©2010-2026 宁波自信网络信息技术有限公司 版权所有
客服电话：0574-28810668 投诉电话：18658249818
浙ICP备2021020529号-1 | 浙B2-20240490
关注我们 ：
1、精选资料 新建黔张常铁路站前工程QZCZQ-6标段 预用力锚索桩板墙施工方案 中铁十一局集团有限公司 黔张常铁路QZCZQ-6标项目经理部 二O一五年十月 目 录 1编制依据 - 1 - 2工程概况 - 1 - 2.1工程概况 - 1 - 2.2工程地质条件 - 2 - 2.3水文地质条件 - 2 - 2.3.1地表水 - 2 - 2.3.2地下水 - 2 - 2.4主要工程量 - 3 - 3人员机械配置 - 3 - 3.1人员配备 - 3 - 3.2机具配备 - 4 - 4总体施工方案 - 4 - 4.1施工工艺 - 4
2、 4.2施工工序 - 5 - 4.3测量放样 - 6 - 4.4桩基开挖 - 6 - 4.4.1开挖准备 - 6 - 4.4.2锁口 - 7 - 4.4.3桩孔开挖 - 7 - 4.4.4护壁 - 8 - 4.4.5成孔与清孔 - 10 - 4.5钢筋笼安装 - 10 - 4.5.1钢筋笼下放固定 - 10 - 4.6灌筑桩身混凝土 - 11 - 4.7成桩检测 - 13 - 4.8挡土板的制作安装 - 13 - 4.9桩后回填 - 14 - 5.0预应力锚索施工 - 14 - 5.1轴力监测 - 18 - 5施工进度计划 - 19 - 施工进度计划见下表
3、 - 19 - 6桩板墙工程的质量控制 - 20 - 6.1钢筋工程质量保证措施 - 20 - 6.1.1钢筋材料的控制： - 20 - 6.1.2钢筋加工的控制 - 21 - 6.1.3钢筋连接与安装控制 - 21 - 6.2支架、模板的质量控制 - 21 - 6.2.1模板的控制 - 21 - 6.2.2支模的质量控制 - 22 - 6.3混凝土工程质量保证措施 - 22 - 6.4质量控制及检验标准 - 22 - 7安全文明措施 - 23 - 7.1安全生产管理体系 - 23 - 7.1.1安全管理目标 - 23 - 7.1.2 安全管理组织机构 - 23
4、 7.1.3工程危险源辨识及其危害分析 - 26 - 7.2桩板墙挖孔施工安全要求及措施 - 26 - 7.2.1桩板墙挖孔施工安全要求 - 26 - 7.2.2临边防护及安全措施 - 27 - 7.2.3人工挖孔桩安全施工注意事项 - 29 - 7.3应急预案 - 30 - 7.3.1应急组织机构与职责 - 31 - 7.3.2 应急响应 - 32 - 7.3.3 应急措施 - 33 - 8环保控制措施 - 37 - 8.1废水、废碴处理措施 - 37 - 8.2防止空气污染和扬尘控制措施 - 38 - 8.3施工噪音控制措施 - 38 - 9、文明施工管理与保
5、证措施 - 38 - 9.1文明施工组织机构 - 38 - 9.2现场文明施工保证措施 - 39 - 9.3文明施工管理制度 - 40 - 10附图 - 41 - 可修改编辑 桩板墙施工专项方案 1编制依据 1.《桑植车站桩板墙结构图》，和该段水文地质资料。施工合同中对该工程的的质量、工期要求。 2.《铁路路基工程施工安全技术规程》(TB10302-2009) 3.《铁路工程基本作业施工安全技术规程》(TB10301-2009) 4.《客货共线铁路路基工程施工技术指南》（TZ 202-2008） 5.《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB 10414-2003）
6、 6.《铁路路基工程施工安全技术规程》（TB 10302-2009） 7. 《爆破安全规程》（GB6722-2015） 8.其他有关的国家现行规范、规程、规定、标准。 9.结合我公司实际情况，现有机械设备、施工能力及同类工程施工经验和机械化作业水平。 2工程概况 2.1工程概况 桑植车站路基桩板墙设计坡面防护，分别在K0+002~K0+110右侧设置19根、DK153+846~DK153+900右侧设置10根、Dk153+981~Dk154+095右侧设置20根。桩板墙中心距公路中心9.7m，桩截面尺寸2.0*2.5m，桩长分为12m、14m两种。桩采用C30钢筋混凝土现浇。桩基开
7、挖设置护壁，护壁厚0.3m，采用C20钢筋混凝土现浇，桩孔口设置0.5m厚C20钢筋混凝土护壁锁口。断面图见下图2-1-1 图2-1-1 桩板墙断面图 2.2工程地质条件 桑植车站地层主要为第四系全新统坡积、洪积粉质黏土，第四系上更新统冲积粉质黏土，下伏基岩为三叠系中统巴东组砂岩夹泥灰岩。 2.3水文地质条件 2.3.1地表水 丘间冲沟内降雨时有流水，水量受降雨强度控制。 2.3.2地下水 本工程主要的地下水类型是基岩裂隙水，局部有第四系空隙水。基岩裂隙水赋存于泥质粉砂岩中，第四系孔隙水赋存于粉质黏土中
8、部分钻孔见有地下水。地下水位1~8m。沿线地下水类型主要为孔隙水、基岩裂隙水根据地下水对混凝土侵蚀判定标准判定均无侵蚀性。 2.4主要工程量 本工程主要为桩基开挖、护壁浇筑、钢筋笼加工下放、桩基浇筑、预制挡土板等工作内容。具体工程数量表如下： 桑植车站桩板墙工程量统计表 名称 规格型号 单位 Dk153+846~900 Dk153+981~Dk154+095 k0+002~110 合计 钢筋 HRB400，Φ32 kg 31693.8 64785.9 61523.3 158003 钢筋 HRB400，Φ25 kg 15834 34156.2
9、32346.6 82336.8 钢筋 HRB400，Φ20 kg 13079.3 26735.7 25389.3 65204.3 钢筋 HRB400，Φ18 kg 3167.8 6475.4 6149.3 15792.5 钢筋 HRB400，Φ12 kg 2324 5013.2 4747.6 12084.8 钢筋 HPB300，Φ16 kg 28899.4 58980.2 56011.5 143891.1 钢筋 HPB300，Φ10 kg 9339.6 19057.8 18098.6 46496 钢筋 HP
10、B300，Φ8 kg 3332 7187.6 6806.8 17326.4 混凝土 C35 m³ 134.4 289.9 274.6 698.9 混凝土 C30 m³ 680 1390 1320 3390 混凝土 C20 m³ 471.2 960.7 912.3 2344.2 开挖量 土石方 m³ 1096.2 2240.7 2127.8 5464.7 3人员机械配置 3.1人员配备 见下表桩板墙每班劳动力组织 桩板墙施工人员配备表 序 号 工种 工作内容 每班人数 备 注 1 现场负责人 现
11、场施工组织 1人 2 技术主管 现场技术指导、质量控制 1人 3 安全员 现场安全检查、监督 1人 4 机械工 空压机等机械使用及维修 1人 5 开挖工 井上提碴\井内开挖装渣\井外推土出渣 4人 每桩孔 6 爆破工 装药、爆破 2人 7 电焊工 钢筋连接 2人 8 电工 保证施工用电及用电安全 1人 9 钢筋工 钢筋制作及安装 4人 10 模板混凝土工 立模、脱模 5人 3.2机具配备 见附表桩板墙主要施工机械设备配置表 主要施工机械设备配置表 序号 名 称 规格型号
12、 单 位 数 量 1 井架提升机 3T 台 8 2 电焊机 50kVA 台 4 3 风钻 台 16 4 风镐 台 16 5 钢筋加工设备 套 2 6 水泵 台 8 7 提料斗 自制 个 8 8 手推车 辆 8 9 钢模板 组合 t 16 10 通风机 5.5kw 台 8 11 空压机 3m3 台 8 12 捣固棒 台 8 13 罐车 辆 8 14 拌和机 HSZ120 台 2 15 有害气体检测仪 台 2 16 发电机
13、 台 3 17 逃生爬梯 个 8 18 GW型钢弦式岩土锚测力计 台 1 19 GPC-1型袖珍式钢频率测定仪 台 1 4总体施工方案 4.1施工工艺 根据规范及图纸要求，为保障施工安全，施工时先开挖1#、3#、5#、7#、9#墙，成桩后施工2#、4#、6#、8#、10#桩。施工工艺流程如下图： 锚索预应力施作、桩位监测 回填土压密、桩位监测 坡面整修 桩位定位放样 工作平台搭设 挖孔、浇桩、放板 回填土压密至一定 高度、桩位监测 桩上锚孔 造孔、制索 桩上锚孔钻孔、制索 锚索安装、注浆 锚索安装、注浆
14、锚索预紧 锚索预应力施作、桩位监测 回填土到位、桩上 锚索张拉锁定 封锚 图1 预应力锚索桩板墙施工工艺流程 4.2施工工序 ①测量放样及定桩位。②锁口浇筑。③开挖第一节桩孔土方。④桩基中心位置检测。⑤钢筋安装、支护壁模板、浇筑第一节护壁混凝土。⑥安装井架提升机、吊桶、照明灯、通风机、水泵等。⑦开挖、吊运第二节桩孔土方。⑧支护壁模板、桩基中心位置检测、浇筑第二节护壁混凝土。⑨以此循环直至终孔挡土板预制安装 板后回填处理。 4.3测量放样 测量放样前对施工图提供的导线点、水准点进行复核。测量放样所使 用的导线
15、点、水准点必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批 复的导线点、水准点复测成果。 必要时要加密控制网加密点同导线点一起附合测量附合测量符合规 范要求后方可使用 。 根据批复的附合测量成果确定桩位中心以桩位中心为圆心以桩基半 径为半径画出锁口内径圆周撒灰线。监理工程师核查批准后支模板浇筑或砌筑锁口 。 桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。安装钢筋笼前对桩位进行复测以保证钢筋位置的准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。 4.4桩基开挖 4.4.1开挖准备 ⒈在井口上竖立井架式出渣、进料，搭设临时风雨蓬，做好井口排水沟。为施工人员安全，井口设栏杆（栏杆立柱角钢
16、提前预埋在井口护壁砼中）及供人员装卸材料用的跃脚踏板和井口开关门。 ⒉每一个井口安设1台3t卷扬机作为提升牵引设备，置备吊用特制的活底桶。为确保卷扬机稳定，卷扬机需以钢筋笼绑沙袋，配重为3t。 ⒊配置井内开挖用的镐、铲、锨，风镐与空压机及管道，在护壁上设置供人员上下用的爬梯。 ⒋配置井内用的低压照明，发电机和配电设备、爆破器材、通风设备及管路和安装材料。 ⒌当井内有地下水时，应配备潜水泵或高扬程抽水机。 4.4.2锁口 锁口用混凝土浇筑，锁口施工完成后测量锁口顶高程。根据锁口高程及桩底高程确定挖孔深度。锁口高出原地面50cm，壁厚50cm，以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。锁口浇筑
17、完成后复测桩位，在挖孔施工过程中，利用锁口四角检测桩孔垂直度等。 隧道进出口桩板墙处表层均为强风化围岩，根据桩身井口段土质情况，将井口挖至1m深时，需立模灌筑壁厚0.5m第一节钢筋混凝土护壁，待护壁强度达到2.5MPa后开始进入下一循环。 4.4.3桩孔开挖 开挖顺序，应视地层松紧、桩孔布置而定。地层紧密、地下水位不大的可同时开挖;但渗水量较大的孔，应超前开挖，集中抽水，以降低其他孔的水位，地下水位较大者宜对角或错孔开挖。 桩孔开挖时，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸，根据土质的不同，确定开挖节段高度。在土质好的情况下，约1m 为宜，当土质坚硬，不致坍陷时可
18、加大到1.5m，当土层松软如细沙土或含水率大的黏土时，开挖节段高度可减小至0.4—0.8 米。挖孔尺寸为：上口直径较桩径大8cm，下口直径较桩径大15cm，成方台形。 挖孔过程中做好原始记录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。 桩孔开挖一般要求：桩孔开挖时，不必将孔壁修成光面，允许孔壁稍有不平。开挖过程中必须随时检查桩孔尺寸和平面位置，桩径、桩深及中心必须符合设计及规范要求。 挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，每开挖1m支护1m，若地质较差，每开挖0.5m后及时进行支护，同时采用人力（少量渗水）或抽水机及时排除渗水，当有涌水量较大的潜层承压水时，采用水泥砂浆
19、压灌卵石环进行封闭，以防止渗水浸泡孔壁而造成塌孔；挖孔施工应在保证安全的基础上不间断地快速进行，不宜中途停顿，以免塌孔。挖孔至距设计标高30cm时，不得采用爆破施工，应用风镐凿除，孔底预留10cm保护层，待验孔后在安放钢筋笼前突击清除，以免渗水浸泡或风化而降低承载力。井内采用人工出渣，使用井架做提升设备，将土斗吊至井口，再横移至运渣车上方，打开底板将渣土卸入车中运出。 孔内爆破作业：孔内遇到岩层或大漂石须进行爆破时，采用浅眼松动爆破，炮眼深度1米，炮眼数量、装药量应按岩层性质确定（见下表）。孔内爆破后先排烟，并检查孔内空气成分，合格后施工人员方可进行孔内作业。桩孔挖至一定深度后，为改善井下的
20、施工环境在井口应有排烟气设施。在井口设一台5.5KW轴流式通风机，通过胶管向井下送风。 爆破装药量及炮眼距井壁最小距离下表 爆破装药量及炮眼距井壁最小距离 炮眼深度（mm） 最大装药量（g） 距井壁最小距离（mm） 600 200 600 1000 300～400 1000 炮眼数量和装药量 井孔截面（m2） 炮眼数量（个） 一次装药量（g） 2×4 3～4 1200 2.5×4 3～4 1200 3×3 3～4 1200 3×4 6～7 1800 4.4.4护壁 4.4.4.1护壁扎筋、立模 ⒈为保证桩井开挖的施工安全和质量，桩井采
21、用边挖边护的方法施工，每开挖一节，在四周井壁立模灌筑一节钢筋混凝土，注意避免在土石层变化处和滑动面处分节。 ⒉在绑扎每节护壁钢筋前，应清除岩壁上的浮土和松动石块，能使护壁混凝土紧贴围岩。钢筋采用A3圆钢。为方便施工，箍筋分三部分组成，竖筋顶面成圆弧钩，下部弯成90°直钩，在灌筑下一节护壁混凝土时将90°直钩扳直。并与下节竖筋相连接。 4.4.4.2灌筑护壁混凝土 ⒈护壁混凝土采用C20，混凝土薄壳护壁的每节开挖深度为1.0m,护壁厚度为30cm，锁口厚度为50cm。 ⒉灌筑利用溜槽、串筒将混凝土送入井下。下送混凝土时要对称四周均匀捣固，防止模板偏移。护壁支撑如下图： 4
22、4.4.3拆护壁模板 ⒈灌筑混凝土未达到施工图标示强度80%前不宜拆除模板顶撑。 ⒉每节最后收口时要在四周模板顶部预留一缺口，待拆模后用干硬性混凝土填塞抺平。 4.4.5成孔与清孔 挖孔要一次完成，遇事故需立即处理。挖孔达到设计高程并清孔后，须用经监理工程师批准的仪器和方法，对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度（斜度）等进行检查。掘进过程中，记录人员应认真及时填写挖孔记录，详细记录地层变化情况、有关问题及处理措施和效果，当发现地层异常时，及时通知现场技术员分析并提出解决办法。工班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度，由质检员进行成孔质量、地质情况检验，自检符合设计、规范要求后，报请
23、监理、设计院和甲方签证认可合格后方可进行下一工序施工。 4.5钢筋笼安装 4.5.1钢筋笼下放固定 ⒈每节钢筋笼按施工图尺寸及配筋。在井口利用箍筋做成框架先将四角的主筋固定，再进行其他钢筋的焊接、绑扎成笼，竖筋焊接采用双面搭接焊接，搭接点相互错开，在同一截面上钢筋接头的截面积不得超过50%，并避开土层分界或滑动面处。 ⒉每节钢筋笼5～7m长，利用汽车吊将钢筋笼下放，逐节放到井下搭接焊牢。 ⒊为防止钢筋笼在搬动和下井过程中变形，每节钢筋笼可增设直径 25mm加劲箍筋两道，钢筋笼骨架的保护层厚度根据设计要求采用与桩身混凝土标号一致的混凝土垫块。 钢筋笼制作和安装质量标准 项目 允许
24、偏差 项目 允许偏差 主筋间距(mm) ±10 保护层厚度(mm) ±20 箍筋间距(mm) ±20 中心平面位置(mm) 20 外径(mm) ±10 顶端高程(mm) ±20 倾斜度(%) 0.5 底面高程(mm) ±50 4、声测管安装 桩板墙四角埋设声测管，声测管采用金属管，内径不小于40mm，壁厚不小于3mm。声测管下端封闭、上端采用木塞封闭，管内无异物，连接处需光滑过渡，不漏水，管口应高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度宜一致，为防止声测管漏浆，应往声测管中灌水。 桩板墙声测管布设示意图 4.6灌筑桩身混凝土 4.6.1混
25、凝土灌注方法 若孔内渗水为6mm/min时，可采用陆上桩砼灌注法，否则采用水下砼灌注法施工。混凝土全部采用自动计量拌和站集中拌制，搅拌输送车运输，现场灌注。现场检测混凝土坍落度，坍落度控制在180～200mm。每根桩在现场随机抽取制作标养试件不少于2组，由试验室进行强度试验，监理单位检查强度报告。 4.6.2 灌注水下混凝土 当孔内渗入的地下水位上升速度较大时，应视为水桩，按照水下混凝土灌注方法进行。灌注水下混凝土使用的导管，使用前应由实验室人员进行水气密性试验。导管水气密性试验时的水压不小于孔内水深1.3 倍的压力，试验时把拼装的导管先灌入70%的水，两端封闭，其中一端焊接输风管接头，
26、输入计算的风压力，导管滚动数次保证不漏水即为合格。孔深底面得到监理工程师认可和导管下好后应立即浇筑混凝土，且连续作业不得中断。 浇筑混凝土前检查水泥砂石料质量和数量，不合格的材料不予使用。混凝土拌和严格按照实验室提供的配合比进行，混凝土拌和前应检修拌和设备，检查计量系统的准确性，特别要经常检查用水计量系统，否则将会影响混凝土强度。同时混凝土拌和前要精确测量集料含水率，以调整拌和用水量。混凝土的出盘塌落度控制在180mm-200mm 之间。 混凝土采用拌和站集中拌和，气温较低时，采用保温措施，保证混凝土灌入温度控制在5-10 度，拌和时间适当延长，混凝土用罐车统一运输到现场，用吊车配合吊斗进
27、行灌注混凝土。当现场条件允许时，混凝土可直接通过混凝土罐车将混凝土直接注入到导管口漏斗中进行灌注。浇筑混凝土的数量由现场技术人员做记录，并随时测量、记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。 首批混凝土灌注时，应注意导管下口至孔底的距离在25—40cm 之间，储料斗容量应保证首批混凝土能使导管初次埋置大于等于1m 和填充导管底间隙的需要。在“剪球”时，罐车同时连续将混凝土送入储料斗，在首批混凝土灌注后，测量混凝土面高程。 混凝土浇筑过程中，提升储料斗和导管的钢丝绳以及吊车的吊装能力，要满足导管和充满导管内的混凝土的总重力及导管壁与导管内外混凝土间的摩阻力，并有一定的安全储备。 混凝土运送至灌注
28、地点时，由试验人员对混凝土的均匀性、塌落度进行检测，符合要求后进行混凝土灌注。混凝土灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间。当导管内的混凝土不满时，应徐徐地灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。 在灌注过程中拆除导管时，用测深锤探测井孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m 或大于6m。 当灌注至桩顶时，适当用吊车提升导管（提升时必须保证导管在混凝土内埋深大于2m）。 4.6.3 干灌法浇筑混凝土桩 干灌法浇筑混凝土桩，混凝土的塌落度宜为7-9cm，并可在导管中自由坠落。开始浇筑时，孔底积水不宜超过5cm，浇筑速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于
29、渗水压力，防止水渗入孔内。浇筑的混凝土必须用振捣棒振实，分层厚度30-50cm。干灌混凝土初凝后桩顶覆盖土工布洒水养生。 4.7成桩检测 桩基质量检测：成桩后，由第三方检测单位对桩基逐根进行检测，检测采用声波检测方法，全部合格后进入下一工序施工。 4.8挡土板的制作安装 挡土板采用在现场进行预制施工。预制挡土板时，标记清楚内、外侧，一定不能放反。挡土板为钢筋混凝土矩形板，预制时两侧留有两个3cm吊装孔，同时作为泄水孔。挡土板采用直接搭接桩身的形式，桩、板连接的缝隙不用处理，若缝隙过大可采用沥青麻絮填塞。 待桩身砼达到强度即可进行土石方的开挖，随土石方的开挖从上往下安装预制挡土板至锚固
30、段。吊装挡土板时，钢丝绳放在距离端头30处，且主筋面（外侧面）朝下，到位后再翻转。 挡土板采用平面堆放，受力面朝上（受力面按设计图纸标识），其堆积高度不宜超过5块，板块间用木块等支垫，并置于设计支点位置，运输过程要轻搬轻放。安装时，应竖向起吊，用手牵引，防止与桩相撞，将挡土板正确就位，同时应做好防排水设施及填筑墙被填料，挡土板顶面不齐时，可用砂浆或现浇混凝土调整。 4.9桩后回填 桩板墙段路基填土严格按照公路工程技术规范和设计标准施工，在填料选材和路基填筑工程中加强了试验工作，从长远考虑，在填土与板之间填一层30cm厚的碎石反滤层，从而使渗入填土路基中的雨水从挡板泄水孔排出，以保证锚索长
31、久不受雨水的侵蚀，从而保证路基的工程质量。 5.0预应力锚索施工 5.0.1施工准备 将预应力的造孔设备、注浆设备、张拉设备调至工作面附近，待工作面完成后，马上吊运至工作面，所有施工材料均应由出厂证明、合格证，钢绞线应检测合格，做好施工场地的排水工作，材料、机械的防雨、防水工作，水、电等在前期施工中已接到位，稍做处理即可满足施工要求。回填土、压密至一定高度。填土高度按锚索张拉控制程序施工。随时进行桩位监测。 5.0.2钻孔 钻孔是预应力锚索施工中控制工期的关键工序，为提高钻孔效率和保证钻孔质量，采用MG-50A潜孔冲击钻机。该钻机所配钻杆是统一规格，按锚索设计长度将钻机所需钻杆摆放整
32、齐，钻杆用完孔深也恰好到位，由于钻杆长度均有±5mm的误差，要求实际钻孔深度超出设计孔深0.5m左右。为防止恶化边坡岩体的工程地质条件和降低孔壁的粘结性，严禁开水钻进。 钻进过程中应对每个孔的地层变化，钻进状态（钻进、钻压）地下水及一些特殊情况做好现场记录，如遇地层松散、破碎时应用跟套管钻进技术，以使钻孔完整不坍。如遇坍孔或地下水丰富时，应立即停钻，进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.2～0.4Mpa），待水泥浆凝固后，再重新扫孔钻进。 钻孔到位后，用高压风（风压大于0.4Mpa）将孔内的岩粉清干净，然后，用预先做好的探孔装置，进行深孔，若探孔时轻松将探孔器送入孔底，钻孔深度符合设计要求，经验收
33、同意后即可转入下道工序——锚索安装。 5.0.3锚索制作 锚索制作工艺流程→编束通知单→下料、清洗→安装承载体、挤压P锚→ 编束→安装支撑环→安装注浆管→验收→库存→穿束 在预先平整好的下料场地上（场地要求宽4m、长40m左右）按下料长度进行下料，每根绞线长度误差控制在10cm左右。下料长度计算 L下=∑Li+Lf+Lw 式中 L下——下料长度 Li——各分段锚固长度 Lf——锚索自由段长度 Lw——锚索工作段长度 下料要求用砂轮切割机切割好以后，钢绞线一端剥除PE15cm，对剥除部分绞线除污洗净，下好料以后，按要求设置承压板、支撑环，支撑环每1m放1个，用GYJ60
34、A型挤压机对剥除部分挤压上P锚。索体要求绑扎牢固，绞线应平行顺直。对不同位置处的承载体相应的绞线外露端做出临时和永久性标记。灌浆管绑扎在锚索体上，灌浆管头部距孔底5～10cm，灌浆管使用前，要检查有无破裂、堵赛。绑扎好的锚索顶部要安装导向帽，以方便穿索。 锚索制好后应将承压板、P锚外部涂上防腐油漆。检查合格后的锚索标识好以后分区存放，同时做好防雨、防晒工作。 5.0.4锚索安装 向锚索孔安索前，要核对锚索编号是否与孔号一致，确认无误后，即可将锚索用人工抬至工作面，用人工将锚索平顺穿入锚孔，当外露部分满足工作长度时即到位，停止穿索。锚索往孔内穿时，索体必须平顺，不得扭绞，同时应避免损伤PE
35、管及支撑环脱落。锚索安装工作结束后即可进行灌浆工作。 5.0.5注浆 注浆采用3SNS系列注浆泵，搅拌采用灰浆搅拌机进行。浆液要搅拌均匀，随绞随用，并在初凝前用完。严防石块等杂物混入浆液。 注浆材料为纯水泥浆，水泥选用普通硅酸盐525＃，水灰比为0.38，外加10%UEA-Z型复合膨胀剂和0.6%的高效早强减水剂。浆体强度不小于40MPa，注浆压力大于0.3MPa。边注浆边缓慢抽拔注浆管，保证注浆管口处于浆液面一下。并保证浆体密实、饱和，达到设计浆体强度。待孔口溢出清晰的浆体即可停止注浆。注浆过程中要做好相关记录，并做好试验块。 5.0.6锚索的张拉 待锚孔注浆体强度达到设计要求后，
36、按上述配合比施工一般七天就可达到40MPa以上）根据回填土的高程（一般高于相应锚孔4米）和监理工程师书面通知即可进行张拉。 张拉前须对张拉机具进行配套标定，计算出千斤顶受力与油压的线性方程，用于张拉油压与张拉力的控制。安装锚板前，要用棉纱擦净锚板内的泥沙油污。钢绞线穿入锚板的顺序，力求与钢绞线束绑扎的顺序一致，防止交叉缠绕。张拉前，钢绞线外包的PE护管用锯条割掉（注意不要伤着钢绞线），不得用火烧钢绞线，剥除PE后要清除防腐油脂。 锚索张拉应根据填土情况、锚孔数分次分级进行。张拉方式用小千斤顶对每个承载体按由内向外的顺序对称进行张拉，第一级观测时间需稳定10分钟外，其余每一级需稳定2—5分
37、钟，分别记录每一级钢绞线的预应力施作情况。张拉过程中必须进行桩位监测和锚索应力的测试工作。 张拉结束后，将锚板外的钢绞线处理好，不能松散，以备再进行张拉。为防止外锚头的长期暴露，每次结束后应作相应的防护。 每级张拉的稳定时间必须保证，张拉时以张拉油压为主，伸长值进行校核。当出现异常情况时，必须停止作业进行检查，查明原因后方可继续进行作业。 预应力施作时，对每一次控制应力Nji应进行如下施作方式： ① 对每一孔锚索的每一次Nji的施作均应按承载体由内向外的顺序进行。且每一次的施作Nji针对每一个承载体上的钢绞线又须按两步来完成：（设控制应力为Nji） 测量、记录
38、 持续2min 第一步：0 → 0.1Nji → 0.25Nji → 0.5Nji（测量记录后不顶压锁定） 每根锚索的每一个承载体上的钢绞线采用小千斤顶按第一步的步骤对称张拉结束后进行第二步的操作。 测量、记录 持续2min 测量、记录 第二步：0 → 0.5Nji → 0.75Nji → 1.0Nji → 不顶压锁定 稳
39、压3min ② 当填土到位时，预应力最终控制应力的施作按①中第一步、第二步完成后对每根钢绞线进行顶压锁定。 5.0.7再回填、压密、造孔 预应力施作后再进行回填、压密工作（同时要进行桩位的监测），至一定的高度后，再造桩上上部锚索孔，如此循环5、6、7的工作。 5.0.8张拉锁定、封锚 按以上工序循环进行到回填土填满到位后，对桩上所有锚索进行张拉锁定，每次张拉需对桩位进行监测。预应力张拉完成后，用手提砂轮机切除多余钢绞线，外留长度20cm。最后桩上保护罩，填充好油脂进行封锚，封锚后保持桩面整洁美观。 5.1轴力监测 桩、锚支挡体系的受力涉及到两个方面，一是桩自身提供的抗力，一是锚索
40、提供的抗力。两者应有一个合适的力度，锚索受力过大则设计安全性降低，桩身受力过大同样对桩的安全性也构成影响。我国《土层锚杆设计与施工规范》中规定，对预应力锚索轴力的永久观测数量应不少于5%，同时规定对应力损失超过10%最终控制应力时应进行补偿，而大于最终控制应力15%时应进行应力放松。要确切知道预应力施加后锚索轴力的实际大小以便进行相应的处理，就须对锚索轴力进行监测。 锚索轴力的监测方法：锚索轴力施加之前选择具有代表性的锚孔，在选定的锚孔处装上特殊的传感器元件，然后装上锚具，通过预应力的施作和观测，即可测出不同时期锚索轴力的变化情况，从而进行有关的处理，轴力读数时应与填土的情况以及桩身位移情况
41、相对应进行观测。由于桩上锚具采用特殊OVM产品，故传感器元件应与之相配套，个冷公路预应力锚索桩板墙选用的是辽宁丹东市三达测试仪器厂生产的GW型钢弦式岩土锚测力计和GPC—1型袖珍式钢弦频率测定仪组成的测量系统（见图2）。 5施工进度计划 施工进度计划见下表： 桩板墙施工进度计划表 桩位 桩号 中心里程 开始时间 完成时间 Dk153+846~Dk153+900 1 DK153+846 2015.11.10 2015.11.30 2 DK153+852 2015.11.26 2015.12.15 3 DK153+858 2015.11.10 2015
42、11.30 4 DK153+864 2015.11.26 2015.12.15 5 DK153+870 2015.11.10 2015.11.30 6 DK153+876 2015.11.26 2015.12.15 7 DK153+882 2015.11.10 2015.11.30 8 DK153+888 2015.11.26 2015.12.15 9 DK153+894 2015.11.10 2015.11.30 10 DK153+900 2015.11.26 2015.12.15 Dk153+981~Dk154+095 1 D
43、k153+981 2015.12.5 2015.12.25 2 Dk153+987 2015.12.26 2015.1.15 3 Dk153+993 2015.12.5 2015.12.25 4 Dk153+999 2015.12.26 2015.1.15 5 Dk154+005 2015.12.5 2015.12.25 6 Dk154+011 2015.12.26 2015.1.15 7 Dk154+017 2015.12.5 2015.12.25 8 Dk154+023 2015.12.26 2015.1.15 9 Dk154
44、029 2015.12.5 2015.12.25 10 Dk154+035 2015.12.26 2015.1.15 11 Dk154+041 2015.12.5 2015.12.25 12 Dk154+047 2015.12.26 2015.1.15 13 Dk154+053 2015.1.16 2015.2.5 14 Dk154+059 2015.12.26 2015.1.15 15 Dk154+065 2015.1.16 2015.2.5 16 Dk154+071 2015.12.26 2015.1.15 17 Dk154
45、077 2015.1.16 2015.2.5 18 Dk154+083 2015.12.26 2015.1.15 19 Dk154+089 2015.1.16 2015.2.5 20 Dk154+095 2015.12.26 2015.1.15 Dk0+002~Dk0+110 1 K0+002 2015.11.20 2015.12.10 2 K0+008 2015.12.11 2015.1.10 3 K0+014 2015.11.20 2015.12.10 4 K0+020 2015.12.11 2015.1.10 5 K0+
46、026 2015.11.20 2015.12.10 6 K0+032 2015.12.11 2015.1.10 7 K0+038 2015.11.20 2015.12.10 8 K0+044 2015.12.11 2015.1.10 9 K0+050 2015.11.20 2015.12.10 10 K0+056 2015.12.11 2015.1.10 11 K0+062 2015.11.20 2015.12.10 12 K0+068 2015.12.11 2015.1.10 13 K0+074 2015.11.25 201
47、5.12.15 14 K0+080 2015.12.11 2015.1.10 15 K0+086 2015.11.25 2015.12.15 16 K0+092 2015.12.11 2015.1.10 17 K0+098 2015.11.25 2015.12.15 18 K0+104 2015.12.11 2015.1.10 19 K0+110 2015.11.25 2015.12.15 6桩板墙工程的质量控制 6.1钢筋工程质量保证措施 6.1.1钢筋材料的控制： 钢筋必须符合设计要求，应有出厂证明或检验报告单，表面或每捆均应有标志。
48、进场时每批不同规格的材料均分批进行检验，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用，进入施工现场的钢筋必须合格，凡不合格的钢材，一律不得进入施工现场。钢筋在加工过程中，如发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，则根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成份检验或其它项检验，如为不合格品废弃不用。钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，按照级别、规格和批号分别牌垫块堆放整齐，避免锈蚀或油污。受力钢筋的保护层厚度，应符合设计要求。 6.1.2钢筋加工的控制 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍和铁锈等。制作时根据设计要求对钢筋长度、规格、数量
49、编制钢筋配料单。钢筋应平直、无局部曲折。 钢筋下料时长短搭配，统筹，先长后短，减少短头，减少损耗。断料在工作台上标出尺寸刻度线并设置移板控制断断尺寸。断料过程中随时检查断料长度。在断料过程中，如发现钢筋有劈缩头或严重的弯头等必须切除。成型前必须先作样板，经检查合格后，照样板加工。 6.1.3钢筋连接与安装控制 对直径≥16的钢筋采用双面焊接，对直径＜16采用绑扎连接，前应在主筋或箍筋上划出各钢筋相互对应位置线。绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数、形状和间距均应符合设计要求，绑扎的钢筋不得有变形、松脱和纵向受力钢筋帮扎搭接接头长度不小于35d，同一连接区接头面积百分率为50％。绑扎钢筋
50、应注意弯钩方向，不得任意颠倒，接头末端钢筋起弯点的距离不小于10d。施作前应认真学习图纸，明确施工图对所在部位的钢筋绑扎、安装的具体要求，并按图弹好轴线及钢筋的间距线，对照图纸要求进行绑扎，严防漏扎。 6.2支架、模板的质量控制 6.2.1模板的控制 本工程所用模板按要求委托有资格的钢结构加工厂定型制作，采用组合钢模板进行施工。 6.2.2支模的质量控制 如果模板支撑不稳固，会出现不平直、“爆模”等现象，影响工程质量。针对这些问题，施工时必须采用钢管、木坊结合等形式对模板进行加固，确保其不走样、不变形。 6.3混凝土工程质量保证措施 ⒈作好基坑排水工作，严防地下水及地面
©2010-2026 宁波自信网络信息技术有限公司 版权所有
客服电话：0574-28810668 投诉电话：18658249818
浙ICP备2021020529号-1 | 浙B2-20240490
关注我们 ：
