绑扎。根据横向钢筋间距在最外侧两根纵向钢筋上用钢卷尺量出并用白色粉笔标识出横向钢筋位置，从每块底座板两端向中间按标识出的位置摆放并绑扎好余下的横向钢筋；
25、步骤3：底层钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装C40-35mm混凝土保护层垫块。 步骤4：在每块底座板底层距两端第1根、第5根、第10根横向钢筋最外侧两交叉点处焊接顶层钢筋网φ12架立筋； 步骤5：第4根、第10根横向钢筋之间为凹槽位置，顶层钢筋安装时采取在第4根、第10根横向钢筋与底座两侧第5根纵向钢筋交叉点焊接φ12架立筋的措施避开凹槽位置； 步骤6：在架立筋上焊接顶层横向钢筋，然后按照步要求绑扎剩余的纵向钢筋和横向钢筋。 （3）模板安装 步骤1：模板安装前打磨除锈干净（目测光亮），并人工刷涂脱模剂； 步骤2：安装纵向模板。在基面上安装φ16钢筋，纵向模板外侧采用可调支撑加固
26、间距1.0m。纵横向模板安装时采用悬垂定位法保证与水平面垂直，所有模板接缝处采用双面胶粘帖，保证拼缝严密。模板与基面接触有缝隙部位，在侧模外利用砂浆进行封堵严实，确保混凝土浇筑时不漏浆； 步骤3：安装中间块横向模板，横向模板分为2块，相邻模板间端头采用螺栓连接； 步骤4：安装凹槽模板。先测量放样后用墨线弹出凹槽的4条边线，利用凹槽面板四角的螺栓孔进行固定；通过调节螺杆控制凹槽模板顶面标高与中心位置，当凹槽模板标高及中线位置调整好后，将凹槽顶部连接一根横向的钢管，钢管固定在两侧的侧模，防止凹槽上浮。 （4）混凝土浇注 采用混凝土运输车直接抵达浇筑点浇筑；布料采用一端向另一端推进的方式。
27、采用插入式振动棒（ZD50型）进行振捣，同一浇筑横断面3台振动棒，插入时快插慢拔，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径（40～50cm）的1.5倍，与侧模应保持5～10 cm的距离；混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在25～40s为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。砼抹面用2.6m长铝合金尺将混凝土刮平后，及时用木抹抹平混凝土裸露面，随后再用钢抹抹平压实，为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝（初凝时间由试验室根据钢球压痕试验确定）前进行第三次抹面、压光。 （5）养护 混凝土初凝后
28、立即洒水，先铺设一层复合土工布，然后再覆盖一层塑料薄膜，至少养护7d。 （6）拆除模板 底座板模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。 6.4道床板施工 （1）测量放样 施工前，隧道、路基地段首先要对混凝土表面进行凿毛处理，并将基面清除干净。通过控制点按设计道床板位置在每块底座板上放出轨道中线控制点（距每块底座板板端50cm处），用钢钉精确定位，红油漆标识，用墨线弹出轨道中心线；以轨道中心控制点为基准放出轨枕控制边线（墨线标识）；根据弹出的轨道中心线及凹槽的位置采用墨线定位出道床板底层每根纵横向钢筋的位置。 （2）铺设隔离层、安装弹性垫板
29、桥梁地段底座板与道床板之间设置隔离层，在混凝土底座表面及凹槽底面铺设聚丙烯土工布，土工布接缝与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴，注意不能出现折叠和重叠。根据设计在凹槽周围安装弹性垫板和泡沫板，并用胶带纸封闭所有间隙。 （3）底层钢筋布设 路基地段，首先要对支承层表面进行凿毛、清洗干净；隧道地段，要对填充混凝土表面进行凿毛、清洗干净。经检查合格后才能绑扎钢筋。 道床板连续配筋，纵向Φ20螺纹钢，横向Φ16螺纹钢。横向钢筋长2.7m，间距650mm，两端钢筋保护层厚度为50mm。纵向钢筋共7根，间距440mm。采用自制钢筋定位尺，精准定位纵横向钢筋的设计间距，所有纵横向钢筋交叉部位安装
30、固定绝缘卡，绝缘卡绑扎后多余部分条带剪除，保证砼密实接触。搭接长度大于700mm。相邻接头错开大于1m，保证同一横截面钢筋接头数量不多于3个。为防止绑扎后的绝缘卡损坏，绑扎后人员、设备、材料不得走行或放置在已绑扎钢筋上。 采用同标号C40混凝土垫块将底层钢筋垫起，保护层厚度35mm。在每一根纵横向钢筋的7个交叉点处，按点位1、3、5、7的顺序，每个断面设置4块。 （4）轨排组装和运输 吊运轨枕前，用高压水对其表面进行清洗除尘。冲洗后采用轨枕专用吊具，一次抓取5根轨枕，吊运到自动分枕平台后。由人工使用毛刷再次对轨枕表面进行清理，去除表面残留的浮渣及灰尘。然后再次对轨枕表面进行外观质量检查，
31、重点为桁架钢筋，有无扭曲变形、开焊或松焊等问题。计算好相邻轨枕间距，首先定位排架最外侧2根轨枕，在分枕平台两侧，用平台上刻槽标记轨枕底部钢筋位置，利用卡具由两侧向中间逐个调整轨枕间距位置；然后以最外侧2根轨枕为横向调整基准枕，在预埋套管上挂线，保证中间所有轨枕在一条直线上；最后用标尺检查相邻轨枕间距。采用人工配合吊车吊装轨枕排架，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上。 （5）轨排就位铺设 吊车按中线和高程定位吊装铺设，误差控制在高程-10～0mm、中线±10mm。相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留6～10mm。每组轨排按准
32、确里程调整轨排端头位置。在距离轨排拖梁支腿外侧50cm处钻孔（φ16，孔深6cm，孔距对应拖梁支腿位置）预埋长20cm的φ16圆钢，做为轨向锁定器的支撑。 （6）轨排粗调 采用自由设站法定位，设站时观测附近2对控制点，测量轨排框架拖梁上的中心基准器，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整。调整原则：先中线、后高程调整。 （7）顶层钢筋安装及接地焊接、电阻测试 先摆放纵向钢筋，再从道床板一端向另一端逐根安装横向钢筋，纵横向钢筋交叉处安装绝缘卡。纵横向接地钢筋之间采用50cm长φ16“L”型钢筋单面焊接（两个弯钩长度各25cm），焊接长度不小于100 mm；接地端子采用焊接方式固定在道
33、床两侧接地钢筋上。钢筋安装完毕后进行电阻测量，采用专用电阻仪进行测量，每单元检测一次，铁链一次搭在全部横向钢筋上，用另一个钢筋搭在纵向钢筋上，两根铁链不相交，用电阻仪对两根铁链进行测量，检测要求大于2兆欧，对检测不合格单元的绝缘卡进行检测，对绝缘卡损坏处用剪刀剪去重新绑扎，直到检测合格。 （8）纵横向模板安装 桥梁道床板横向模板下端插入底座板板缝内5cm，模板顶部通过定位器与轨排工具轨连接；路基段横向模板采用模板夹在纵向模板上固定。纵向模板桥梁地段通过侧模横向调节螺栓将模板贴住底座板侧面，路基地段支承层上用侧模拉杆固定，隧道地段在仰拱顶面用侧模拉杆固定。 （9）轨道精调 采用全站仪观测
34、轨检小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。先调整中线，后调整高程。 （10）混凝土浇筑 用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨。施工时采用混凝土运输车运输到施工现场卸料至料斗，吊车运送至现场浇筑。利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度指标（混凝土入模温度不能低于5℃，不宜超过30℃），合格后方可卸料；采用一端向另一端连续进行。 道床混凝土捣固采用4个振捣器人工进行振捣，作业时分前后两区间隔2m捣固，前区主要捣固轨枕底部和下部钢筋
35、网，后区主要捣固轨枕四周与底部加强。表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。混凝土入模后用坡度尺和木抹按轨枕上所弹墨线完成粗平，坡度尺用于两线轨枕之间，木抹用于钢轨下、纵向轨枕间及钢轨外侧部分。再用钢抹抹平压实。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前（钢球压痕试验确定）进行第三次抹面。 （11）混凝土养护 砼养护喷涂养护剂用土工布和塑料布覆盖的方法进行保湿养护。 7、试验检测情况 （1）道床板的接缝位置、规格、尺寸、和钢筋的布置符合设计及规范要求。 （2）混凝土摊铺、捣固、整平及养护符合规范要求。 （3）混凝土表面无裂纹、麻面、缺边、掉角等缺陷，在侧面出现部分蜂
36、窝麻面，均满足规范要求 8、结论 8.1混凝土 ⑴支承层混凝土. 每方混凝土配合比：1:7.49:1.69:6.76:0.43:0.02:1.14(水泥：沙：碎石（5～10）：碎石（10～25）：粉煤灰：外加剂：水） 混凝土7d采用回弹仪测定强度为16.5MPa(设计13.4MPa)，满足设计要求；洒水养护7d后，混凝土表面未见收缩裂纹。 支承层混凝土应在初凝时拉毛；混凝土浇筑完成24后切缝较为适宜。 混凝土现场测试坍落度为19mm、19mm、18mm；含气量分别为2.6%、2.5%。 ⑵道床板及底座混凝土 每方混凝土配合比：1:2.81:0.64:2.54:0.43
37、0.02:0.53（水泥：沙：碎石（5～10）：碎石（10～25）：粉煤灰：外加剂：水） 混凝土7d采用回弹仪测定强度为42MPa（设计39.7MPa），满足设计要求；洒水养护7d后，混凝土表面未见收缩裂纹。 混凝土现场测试坍落度为130mm、125mm、130mm；含气量分别为2.7%、2.8%。混凝土具有良好的和易性，采用料斗浇筑较为方便。 8.2自评结论 根据本次试验段的设备工装配备，满足无砟轨道底座施工的基本配置要求，为线上先导段施工设备配置提供参考依据。通过本次试验段施工，现场管理人员和班组人员，熟悉了无砟道床的施工工艺、施工流程和工序衔接的配合，施工完成后道床板外观质量大面平整、密实、色泽均匀，总体质量能够满足设计和规范所要求的无砟轨道施工自量，可作为下一步施工的指导性施工工艺方案。 9、存在不足 ⑴．侧面的气孔较多且数量多少不一； ⑵．底座板凹槽四周及底部砼外观较差； ⑶．混凝土表面的抹光、压光效果有待提高； ⑷．曲线段外侧超高砼的施工控制，仍需从配合比、工装配置、工人操作上进一步演练，以确保标高控制准确和砼实体质量。 15
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