转炉炼钢工艺过程.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,材料科学的角度看炼钢,魏厚培教授,转炉炼钢,1,转炉炼钢的特点及发展趋势,转炉冶炼五大制度,炼钢原料,转炉炼钢原理、工艺流程及设备,转炉炼钢技术的发展简史,目录,参考文献,2,依照历史发展进程，按转炉炉衬性质的不同分为,酸性转炉,与,碱性转炉,；按其气体引入的部位不同，分为,底吹转炉,、,侧吹转炉,和,顶吹转炉,；根据供给气体的氧化性不同又可分为,空气转炉,和,氧气转炉,。转炉的分类如下：,一、钢铁冶炼技术的发展简史,3,1856,年德国人贝斯麦就发明了,底吹酸性转炉炼钢法,，这种方法是近代炼钢法的开端,.,1879,年出现了托马斯底吹,碱性转炉炼钢法,，它使用带有碱性炉衬的转炉来处理高磷生铁。,法国人马丁利用蓄热原理，在,1864,年创立了平炉炼钢法，,1880,年,出现了,碱性平炉,。,1952,年在奥地利出现,纯氧顶吹转炉,。,20,世纪,50,年代初奥地利的,Voest,Alpine,公司才将氧气炼钢用于工业生产，从而诞生了,氧气顶吹转炉,，亦称,LD,转炉。,LD,转炉,4,1970,年后，由于发明了用碳氢化合物保护的双层套管式底吹氧枪 而出现了,底吹法,，各种类型的底吹法转炉（如,OBM,Q-BOP,LSW,等）在实际生产中显示出许多优于顶吹转炉之处，使一直居于首位的顶吹法受到挑战和冲击。,OBM,装置,5,继奥地利人,Dr.Edaurd,等于,1973,年研究转炉,顶底复吹炼钢,之后，世界各国普遍开展了转炉复吹的研究工作，出现了各种类型的,复吹转炉,，到,20,世纪,80,年代初开始正式用于生产。,顶底复吹装置,6,传统的转炉炼钢过程是将高炉来的铁水经混铁炉混匀后兑入转炉，并按一定比例装入废钢，然后降下水冷氧枪以一定的供氧、枪位和造渣制度吹氧冶炼。当达到吹炼终点时，提枪倒炉，测温和取样化验成分，如钢水温度和成分达到目标值范围就出钢。否则，降下氧枪进行再吹。在出钢过程中，向钢包中加入脱氧剂和铁合金进行脱氧、合金化。然后，钢水送模铸场或连铸车间铸锭。,7,1951,年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先在我国唐山钢厂试验成功，并于,1952,年投入工业生产。,1954,年开始厂小型氧气顶吹转炉炼钢的试验研究工作，,1962,年将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成,3t,氧气顶吹转炉，开始了工业性试验。在试验取得成功的基础上，我国第,1,个氧气顶吹转炉炼钢车间（,2x30t,）在首钢建成，于,1964,年,12,月,26,日投入生产。,8,近几年中国年产钢量,钢产量达到,4.89,亿,t,2002,钢产量首次突破,2,亿,t,，达到,2.234,亿,t,2005,钢产量达到,3.5,亿,t,2007,年产钢量为,1.82,亿,t,2003,2009,粗钢产量达到,5.678亿,t,预计,2010,年将突破,6,亿,t,9,序号,500,强企业排名企业名称 地区 营业收入（万元）,12,上海宝钢集团公司 上海,12041545,34,首钢总公司 北京,4791338,49,鞍山钢铁集团公司 辽宁,3147476,55,本溪钢铁（集团）公司 辽宁,2948530,59,武汉钢铁（集团）公司 北京,2731316,6,63,攀枝花钢铁（集团）公司 四川,2634533,7,80,广州钢铁企业集团公司 广东,2102981,8,83,太原钢铁（集团）公司 山西,2073985,9,86,江苏沙钢集团公司 江苏,2040198,10,87,邯郸钢铁集团公司 河北,2018900,国内知名钢铁企业在中国,500,强中的排名,10,二、炼钢原料,金属料,：铁水、废钢、合金钢,非金属料,：,造渣剂,（,石灰,、萤石、铁矿石）、,冷却剂,（,废钢,、铁矿石、氧化铁）、,增碳剂和燃料,（,焦炭,、石墨籽、煤块、重油）,氧化剂,：氧气、铁矿石、氧化铁皮,11,【1】,金属料,1,、铁 水,铁水,是转炉炼钢的主要原材料，一般占装入量的,70%-100%,。是转炉炼钢的主要热源。,对铁水要求有：,（,1,）成分；,（,2,）带渣量；,（,3,）温度。,12,1,）硅（,Si,）,硅,是重要的发热元素,，铁水中含,Si,量高，炉内的化学热增加，铁水中,Si,量增加,0.10%废钢的加入量可提高,1.3%-1.5%,。,铁水含,Si,量高,，渣量增加，,有利于脱磷、脱硫,。,硅含量过高,会使,渣料和消耗增加,，易引起,喷溅,，,金属收得率降低,，同时渣中过量的,SiO,2,，也会,加剧对炉衬的侵蚀,，,影响石灰渣化速度,，,延长吹炼时间,。,通常,铁水中的硅含量为,0.30%-0.60%,为宜,。,2,）,锰（,Mn,）,锰是发热元素,，铁水中,Mn,氧化后形成的,MnO,能有效,促进石灰溶解,，,加快成,渣,，减少助熔剂的用量和炉衬侵蚀。,同时铁水含,Mn,高，终点钢中余锰高，从而可以减少合金化时所需的锰铁合金，有利提高钢水纯净度。,转炉用铁水对锰与硅比值要求为,0.8-1.0,，,目前使用较多的为低锰铁水，锰的含量为,0.20%-0.80%,13,3,）,磷（,P,）,。,磷是高发热元素，对一般钢种来说是有害元素，因此要求铁水磷含量越低越好，一般要求铁水,P0.20%,。,4,）,硫（,S,）,。,除了含硫易切削以外，绝大多数钢种要求去除硫这一有害元素。氧气转炉单渣操作的脱硫效率只有,30%-40%,。我国炼钢技术规程要求入炉铁水的,硫含量不超过,0.05%,。,14,对铁水带渣量的要求,：,高炉渣中含硫、,SiO,2,、和,Al,2,O,3,量较高，过多的高炉渣进入转炉内会导致转炉钢渣量大，石灰消耗增加，造成喷溅，降低炉衬寿命，因此，,进入转炉的铁水要求带渣量不得超过,0.5%,。,对铁水温度的要求,：,铁水温度是铁水含物理量多少的标志，铁水物理热得占转炉热收入的,50%,。应努力保证入炉铁水的温度，保证炉内热源充足和成渣迅速。我国炼钢规定,入炉铁水温度应大于,1250,，并且要相对稳定。,15,2,、废钢,转炉和电炉炼钢均使用废钢，氧气顶吹转炉用废钢量一般是总装入量的,10%-30%,。,16,转炉炼钢对废钢的要求,：,1),废钢的外形尺寸和块度,应保证能从炉口顺利加入转炉。,废钢的长度,应小于,转炉口直径的,1/2,，,废钢单重,一般不应超过,300kg,。国标要求废钢的长度不大于,1000mm,，最大单件重量不大于,800kg2,）废钢中不得混有铁合金,严禁混入铜、锌、铅、锡等有色金属和橡胶，不得混有封闭器皿、爆炸物和易燃易爆品以及有毒物品。,废钢的硫、磷含量均不大于,0.050%,。,17,3,）废钢应清洁干燥,不得混有泥沙，水泥，耐火材料，油物等。,4,）不同性质的废钢分类存放,非合金钢、低合金钢废钢可混放在一起，不得混有合金废钢和生铁。合金废钢要单独存放，,以免造成冶炼困难,，,产生熔炼废品或造成贵重合金元素的浪费,。,18,3,、铁合金,常用的,铁合金种类,：,简单合金：,Fe-Mn,，,Fe-Si,，,Fe-Cr,，,Fe-V,等,复合脱氧剂,：,Ca-Si,合金，,Al-Mn-Si,合金，,Mn-Si,合金等,纯金属,：,Mn,、,Ti,、,Ni,、,Al,。,19,【2】,非金属料,1,、造渣剂,（,1,）石灰,碱性炼钢方法的造渣料，主要成分为,CaO,，由石灰石煅烧而成，是脱,P,、脱,S,不可缺少的材料，用量比较大。,其质量好坏对吹炼工艺、产品质量和炉衬寿命等产生主要影响。因此，,石灰,CaO,含量高，,SiO,2,和,S,含量低，生过烧率低，活性高，块度适中，此外，石灰还应保持清洁、干燥和新鲜,。,20,（,2,）萤石,萤石的主要成分是,CaF,2,，焙烧约,930,。,萤石助熔的特点是作用快，时间短。但大量使用萤石会增加,喷溅,，加剧,炉衬侵蚀,，,污染环境,。,（,3,）白云石,白云石的主要成分,CaCO3.MgCO3,。经焙烧可成为轻烧白云石，其主要成分为,CaO.MgO,。,转炉采用,生白云石或轻烧白云石,代替部分石灰造渣。可减轻炉渣对炉衬的侵蚀，,提高炉衬寿命,具有明显效果,21,（,4,）合成造渣剂,合成造渣剂是用,石灰,加入适量的,氧化铁皮,、,萤石,、,氧化锰,或其他氧化物等熔剂，,在低温下预制成型,。,合成渣剂熔点低、碱度高、成分均匀、粒度小，且在高温下易碎裂，成渣速度快，因而改善了冶金效果，减轻了转炉造渣负荷。,22,2,、增碳剂,在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢中,碳含量没有达到预期的要求,，这时要,向钢液中增碳,常用的增碳剂有增碳生铁、电极粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。,转炉冶炼中，,高碳钢种,时，使用含杂质很少的,石油焦作为增碳剂,。,23,3,、氧化剂,氧气,是转炉炼钢的主要氧化剂，其纯度达到或超过,99.5%,，氧气压力要稳定，并脱除水分。,氧化铁,亦称,铁磷,，是钢坯加热，轧制和连铸过程中产生的氧化壳层，,铁量约占,70%-75%,。氧化铁皮还有助于化渣和冷却作用，,使用时应加热烘烤，保持干燥,。,铁矿石,中铁的氧化物存在形式是,Fe,2,O,3,、,Fe,3,O,4,和,FeO,其氧含量分别是,30.06%,，,27.64%,和,22.28%,。,24,三、转炉冶炼五大制度,装料制度,供氧制度,造渣制度,温度制度,终点控制及合金化制度,25,(1),、装料次序,对使用废钢的转炉，一般先装废钢后装铁水。先加洁净的轻废钢，再加入中型和重型废钢，以保护炉衬不被大块废钢撞伤，而且过重的废钢最好在兑铁水后装入。,为了防止炉衬过分急冷，装完废钢后，应立即兑入铁水。,（,2,）装入量,装入量指炼一炉钢时铁水和废钢的装入数量，它是决定转炉产量、炉龄及其他技术经济指标的主要因素之一。装入量中铁水和废钢配比是根据热平衡计算确定。通常，铁水配比为,70%-90%.,1.,装料制度,26,2.,供氧制度,供氧制度的主要内容包括,确定合理的喷头结构、供氧强度、氧压和枪位控制,。供氧是保证杂质去除速度、熔池升温速度、造渣制度、控制喷溅去除钢中气体与夹杂物的关键操作，关系到终点的控制和炉衬的寿命，对一炉钢冶炼的技术经济指标产生重要影响。,27,3.,造渣制度,造渣是转炉炼钢的一项重要操作。所谓造渣，,是指通过控制入炉渣料的种类和数量，使炉渣具有某些性质，以满足熔池内有关炼钢反应需要的工艺操作,。由于转炉冶炼时间短，必须,快速成渣,，才能满足冶炼进程和强化冶炼的要求，同时造渣对避免喷溅、减少金属损失和提高炉衬寿命都有直接影响。,28,4,.,温度制度,在吹炼一炉钢的过程中，需要正确控制温度。温度制度主要是指炼钢过程温度控制和终点温度控制。,29,1,、终点,熔池中,金属的成分和温度达到所炼钢种要求时，称为终点。,2,、终点的条件,吹炼到达终点的具体条件是,：,钢中碳达到所炼钢种要求的控制范围；,钢中,S,、,P,低于规定下限要求一定范围；,出钢温度保证能顺利进行精炼和浇铸；,达到钢种要求控制的氧含量。,3,、终点控制,终点控制是转炉吹炼末期的重要操作。终点控制主要是指,终点温度和成分,的控制。,5.,终点控制,30,脱氧：向钢液加入某些,脱氧元素,，脱除其中多余氧的操作。,合金化：加入一种或几种,合金元素,，使其在钢中的含量达到钢种规格要求的操作。,区别：合金元素的价格通常较高，希望尽量少氧化；脱氧元素则比较便宜，先加入，让其充分脱氧以免后加入的合金元素氧化。,联系：二者都是向钢液加入铁合金，同时加入钢液的脱氧剂必然会有部分溶于钢液而起合金化的作用，如使用,Fe-Si,、,Fe-,Mn,脱氧的同时调整钢液的硅锰含量；加入钢液的合金元素，因其与氧的亲和力大于铁也势必有一部分被氧化而起脱氧作用。,转炉的脱氧与合金化的操作常常是同时进行的。,脱氧及合金化,31,四、,转炉炼钢原理、工艺流程及设备,1,、原理：,转炉炼钢法,同其他炼钢法主要区别在于,不借助外加能源,，仅靠吹入熔池的空气或氧气与生铁水中各种元素的,放热氧化反应,完成脱碳和脱除杂质的任务，并将钢液加热到出钢（,1600,或更高）温度。,32,2,、氧气顶吹转炉工艺流程,归纳为：,“,四脱,”（碳、氧、磷和硫）,“,二去,”（去气和去夹杂）,“,二调整,”（成分和温度）,采用的主要,技术手段,为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。,33,上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；,倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；,降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；,3,5min,后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）,3,5min,后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约,12min,后火焰微弱，停吹）；,倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；,出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。,顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程,34,顶吹转炉冶炼视频,35,氧化,当空气或氧气吹入铁水时，生铁中易氧化元素就开始氧化,产生的氧化物和加入的石灰形成炉渣。各项元素按其与氧结合能力的顺序依次氧化。首先氧化的是硅、锰和少量的铁。开始时因温度低,(1200,1300),，而且石灰溶解很慢，组成低氧化钙的铁,-,锰,-,硅酸渣。随着温度升高，碳开始激烈地进行氧化。随石灰逐渐溶解，炉渣转变为硅酸钙渣或磷酸钙渣,磷和硫亦被脱除,熔池铁液中各种元素氧化的先后顺序为,硅、钒、锰、铬,。碳随着温度的提高而分别先于有关元素。,脱氧,转炉吹炼终了时，钢液中存在着少量过剩的溶解氧，一般为,0.01,0.08,。其含量主要取决于终点钢水的碳含量。但在固体钢中氧的溶解度很低,仅为,0.002,0.003,因此在浇铸后的钢水凝固过程中，氧便以,FeO,形式析出,影响钢的质量。所以,要炼成合格的钢,就必须脱氧。,脱氧,是将与氧亲和力较大的元素及其合金作为脱氧剂加入钢液中，利用脱氧产物不溶于钢液而析出上浮脱离钢液的原理,使钢中的含氧量降到规定限度之下。在生产中常用的脱氧元素锰、硅、铝,它们的脱氧能力依次递增。为提高脱氧效率,使脱氧产物易于形成大颗粒排出，脱氧剂的加入一般应采用由弱到强的顺序，即先加锰铁，再加硅铁，最后加铝（或铝铁）。,36,3,、转炉炼钢主要工艺设备简介,（,1,）转炉,炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。,（,2,）,钢包精炼炉,用电弧炉熔化炉料，然后将钢液倾入钢包精炼炉中，用氩气进行吹炼，能有效地清除钢液中的气体和夹杂物，提高钢液的质量。在钢包精炼炉基础上发展起来的,氩氧脱碳（,AOD,）法,和,真空氩氧脱碳（,VOD,）法,是冶炼高纯净度钢液，特别是低碳的高纯净度钢液的先进方法，特别适用于生产高强度钢、超高强度钢等钢种。,37,38,AOD,精炼炉,:,AOD,即氩氧脱碳精炼炉，是一项用于不锈钢冶炼的专有工艺。,AOD,炉型根据容量有,3t,、,6t,、,8t,、,10t,、,18t,、,25t,、,30t,等。装备水平也由半自动控制发展到智能计算机控制来冶炼不锈钢。,VOD,精炼炉,:,VOD,即真空氩氧脱碳精炼炉是在真空状态下进行吹氧脱碳的炉外精炼炉，它以精炼铬镍不锈钢、超低碳钢、超纯铁素体不锈钢及纯铁为主。将初炼钢液装入精炼包中放入密封的真空罐中进行吹氧脱碳、脱硫、脱气、温度调整、化学元素调整。,有三个阶段：,1.,吹氧,阶段,2.,吹氩,-,氧混合气体,阶段,3.,吹氩,阶段,39,LF,精炼炉,:,LF,（,ladle furnace),直流钢包炉是具有加热和搅拌功能的钢包精炼炉。加热一般通过电极加热搅拌是通过底部透气砖进行的。,40,（,3,）,氧枪,氧枪是转炉供氧的主要设备，它是由,喷头,、,枪身,和,尾部结构,组成。,41,喷头,是用导热性良好的紫铜经锻造和切割加工而成，也有用压力浇铸而成的。喷头的形状有拉瓦尔型、直筒型和螺旋型等。目前应用最多的是多孔的拉瓦尔型喷头。拉瓦尔型喷头是收缩,扩张收缩型喷孔，当出口氧压与进口氧压之比,p,出,/p,0,0.528,时形成超音速射流。,拉瓦尔型喷头示意图,枪身,为,3,根,(,双流氧枪为,4,根,),同心的无缝钢管，下端连接喷头，上头端和枪尾相连。,枪尾,包括供氧、进水和排水支管及连接法兰和密封胶圈，通过枪尾和车间的氧气管网和高压水管网相连接。,42,倾炉系统：变频调速,(,变频器,+,电机,+,减速机,+,大齿轮,),倾炉机构,：,倾炉机构由轨道、倾炉油缸、摇架平台、水平支撑机构和支座等组成。,（,4,）转炉倾炉系统,43,1,、氧气转炉炼钢法的优点,吹炼速度快，生产率高,品种多，质量好,原材料消耗少，热效率高，成本低,基建投资少，建设速度快,容易与连续铸钢相匹配,氧气转炉钢具有钢中气体含量少 的特点,五、转炉炼钢的特点及发展趋势,44,各种精炼炉的炼钢效率,1-,碱性转炉炼钢法，,2-,纯氧顶吹转炉炼钢法；,3-,氧气侧吹转炉炼钢法，,4-,平炉（氧气使用量,10,40Nm3,t,），,5-,电炉，,6-,平炉,与平炉、电炉炼钢法相比，氧气转炉炼钢法具有,生产率高,等特点。,顶吹氧气转炉炼钢法的小时产钢量为平炉炼钢法的,6,8,倍，是效率极高的炼钢方法。,45,纯氧顶吹转炉,既能炼普通钢，也能炼普通低碳钢。如首都钢厂采用这种方法成功地试炼了一百多种钢材。由于用纯氧吹炼，钢中氮、氢等有害气体含量较低。,低碳钢板，轴承钢,46,由于氧气顶吹转炉反应,速度快,，,生产率及热效率很高,，可使用约,20,30,的废钢以及,便于自动化控制,，又克服了空气吹炼时钢质量差、品种少的缺点；,冶炼成本低,，,耐火材料用量比平炉电炉用量低。,转炉炼钢示意图,47,基建投资和生产费用低 纯氧顶吹转炉的基建投资相当于同样生产量的平炉车间的60,70,，生产费用也低于平炉。,铁水预处理,转炉吹炼,炉外精炼,连铸,与连铸匹配：,宝钢远景,48,各种炼钢法和气体含量,项目,炼钢炉,H,，,ppm,N,，,ppm,p,H2,p,H2O,大气压,P,CO,大气压,P,N2,大气压,O%,碱性平炉,3.0,7.0(b),30,60,0.20,，吹蒸汽,0.65,0.04,0.07,碱性电炉,（氧化期）,3.0,7.0(b),30,80,0.20,，吹蒸汽,0.80,0.04,0.07,酸性平炉,3.0,6.0,25,60,0.15,，吹空气,0.70,0.03,0.05,碱性电炉,（还原期）,c3.,10.0 3,6,(a)6,10,60,150,0.04,0.60,P,CO2,0.02,P,N2,；平衡,0.004,0.01,氧气顶吹转炉,1.0,3.0,10,20,0.0,100,0.04,0.06,注：（,a,）普通法，（,b,）矿石法,49,2,、氧气转炉炼钢法的缺点,冶炼过程中都是氧化性气氛，去硫效率差,昂贵的合金元素也易被氧化而损耗,废气铁尘损失大,冶炼超低碳钢困难,50,3,、,转炉炼钢技术的发展趋势,合理优化工艺流程，形成紧凑式连续化的专业生产线,转炉高速吹炼工艺技术,建立大规模、廉价生产洁净钢的生产体系,节能与环境保护,51,3.1,合理优化工艺流程,主要技术措施,100%,铁水采用“,三脱,”与处理工艺技术；,转炉实现,高速吹炼,，冶炼周期达到,20min,在此基础上实现各工序快节奏均衡工艺；,100%,钢水炉外精炼,，其中真空精炼比将大幅度提高；,采用,高速连铸,技术，厚板坯的拉速将提高到,3.54.5m/min,单流产量达到,300,万吨,/,年；,100%,连铸坯高温热送、热装,；,采用,无头连续轧制,。,52,已由单纯用转炉冶炼发展,:,铁水预处理,转炉吹炼,炉外精炼,连铸,这一新的工艺流程。,这一流程以,设备大型化、现代化和连续化,为特点。氧气转炉已由原来的主导地位变为新流程的一个环节，主要承担钢水脱碳和升温的任务。,原矿,原煤,熔剂及辅助材料,选矿,洗煤,破碎筛分,铁矿粉造块,炼焦炉,化工副产品,筛分,熄焦,高炉,直接还原或熔融还原,矿,煤,氧,氧气转炉,电炉,连铸,铸锭,轧机,成品钢材,海,绵,铁,或,铁水,水铁,废钢,炉渣,热风,精煤,返矿,尾矿,碎焦,钢铁联合企业的生产工艺流程,53,3.2,实现转炉高速吹炼工艺,主要技术措施,100%,铁水采用“,三脱,”预处理工艺，处理后铁水,P,和,S,0.01%,；,转炉采用,少渣冶炼工艺,，渣量,30kg/t,；,快速吹炼,，供氧强度从,3.5m/(tmin),提高到,5.0 m/(tmin),，供氧时间缩短到,10min,以内；,采用,全自动吹炼控制技术,，喷溅率,1%,；,快速出钢,，从终点到出钢结束时间缩短到,5min,内；,采用炉龄长寿技术，消除补炉操作,，使转炉炉龄提 高到,15000,炉以上。,54,3.3,建立大规模的生产体系,主要技术措,施,100%,铁水采用“,三脱,”预处理工艺；,转炉高速吹炼，少渣冶炼，,严格控制终点钢水,O,的含量,；,分渣出钢,（钢包下渣量,3kg/t,），出钢时,炉渣改质,（渣中（,%FeO+MnO,）,3%,）,;,100%,钢水采用,炉外精炼,工艺生产,洁净钢,;,钢水,保护浇注,和,中间包冶金,；,结晶器电磁制动去除大型夹渣物。,55,采用,铁水脱硅,工艺，减少炉渣生成量,精炼渣、炼钢炉渣返回利用，资源再生；,烟气粉尘回收处理,，提倡采用干法除尘工艺，综合利用推进,煤气回收,技术，余能发电；,不用混铁炉，并控制好各种无序排放物。,3.4,节能与环境保护,主要技术措施,56,六、参考文献,1,陈韧,鲁平,林君,王辉,任刚,.,转炉炉尘综合利用探讨,J.,高等理科教育，,2000,（,Vol.2 No.4,）：,11-28.,2,刘浏,余志祥,萧钟敏,.,转炉炼钢技术的发展与展望,J.,高等理科教育，,2001,（,1,）：,17-23.,R.D.,佩尔克等著，邵象华、楼盛赫等译校：,氧气顶吹转炉炼钢,，冶金工业出版社，北京，（上册）,1980,，（下册）,1982,。,(R.D.Pehlke,ed.,BOFSteelmakin,AIME,1974,1977.,黑色冶金设计总院技术通讯科编译：,转炉吹氧炼钢,，冶金工业出版社，北京，,1958,参考书目：,参考期刊,：,57,END,58,