1、Page,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,轴承失效分析,轴承破坏形式：,静负荷破坏：,发生塑性变形,动负荷破坏：,从点蚀开始，发生疲劳破坏,安装原因,13%,选型不当,8%,多种因素,11%,连续性损坏,7%,材质及制造原因,1%,污染物,25%,润滑不当或润滑不足,35%,轧机轴承损坏原因,损坏特征,滚道及滚动体表面出现破裂，材料剥落,机器振动明显加剧,原因,使用时间超过计算的疲劳寿命,解决措施,更换轴承,考虑安装更大载荷能力的轴承,常规性疲劳损坏,因外来颗粒导致的疲劳凹痕,腐蚀痕迹,“运行发热”引起的损坏,钢铁工业用轴承的典型损坏
2、情况,腐蚀性介质引起的表面侵蚀,WL82-41-96 D,水,水,滚动体,外圈,水在静止轴承上的富集情况,损坏特征,在滚动体、滚道及保持架上出现红色,/,棕色斑点和,/,或残留物,因磨损导致振动加剧,游隙加大或预紧减小,原因,轴承在存在腐蚀性介质的环境下运行,密封磨损或润滑不当,解决措施,清除环境中腐蚀介质的影响,使用完整密封的轴承,改善外部密封系统,使用吸湿性润滑剂,“孔”蚀,由软颗粒造成的凹痕相对较浅且边缘平滑,由硬颗粒造成的凹痕相对深且有高的边缘突起,易碎颗粒在滚压后破碎，造成许多带高的边缘突起的凹痕。,外部颗粒污染物,滚动体,边缘突起区域,润滑剂油膜层,出现极限压力区域,材料,塑性压缩
3、区域,形成残余应力,WL40-01-95 D,因滚压硬颗粒物而造成塑性变形,无污染物,铁屑,磨损碎屑,铸造砂粒,刚玉,相对寿命,因颗粒污染物导致的寿命降低,损坏特征,材质剥落,滚动方向上形成的,V,形斑,其底部是初始的凹坑,原因,来自工作区域、手上或工具上的污染物,润滑剂或清洁液内的污染物,密封系统出现问题,解决措施,保持工作区域、手和工具的清洁,将工作区域与磨削操作相隔离,在安装前保证轴承包装良好,提高或更换密封系统,因颗粒污染物造成的破坏,典型情况下,磨损破坏可在滚动体上首先看到,.,因磨损造成的破坏,“运转发热”引起的损坏,损坏特征,内外圈、滚动体和保持架出现金色到蓝色色斑,滚动体和内外
4、圈塑性变形,可能出现的轴承抱死,原因,(,通常不易觉察,!),游隙太小,(,尤其针对高速场合,),润滑问题,(,粘度不符,存在污染物,),太多或太少润滑剂,保持架损伤带来的持续影响,解决措施,增大轴承游隙,提高润滑质量,(,调整粘度,提高清洁度,),避免过润滑或润滑不足,在有外部热源存在的情况下，确保转速不高及发热均衡,损坏特征,工作面粗糙,出现斑点,原因,滚动体在低载荷情况下在滚道上打滑，在进入受力区域时再次加速,速度变化过快,解决措施,使用具有低载荷能力的轴承,对轴承添加预载,(,如使用弹簧,),降低轴承游隙,保证足够的载荷,(,需进行试运行,!),加强润滑,打滑,损坏特征,在低载荷处滚道
5、颜色灰暗,在高载荷处则滚道磨擦发亮,原因,润滑剂供应不足,工作温度过高,(,在给定温度下润滑剂粘度太低,),在润滑剂中存在水污染物,解决措施,提高润滑质量,使用具有高粘度的润滑剂且,/,或使用,EP-,添加剂,对润滑剂和,/,或轴承区域进行冷却,使用软润滑脂,(,降低稠度级别,),加强密封减小水的渗入,润滑不当,损坏特征,在挡边处和滚子端面区域出现部分或大面积的焊痕和深刮擦痕,在上述区域有发焦的润滑剂,原因,在高载荷、高速场合润滑剂量不足,圆锥滚子轴承预载过大,因热膨胀导致出现预载,因磨损导致滚子跑偏,圆柱滚子轴承过大的轴向载荷,解决措施,确保对轴承的调节正确,加强润滑,(,提高粘度,使用,E
6、P,添加剂,提高润滑剂质量,),在挡边处抱死,损坏特征,在圆柱和圆锥滚子轴承滚道的轴向上出现刻痕,在滚子间隔处通常刻痕加重,原因,在安装时，轴承不对中使内外圈额外受力,解决措施,使用适当的安装工具,避免不对中,如果可能在转动过程中装配部件,刻痕,损坏特征,在轴承座配合表面出现棕黑色斑痕和残留物,配合面出现磨损,可能出现增大的运行噪音,可能在转动部件出现疲劳断裂,原因,当配合太松时在配合部件之间出现微小相对运动,轴或轴承座弯曲,轴和,/,或轴承座孔形状有偏差,解决措施,按,FAG,的规定检查配合公差,在轴颈上涂覆润滑剂,烧焦,损坏特征,在轴向上，内外圈出现裂痕,裂痕的圆滑边缘显示裂痕是在轴承运行中产生的,裂痕的尖锐的边缘显示裂痕是在轴承拆卸过程中产生的,原因,内圈相对轴转动,不合适的润滑,与轴的配合过紧或轴表面不平整,内外圈与其他部件相互磨擦,外部热应力,解决措施,提高润滑质量,选择更适合的配合,使用表面硬化的内外圈,避免轴承与相邻部件相互磨擦,内外圈轴向裂痕,附加信息,谢谢！,
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