锅炉受热面安装工艺标准.doc

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锅炉受热面安装工艺标准

1 总则
1.1 本工艺标准适用于各类蒸汽、热水锅炉受热面的安装施工。
1.2 本工艺标准为锅炉受热面安装通用工艺标准，应与安装施工图纸和相应规范、标准配合使用。
1.3 在执行本工艺标准时，锅炉受热面安装过程中的胀接、焊接、无损检测和热处理等施工，应执行本公司的相应工艺标准规定。
1.4 本工艺标准同国家、行业现行标准、规范相抵触时，应以国家、行业现行标准、规范为准。
2 编制依据
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
《热水锅炉安全技术监察规程》
DL/T5047《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》
DL/5007-92《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》
GB50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》
3 受热面安装
3.1 一般规定
3.1.1 锅炉受热面在安装前应根据供货清单、装箱单和施工图纸进行全面清理，并检查表面有无裂纹、创伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷；如外表面缺陷深度超过管子标准壁厚的10％以上时，应按规定进行处理；并应着重检查承受荷重部件的承力焊缝，该焊缝高度必须符合图纸规定。
3.1.2受热面合金钢部件的材质应符合技术文件规定，安装前必须进行材质复查，并在明显部位作出标识；安装结束后应该对标识，标识不清楚者应再进行一次材质复查。
3.1.3受热面管子在组合和安装前必须进行通球试验，试验用球应采用钢球，且必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内；通球后应采取可靠的封闭措施，并做好通球记录。通球球径应符合表3.1.3所示。
受热面管子通球试验的球径 表3.1.3
管子外经
弯曲半径
B级以上锅炉
C级以下锅炉
D1≥60
32
0.75 DO
0.75 DO
0.70 DO
0.70 DO
1.4D1≤R <1.8 D1
0.70 DO
0.70 DO
0.70 DO
0.70 DO
R<1.4 D1
0.65 DO
0.65 DO
0.65 DO
0.70 DO
注：DO－管子内径（进口管子DO应为实测内径）：
D1－管子外径 R－弯曲半径
3.1.4受热面的制造焊口，在安装前应按照制造厂质量证明书和安检合格证进行核对，并对制造焊口进行外观检查，外观质量应符合规范规定。
3.1.5对安装后出现缺陷无法进行处理的受热面管件，在安装前应以工作压力2倍的试验压力逐个进行水压试验。
3.1.6受热面炉管为焊接式结构时一般不需要单独做校正工作；但受热面炉管为胀接式结构时，应需校正时，校管平台应牢固，平整度≤5ｍｍ，放样尺寸偏差不应大于1㎜，其矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙应≤2㎜，必要时应进行试装检查。
3.1.7受热面管子应采用机械方法进行切割和坡口加工，坡口型式、尺寸应符合焊接工艺技术文件规定要求。当采用火焰切割方法加工时，合金钢管必须将热影响区磨掉，且应将管端内外10－15ｍｍ范围内的锈蚀、油垢清除干净，直至露出金属光泽。
3.1.8受热面管对口端面应与管中心线垂直，其端面倾斜值Δf（图3.1.8）应符合表3.1.8规定要求。
管口端面倾斜（ｍｍ） 表3.1.8
公称直径D
端面倾斜值Δf
D≤60
≤0.5
60< D≤108
≤0.8
108< D≤159
≤1
159< D≤219
≤1.5
D >219
≤2
图3.1.8管口端面倾斜示意图
3.1.9受热面管子对口应做到内壁齐平，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1ｍｍ；对接双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于3ｍｍ。
3.1.10受热面管子对口偏折度用直尺检查，距焊缝200ｍｍ处离缝一般不应大于2ｍｍ。
3.1.11受热面管子的对接焊口，不允许布置在管子弯曲部位，其焊口距离管子弯曲起点应不大于直径，且不应小于100ｍｍ（焊接、缎制、铸造成型管件除外）；距支吊架边缘至少50ｍｍ．
3.1.12受热面组合件吊装前，应做好吊装准备，并复查各支点、吊点的位置和吊杆的尺寸。
3.1.13在汽包、联箱、承压管道和设备上开孔时，应采用机械加工，不得用火焰切割，不得掉入金属屑粒等杂物，并应注意在吹管前进行。
3.1.14用于工作温度不低于500℃，且直径大于30ｍｍ的合金钢螺栓应做硬度检查，硬度值应符合表3.1.14的规定。
常用合金钢螺栓硬度值 表3.1.14
钢号
40
30
35
25
25
20
20
17
Mｎ
CｒMｏ
CｒMｏ
Cｒ2Mｏ1V
Cｒ2Mｏ1V
Cｒ1Mｏ1VTiB
CｒMｏ1VNbB
CｒMｏ1V
硬度值
（HB）
229
-277
≤229
≤229
240-270
240-270
221-274
236-278
229-277
3.1.15在安装前和安装过程中，如发现受热面部件存在影响安全使用的质量问题时，应停止安装并及时报告当地锅炉压力容器安全监督机构进行处理。
3.2汽包、联箱安装
3.2.1汽包、联箱检查、划线
3.2.1.1汽包、联箱安装前，应按照设计图纸和有关制造标准对汽包质量进行检查，汽包、联箱外观应无裂纹、重皮、疤痕、凹陷及麻坑等，汽包、联箱材质、壁厚、焊缝质量和连接管座、胀接管孔的位置及各部尺寸必须符合设计要求；人孔门结合面的质量应符合制造标准规定。
3.2.1.2汽包、联箱安装前，应清理连接管座及汽包、联箱内部，将制造过程中的金属余屑、锈皮、杂物彻底清理干净；汽包内部装置在汽包安装前应拆除并妥善保管。
3.2.1.3汽包、联箱安装前，应在汽包、联箱两端找出制造时的中心标志（样冲眼）并进行复测。确认正确后，沿汽包、联箱长度方向划出汽包的纵向中心线；在汽包、联箱中心线划出横向中心线；在两端划出吊板或支座的安装边线及中心线。
3.2.2汽包、联箱安装前，应对汽包、联箱与汽包、联箱吊环（或汽包支座）进行预装配，汽包、联箱吊环（或汽包、联箱支座）应与汽包、联箱的圆弧相吻合，局部间隙应小于或等于2ｍｍ。如达不到要求时，应对吊环（或支座）进行修磨，弧面垫铁和吊杆丝头应涂石墨粉。
3.2.3汽包、联箱必须严格安按照锅炉安装施工技术方案要求进行吊装，必要时，应编制专项吊装技术措施；汽包、联箱吊装前，应组织吊装技术交底。
3.2.4汽包、联箱必须在锅炉钢构架安装找正和固定完毕后方可进行吊装。汽包、联箱吊装时，应先进行试吊，并用经纬仪对钢构架受力情况进行复查，确认钢构架稳固无变形后方可正式进行吊装。
3.2.5汽包、联箱吊装应根据锅炉中心线和汽包、联箱中心线进行测量找正，安装位置应用线锤钢尺进行测量，纵横水平度应用Ф10ｍｍ塑料管连通器检查找正，安装标高应以钢构架1ｍ标高点为基准，汽包、联箱安装允许偏差应符合表3.2.5的规定要求。
汽包、联箱安装的允许偏差 表3.2.5
项 目
允许偏差（ｍｍ）
主汽包标高
±5
汽包纵向和横向中心线与安装基准线的水平方向距离
±5
汽包全长水平度
2
上、下汽包之间水平方向、垂直方向距离ａ、ｂ
±3
上、下汽包横向中心线相对偏移ｅ
2
3.2.6汽包内部装置应在水压试验合格和化学清洗（或煮炉）结束后进行安装。内部装置安装时，连接隔板应严密不漏；法兰连接部位不得漏装垫片，螺栓应拧紧，紧固应均匀，止退装置应牢固，焊缝不得漏焊、欠焊。内部装置安装结束并对汽包内部进行清理后，应会同用户（监理）共同检查确认后方可进行汽包封闭。
3.2.7汽包、联箱安装过程中，不得在汽包壁和联箱壁上引弧和施焊，如需施焊，必须经制造厂同意，并应在焊接前进行焊接工艺评定试验。
3.3水冷壁组合安装
3.3.1水冷壁组合
3.3.1.1水冷壁组合前，应对管排、钢性梁和联箱进行质量复检，其制造质量应符合设备技术文件和相应标准、规范要求。
3.3.1.2水冷壁组合前，应对联箱内部进行清理，特别是接管座内部制造时易遗留的钻孔底片必须认真清理，并用压缩空气将集箱内部吹扫干净。
3.3.1.3水冷壁组合前，应按前、后、左、右划分为四个组合单元，在地面按组合单元划分，组合成整体后再进行安装，以确保整体组合尺寸，如果吊装受限时，应先整体组合后，再分割进行吊装。
3.3.1.4水冷壁组合程序
联箱划线上台固定→上下联箱整体尺寸复查→管排按序摆放总体检查调整→ 中间管口对口、焊接→通球吹扫管排→上下联箱对口、焊接→安装钢性梁和炉门、窥视孔及支架密封填块等炉墙部件。
3.3.1.5水冷壁组合工艺要求
（1）联箱两端面划出纵横中心线并作出冲眼标记，将联箱用‘U’型螺栓固定在平台上，底部应用薄铁皮找平。
（2）用钢尺检查上下联箱的距离和对角线。
（3）对口时两排管间距若出现误差，应用氧乙炔焰在鳍片中间沿管子割开一定长度进行调整，对口焊接完成后应对鳍片处进行补焊。
（4）管子不得用强力对口，对口时应做到内壁平齐，错口必须小于壁厚的10％，且应小于1ｍｍ。
（5）管口焊接时，必须防止两管排在焊处变形。
（6）在确定总长度时，必须根据中间焊口数量留出焊口的收缩余量。
（7）中间焊口焊接完成后，在上下联箱对口前，应对每根管子做通球试验。
（8）钢性梁安装划线应以上联箱中心线为准，安装后应膨胀自如。
（9）鳍片接缝应焊接向火面，并应严格进行检查，不得漏焊、欠焊。
3.3.1.6水冷壁组合件的允许偏差应符合表3.3.1.6的规定要求。
水冷壁组合件的允许偏差 表3.3.1.6
序号
检查项目
光管（ｍｍ）
鳍片管（ｍｍ）
1
联箱水平度
2
2
2
组件对角线差
10
10
3
组件宽度 全宽≤3000
全宽>3000
±3
±5
±5
2／1000且≤15
4
火口纵横中心线
±10
±10
5
组件长度
±10
±10
6
组件平面度
±5
±5
7
水冷壁固定挂钩 标高
错位
±2
±3

8
联箱间中心线垂直距离
±3
±3
3.3.2水冷壁安装
3.3.2.1水冷壁按组合单元组合后应尽量整体吊装，如吊装受限时，应先整体组合后再进行分割吊装；分割时应沿管排鳍片管的拼缝分割，分割时应做好分割标记。
3.32.2水冷壁组件应合理选择吊点及适当加固，在运输和起吊过程中不应产生永久变形。水冷壁吊装金结束围成炉膛后，应按以下要求进行总体调整：
（1）在四角从上至下挂钢丝，用5㎏的线坠调整各面水冷壁的垂直度，调整好后临时点焊固定在钢架上，再用钢尺在燃烧器处测量炉膛的对角线，对角线允许偏差应≤15ｍｍ。
（2）以上联箱为主，调整标高、水平度和联箱的纵横中心线与炉中心线距离及联箱中心线距离。
3.3.2.4水冷壁组合件安装允许偏差应符合表3.3.2.4的要求
水冷壁组合件安装允许偏差 表3.3.2.4
序号
检 查 项 目
允 许 偏 差（ｍｍ）
1
联箱标高偏差
±5
2
联箱纵横水平度偏差
≤2
3
联箱纵横中心线与炉中心距离偏差
±5
4
管排垂直度偏差
≤1 ‰L，且≤15
3.3.2.5钢性梁组合安装允许偏差应符合表3.3.2.5的规定要求。
钢性梁组合安装允许偏差 表3.3.2.5
序号
检 查 项 目
允 许 偏 差（ｍｍ）
1
标高（以上联箱为准）
±5
2
与受热面管中心距
±5
3
弯曲或扭曲
≤10
4
连拉装置
膨胀自由
3.3.2.6带炉墙的水冷壁组件，应在水冷壁水压试验合格后进行炉墙敷设；密封板应按图纸设计要求进行组装焊接。
3.4 过热器、再热器和省煤器安装。
3.4.1过热器再热器和省煤器应采用立式组合方式直接安装。
3.4.2过热器、再热器和省煤器在安装前，应在地面做1.5倍工作压力的单管水压试验，单管水压试验时，施压管端应使用内塞式水压试验用工具进行封堵。3.4.3过热器、再热器和省煤器蛇形管排，在安装前应规定进行通球试验和空气吹扫。
3.4.4过热器、再热器和省煤器的安装工艺要求
3.4.4.1过热器、再热器和省煤器安装时，应先找出联箱的纵横中心线，将联箱安装找正，并对联箱间的相对尺寸进行认真核查。过热器、再热器和省煤器的联箱安装允许偏差应符合表3.4.4.1的规定要求。
过热器、再热器和省煤器联箱安装允许偏差 表3.4.4.1
序号
检 查 项 目
允 许 偏 差（ｍｍ）
1
联箱标高偏差
±3
2
联箱纵横水平度偏差
2
3
联箱纵横中心线与炉中心距离偏差
±3
4
联箱纵向中心线垂直度和水平距离偏差
±5
3.4.4.2联箱安装找正后，应仔细检查蛇形管与联箱管头的对接情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排。安装顺序应从中间两边对称安装，每安装几组应找正测量一次。
过热器、再热器和省煤器的组合安装允许偏差应符合表3.4.4.2ａ和表3.4.4.2ｂ的规定要求。
过热器、再热器组合安装允许偏差 表3.4.4.2ａ
序号

检 查 项 目
允 许 偏 差（ｍｍ）
1
蛇形管自由端
±10
2
管排间隙
±5
3
管排平整度
≤20
4
边缘管与炉墙间隙
符合图纸要求
省煤器组件的组合安装允许偏差 表3.4.4.2ｂ
序号
检 查 项 目
允 许 偏 差（ｍｍ）
1
组件宽度
±5
2
组件对角线差
10
3
联箱中心距蛇形管弯头端部长度
±10
4
组件边管垂直度
±5
5
边缘管与炉墙间隙
符合图纸要求
3.4.4.3蛇形光管端部与联箱管头接管处的弯管如出现角度不适合，应进行加热校正，合金钢管件加热校正时，加热温度应控制在钢材临界温度Aｃ1以下。
3.4.4.4屏式过热器的安装和顶棚过热器的安装应穿插进行。

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