通用BIQS培训资料PPT课件.pptx

BIQS(Built In Quality Supply)制造质量供应制造质量供应1目目 录录1.BIQS概要2.BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修3.BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查4.BIQS8:快速反应和团队问题解决5.BIQS13:验证岗位6.BIQS6:防错验证7.BIQS11:标准化操作8.BIQS24:培训9.BIQS3/BIQS4:过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审10.BIQS19/20:过程控制计划/计划实施11.BIQS21:过程能力评审12.BIQS25:异物管理13.BIQS12/14:过程变更控制/变更控制-试生产14.BIQS5:临时工艺管理15.BIQS26:维护不合格品控制标准化员工培训变更/变化点管理2BIQS的概要的概要通过BIQS的策略运行,能够在项目投产前后的周期内,提供大批量,稳定,合格的产品给GM(通用汽车)BIQS BIQS 推进目的推进目的投投产产前前后后周周期期(标准化作业)SOP35W3个月OTS/PPVEOA大大批批量量稳稳定定合合格格大批量大批量:BIQS,QSB策略的运行稳稳 定定:通过了解PROCESS（过程）合格率,CPK,一次下线率等确认工程稳定性合合 格格:对比图面,标准,塑模,SOR(报价单)技术要求确认是否合格术语解释:1)OTS(OffToollingSample):量产相同的工装生产出来的样件(工装样件)2)PPV(Product&ProcessValidation):产品及过程验证3)EOA(EndOfAction):生产结束4)SOR(Product&ProcessValidation):供应商质量要求声明3BIQS的概要的概要BIQS BIQS 的发展的发展Quality(由品质负责由品质负责)Manufacturing(由生产负责由生产负责)Enterprise(全员品质全员品质)初级中级高级4BIQS的概要的概要BIQS BIQS 的流程的流程GM全球供应商BIQS的建立和认证审核供应商审核供应商识别差距识别差距课堂培训课堂培训实施跟踪实施跟踪预审核预审核监控和维护监控和维护认证审核认证审核不能自审(习惯,自满,认知程度)BIQS BIQS 的输出的输出1.电子流程2.电子表单3.企业建立一个系统满足所有客户要求4.生产现场符合性62%(18/29100%)5.人才开发6.通过客户的审核BIQS BIQS 的审核条件的审核条件区分2016201720182019TS/ISO认证NOT CertifiedCertifiedCertifiedCertifiedCertifiedBIQS 29项62%62%（18/29）75%(22/29)无RED86%(25/29)无RED86%(27/29)无RED质量PRRField Action（行动）Major Disruption（主要缺陷）Severity Score（严重度）GM对对BIQS认证要求认证要求:1)3个月推行个月推行 2)3个月运行个月运行 3)3个月维护个月维护 4)提前提前3个月取证个月取证审核结果决定产品绩效决定1.PI(人员参与)2.STD(标准化操作)3.BIQS(过程质量)4.SLT(精益生产)5.CI(持续化改善)BIQS BIQS 的的5 5大要素大要素1.二级业体通过一级包装后纳二级业体通过一级包装后纳GM,18/29可可RED2.二级业体通过一级组装后纳二级业体通过一级组装后纳GM,13/29可可RED5BIQS的概要的概要BIQS BIQS 评审打分方式评审打分方式审核打分方法审核打分方法用红、黄、绿三种颜色代表每一个要素的结果，最终结果计算绿色项的百分比绿色绿色Green：供应商有成熟的/好的质量系统或过程，并得到有效执行。黄色黄色Yellow：供应商有相关系统或过程，但是没有得到有效执行。红色红色Red：供应商质量系统或过程不完善，或者现有的系统或过程风险比较高6BIQS1:不合格物料及物料标识不合格物料及物料标识物料标识物料标识贴付标签的要求1.对应产品类型贴对应的颜色2.标签上注明场地,容器,型号3.标签上注明日期,缺陷类型,产品描述可疑品或待处理品可疑品或待处理品半成品或合格品半成品或合格品红标签表示废品，用于报废零件红标签表示废品，用于报废零件或废品料箱上或废品料箱上(涂成红色的报废箱可不用标识涂成红色的报废箱可不用标识)(如果没有用黄色来区分可疑件，如果没有用黄色来区分可疑件，则红色标识要必须使用则红色标识要必须使用)黄色标签表示可疑产品或待处黄色标签表示可疑产品或待处理的材料，需要返工的材料或理的材料，需要返工的材料或需要进一步检查的材料需要进一步检查的材料必需要显示产生可疑品的工位，必需要显示产生可疑品的工位，以便处理后进行后续操作。以便处理后进行后续操作。绿色或其他颜色的标签表示产品是可绿色或其他颜色的标签表示产品是可接受的接受的(红色和黄色除外红色和黄色除外).废品废品标签内容IN THIS SECTION IS AT LOCAL DISCRETION标签内容IN THIS SECTION IS AT LOCAL DISCRETIONPLT001PLT002PLT003标签内容IN THIS SECTION IS AT LOCAL DISCRETION7BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识不合格物料及物料标识/返工返修返工返修不合格物料不合格物料 隔离隔离切记切记:1.当天生产发生的不良品放固定箱,日生产结束后回收2.通过不合格物料上锁,围栅栏等手段隔离3.无防错措施时,采用物理隔离,相似零件防止在间隔10米以外的区域不合格物料不合格物料 遏制遏制遏制是有围堵围堵和挑选挑选组成围堵围堵处理的6大要素(制作围堵确认工作表)1.地点要齐全2.可能存在的数量要在ERP中核对3.去现场亲自核对4.没有的话上”0”定位5.数量要相符6.签字确认挑选挑选处理的6大要素(制作选别记录表)1.选别作业指导书一定要经过客户批准2.选别的产品不论合格与否都要标识3.选别后的产品周转时,品质经理要签字4.单个产品无须品质经理签字,检查员签字5.选别后要有选别结果6.对操作者进行选别作业指导书培训8不合格物料不合格物料 沟通沟通1.沟通沟通-断点断点(时间点)断点沟通前的准备事项:1.熟知缺陷(不合格发生内容)2.内外部所有可疑品得到遏制3.建立了识别和选别遏制的方法直到改善后的产品出来4.100%检验以确保无缺陷/确认后的库存品发运至客户断点处理的三要素:1.100%选别2.实施防错3.让步接收牢记牢记:1.混淆断点(报错不良生生产时间),造成反复性不良发生2.GM反复性不良发生属于二级受控二级受控(第三方介入第三方介入100%,赔偿发生赔偿发生)3.二级受控发生2次以上,新项目停止BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识不合格物料及物料标识/返工返修返工返修9不合格物料不合格物料 沟通沟通2.沟通沟通-质量报警单质量报警单质量报警单编写方法:1.良/不良品都要展现出来2.问题反生部位要One-Point取图3.操作者,检查员,GP12都要签字了解4.签字要有日期5.要张贴公布(制造现场,检验现场)6.报警单何时取消？术语解释:GP12(GeneralProcedure12GeneralProcedure12)(早期生产遏制)1.是验证岗位2.设立在生产线的末端,独立于生产线之外3.靠近仓库处3.沟通沟通-给顾客打电话给顾客打电话什么时候给客户打电话呢？什么时候给客户打电话呢？1.遏制工作表中显示产品潜在数量超出寻找到的数量(怀疑找不到的产品流出到客户了)2.工厂内最早批次的产品含有不合格品3.起始点不明确的间歇性问题发生时(断点识别错误,不断发生问题,可能流出道客户)过程当中发生的问题过程当中发生的问题,可能流出到顾客处可能流出到顾客处,影响到顾客影响到顾客BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识不合格物料及物料标识/返工返修返工返修10BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识不合格物料及物料标识/返工返修返工返修返工返修返工返修 要求要求l可再用的返品和返修可再用的返品和返修1.必须有要返工返修作业指导书2.返工返修的追溯方法（追溯标识）3.应得到顾客批准（最终发往客户处）l 重新导入生产线重新导入生产线1.控制计划上要求的检验和实验都必须执行2.从正常工艺流程上拿走的产品重新回到生产线体,返回点必须在离开工位或之前3.重新导入生产线产品须做标识（保持追溯）4.最佳实践建议不要将同一产品重新导入生产线超过2次l报废报废1.能够跟踪并防止重新导入生产过程或者正常的产品流2.通过持续进行的团队改善努力得到降低如不能再离开工位或者之前返回,必须经过批准(质量部最高领导)的返工和检查程序以保证所有的规格和实验要求的符合性返工后重新导入时返工后重新导入时,不能减少工序不能减少工序11BIQS2/BIQS10:过程分层审核过程分层审核/质量关注检查质量关注检查过程分层审核过程分层审核 定义定义领导层领导层执行过程过程分层审核审核领导层领导层1.各工程班及组长2.部门主任/代理,Part长3.各部门经理4.总经理/执行经理/厂长过程过程1.制造、检验过程2.生产启动,防错验证3.包装、周转、移动4.操作者存在处均要分层审核审核审核1.审核计划2.审核发现3.审核结果(总结)分层审核是一个有效的工具分层审核是一个有效的工具过程分层审核过程分层审核 流程流程选择工位执行审核给出反馈,记录结果跟踪建立分层审核计划分层审核计划,选择待审核工位建立分层审核检查表分层审核检查表审核结果通知所有组员不符合项对策树立,制定责任人和日期跟踪和确认未关闭的项目如问题未关闭,反馈上级管理者管理层定期评估各工程班组长各工程班组长每日每日各部门主管各部门主管每周每周/次次各部门经理各部门经理每月每月/次次总经理总经理/执行经理执行经理每季度每季度/次次分层审核计划样式分层审核计划样式12BIQS2/BIQS10:过程分层审核过程分层审核/质量关注检查质量关注检查过程分层审核过程分层审核 检查表制作检查表制作NO.包含项目备 注1题目 涉及系统名称,产品线体,工厂区域基本信息填写2三大模块方法(普遍工位项目/特定质量关注点/普遍生产系统项目)特定质量关注编制要领:1).自身工程主动添加 2).客户抱怨过的事项31、通过问答方式审核 ；2、通过观察方式审核4顾客抱怨过的事项,改善完成后追加”特定质量关注点”内5“是/否”开始,”？”结束:符合符合 0:0:不符合不符合 N/A:N/A:不涉及不涉及6按照BIQS 5大要素整理审核项目(PI/BIQS/(PI/BIQS/STD/SLT/CISTD/SLT/CI)PI:人员操作人员操作BIQS:过程质量过程质量STD:标准化遵守标准化遵守SLT:精益生产精益生产CI:持续改善持续改善BIQS 五大要素五大要素13BIQS2/BIQS10:过程分层审核过程分层审核/质量关注检查质量关注检查过程分层审核过程分层审核 频次频次高风险项目必须最少每班每班每班每班审核一次。生产班组长必须(每天每天每天每天)检查并确认操作员是否完成了质量文件/记录。生产经理必须(每周每周)检查并确认生产主管是否完成了验证工作。工厂领导层必须(每月或季度每月或季度)定期进行过程分层审核。14BIQS2/BIQS10:过程分层审核过程分层审核/质量关注检查质量关注检查过程分层审核过程分层审核 整改跟踪整改跟踪班次领导是过程的负责人定期的评价会议（建议一周一次）评价项目符合性和过程分层审核完成状况将过期未关闭的对策措施提交上一层级。评估审核项目以持续改进（必要时增加、删除、修订问题）15BIQS2/BIQS10:过程分层审核过程分层审核/质量关注检查质量关注检查过程分层审核过程分层审核 持续改善持续改善各级别的审核每月汇总并用于维持改善各级别的审核每月汇总并用于维持改善遵守遵守BIQS 5大要素原则大要素原则16BIQS2/BIQS10:过程分层审核过程分层审核/质量关注检查质量关注检查质量关注检查质量关注检查要特别体现再要特别体现再 分层审核表中的分层审核表中的“第二部分第二部分”中中u安全关注u质量关注u操作完成关注u操作技巧(方法)关注17BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应和团队问题解决快速反应会议快速反应会议 概要概要通过目视化管理，越快越早地在上游解决问题目的目的:u即时记录质量失效(外部的/内部的)u定义应遵守的流程u定义展现重要信息的方法，通过目视化的管理手段，一眼就能看到问题的状态。u通过系统性的方法在反馈问题的过程中贯彻纪律。好处好处:改善质量水平，降低PPM，降低保修（warranty）成本,减少PRR发生，提高客户满意度。提供一个问题解决问题解决和质量问题沟通的系统方法。确保每个问题都有指定的恰当的负责人。支持持续改进。加强经验教训经验教训文件化的运行。预防错误重复发生，减少资源浪费。促进组织内相关方的参与18BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应和团队问题解决快速反应会议快速反应会议 关键步骤关键步骤部门部门收集过去24小时内发生的重大质量事件通过每日快速反应会议指定每个问题的负责人问题的负责人。会后责任人应通过问题解决流程来纠正问题和预防发生负责人应完成所有的退出项目包括经验教训。问题解决的过程中产生的结果。快速反应跟踪表显示退出项目状态是绿色。快速反应跟踪表显示退出项目状态是绿色。通过快速反应跟踪板跟踪问题。要求负责人应定期在快速反应会议上更新状态问题负责人指定原则问题负责人指定原则:1.指定负责人后不要变更2.同1人不能超出3个问题点3.会审核,懂审核的人被制定快速反应会议快速反应会议 准备注意事项准备注意事项会议场所干净,安静准备投影机，实物,可一目了然主持安排位置区域生产部门主持讨论重大问题1015分钟站立会议部门:所有部门19BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应和团队问题解决快速反应会议快速反应会议 问题识别问题识别为准备准备快速反应会议，每天开班时，部门必须找出过去过去24小时小时发生的重大重大质量问题，包括：外部问题：客户关注的问题(PRRs，客户抱怨，客户电话，售后问题等)供应商关注的问题(如需要，应在开会前通知供应商）内部问题:验证岗位发现的问题过程分层审核发现的问题(严重问题，车间不能立即解决)停线问题其他的内部质量问题(源自码头审核,产品遏制行动等)防错防错装置失效所有的重大质量重大质量问题在快速反应快速反应板上跟踪 生产制造生产制造和健康安全相关健康安全相关的问题不需要上快速反应看板,但需要措施和跟踪20BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应和团队问题解决快速反应会议快速反应会议 跟踪看板跟踪看板要评估的要点要评估的要点:负责人负责人退出标准退出标准整体状态整体状态下次报告日期下次报告日期为优化目视管理，将这个表格尽可能大的显示在会议区域(如：4x8可擦写的白板)状态为黄色或红色的项目，应标出目标完成时间快反看板快反看板 实例实例21BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应和团队问题解决快速反应会议快速反应会议 下板标准下板标准,状态状态EXIT CRITERIATarget Timing,Status,&Date Green24 H7 D14 D34 D35 D40 DContainment-BreakpointRootCauseIdentifiedCorrectiveActionImplementedErrorProof/DetectionLayeredProcessAuditsCorrectiveActionValidatedPFMEA/CPUpdatedStandardWorkOperatorInstructionsLessonsLearned(Institutionalized)G1/11G1/18G1/24G1/24G1/25G2/13G2/15Y2/20Y2/20u当问题刚发生时,默认状态为黄色,一直到时间超出/变红或完成/变绿u每项退出标准的关闭证据都应在快速反应会议上进行评估（关闭或变绿应得到领导批准）。术语解释:7D(查找根本原因查找根本原因)1).5W原则(5个为什么)2)35W(15个为什么)3)10万个为什么14D(分层审核改善分层审核改善)1).制造过程改善2).质量过程改善3).分层审核改善(列入到分层审核表中)34D(改善验证改善验证)1).20天2).验证要有周期,数量要求3)周期,数量可与客户商定35D(改善验证改善验证)1).文件更新a.DFMEAb.图纸c.流程图d.PFMEAe.控制计划f.作业指导书g.质量点检表h.设备点检表i.边界样品2).人员培训40D(总结经验教训总结经验教训)1).经验教训来自改善2).无改善无经验教训3).好的经验教训过目不忘4).经验不写普遍常识5).普遍事是常事，基本1.所有项目全是绿色2.超出90天未改善,下板成立专家组快反下板原则22BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应和团队问题解决快速反应会议快速反应会议 解决方法解决方法Step-1 定义问题定义问题1.标准(应该怎么样?)2.背景(什么时候发生的?)3.时间段(多久?)4.发生的频率(数量?)明确定义问题的状态(分解问题)Step-2 解决问题解决问题(遏制问题遏制问题)去现场看:原因发生地点问题在哪里发生的?七步钻石七步钻石:(接到线体报警信息的处理步骤接到线体报警信息的处理步骤)1钻石钻石:操作者是否按照正确的流程作业2钻石钻石:操作者适用的检具,量具是否正确3钻石钻石:操作者是否使用正确的零件4钻石钻石:零件是否在质量范围内5钻石钻石:是否需要改善工艺6钻石钻石:是否需要改善产品涉及7钻石钻石:REDX(复杂问题解决)生产部门生产部门(观察识别观察识别)品质部门品质部门(测量识别测量识别)技术开发部门技术开发部门23BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应和团队问题解决快速反应会议快速反应会议 解决方法解决方法Step-3 识别原因识别原因 遵守”3层层5W”原则1.3个阶段:质量检验阶段、质量生产阶段、质量设计阶段2.3个部门:质量部门、生产部门、设计部门3.3个过程:质量过程、生产过程、设计过程4.3个字母:S(频度)、O(探测度)、D(严重度)5.3个方向:品质方向、生产方向、设计方向6.挖地3尺:1尺(制造),2尺(质量),3尺(设计)调查原因24BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应和团队问题解决快速反应会议快速反应会议 解决方法解决方法(Example)转转移技移技术术上的根本原因到深上的根本原因到深入挖掘入挖掘DRILL DEEP (System RC;3x5 Why)s3 识别原因识别原因s3问题问题定定义义 s1 遏制问题遏制问题s2D1-4 每个肯定的问答继续每个肯定的问答继续使用因果图和头脑风暴进使用因果图和头脑风暴进行分析行分析 识别根本原因识别根本原因 5-Whys3D1-4 每个否定的回答每个否定的回答需要需要5-Why分析分析1-4Step-3 识别原因识别原因实际问题解决式样25BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应和团队问题解决快速反应会议快速反应会议 解决方法解决方法Step-4:实施纠正措施实施纠正措施u 头脑风暴可能的解决措施，选择其中最有力、有效、经济的措施。u 决定是否需要试运行来确认和测试建议的措施，来验证它的有效性，而且没有副作用。u 决定所需的步骤、措施及其时间安排。u 识别执行的断点，并通知相关方。实际问题解决式样26BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应和团队问题解决快速反应会议快速反应会议 解决方法解决方法Step-5:验证行动有效性验证行动有效性1.将纠正措施加入分层审核，确保已被实施。2.通过测量数据验证纠正措施的有效性。3.建立一个验证时间段（持续时间/日期）。4.确定谁负责跟踪。5.建立标准化的流程或方法。6.从遏制工作中取消多余的内容。27BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应和团队问题解决快速反应会议快速反应会议 解决方法解决方法Step-6:制度化制度化1.更新文件2.总结经验教训经验教训必须被分享并确保当前和潜在的使用者能够熟知经验教训必须被分享并确保当前和潜在的使用者能够熟知,可通过以下方式进行可通过以下方式进行u张贴经验教训表张贴经验教训表u建立经验教训网站建立经验教训网站u利用公司保质或者闭路电视利用公司保质或者闭路电视u分发袖珍卡片等分发袖珍卡片等.n 问题是持续改善的种子问题是持续改善的种子n 问题是积极的机会问题是积极的机会n 一直没有问题则意味着有些错误已经发生一直没有问题则意味着有些错误已经发生28BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应和团队问题解决快速反应会议快速反应会议 树立绩效制表树立绩效制表1.管理层须确保快速反应（活动)有效，并能展示质量状态。2.怎样知道快速反应(活动)运作有效?3.运用各种目视化管理方式，如日程表，趋势图等展示至少月度的数据：红色或黄色状态的天数关闭的问题数解决问题所用的平均天数1.1.外部出问题外部出问题:红色红色2.2.内部出问题内部出问题:黄色黄色3.3.无问题无问题:绿色绿色4.4.无生产无生产/休息休息:蓝色，白色蓝色，白色29BIQS13:验证岗位验证岗位验证岗位验证岗位 定义定义通过预防、探测和遏制异常情况的在线制造的质量系统u 预防的三大类型预防的三大类型防错预防SPC设备预见性维护u 探测的几种方法探测的几种方法目视目视2次以上检具u 遏制遏制围堵挑选u 异常情况的几种类型异常情况的几种类型发生不良品不能像以前那样操作了感觉，直觉验证岗位验证岗位 建立目的建立目的1.对产品和过程特殊特性的监控2.对异常和异常的升级报警3.问题解决(驱动本岗位)验证岗位验证岗位 建立标准建立标准1.GM抱怨过,报警界限设定“1”2.Gm无抱怨,报警界限设定”5”10”3.停机时间也可以作为报警界限4.10分钟以内,必须回应报警必须探测多种缺陷必须探测多种缺陷,一种缺陷形成柏拉图困难一种缺陷形成柏拉图困难30BIQS13:验证岗位验证岗位验证岗位验证岗位 设定要求设定要求u存在以下状况的任何过程或作业点存在以下状况的任何过程或作业点高风险低的一次合格率高PRN顾客要求/抱怨转手/传递性特性低过程能力(Ppk，Cpk,FTQ)(任何Cpk或Ppk低于1.33必须100%检验的工序)u在出现异常情况的不同部门或车间之间在出现异常情况的不同部门或车间之间u验证岗位在设立前验证岗位在设立前,其对产线能力其对产线能力(C/T和和S/T)的潜在影响必须验证的潜在影响必须验证31BIQS13:验证岗位验证岗位验证岗位验证岗位 内容内容产品检验排列缺陷优先次序警报升级程序立即响应领导层召开每班会议会议指定负责人Pareto分析缺陷件进入验证岗位缺陷件进入验证岗位Side2顾客PR&R抱怨顾客夜班口头抱怨。Q-终检l/GP-12/CS-1/CS-2一次合格率FTQ&废品趋势图（随时间）缺陷件流出验证岗位缺陷件流出验证岗位Side3问题解决 驱动在过程中解决问题-制造质量每周问题解决会议根据柏拉图分析，选择新问题每参加人都必须在信息板上签字Side232BIQS13:验证岗位验证岗位验证岗位验证岗位 必要性必要性组织必须组织必须:至少设立一个验证岗位当不能获取计量型数据时要求进行100%检验一种缺陷达到报警界限后立刻采取对策，若再次发生则报警升级曾流入顾客处的缺陷报警界限永远设定为1每天在验证岗位处召开会议在验证岗位上放置信息看板管理层定期到验证昂岗位进行巡查并召开会议33BIQS6:防错验证防错验证防错验证防错验证 定义定义所有可能失效，磨损，移位或超出调整范围的防错所有可能失效，磨损，移位或超出调整范围的防错/检测设备检测设备,每天必须最每天必须最少检验一次少检验一次防错装置:(不制造)防止加工或装配不合格产品的设备错误检测设备:(不传递或不接收)防止传递不合格产品设备(如100%在线检测设备)防错装置不是校验一个量具而是将一个已知的好/坏零件分别通过防错装置，以确认防错功能是否有效34BIQS6:防错验证防错验证防错验证防错验证 要求要求必须确定需要验证的防错装置及相应的位置必须制订当防错装置验证失效时应遵循的反应计划防错装置必须每天验证一次必须记录防错装置验证的结果及对不符项的快速反应现场管理层必须审核验证结果防错装置在主控文件中应有识别号和位置确认防错验证频率确定标准样件（好的/坏的）以保证不合格品被检测出来防错装置在主控文件中应有识别号和位置确认防错验证频率确定标准样件（好的/坏的）以保证不合格品被检测出来在防错装置确认之间生产的产品的批量数量用过程的历史记录决定验证的频率过程是否稳定遏制可疑品的有效程度建立防错验证失效及对失效进行的整改的记录建立表格，以通知不符合项及逐级汇报不符合反应行动。将以上信息做为经验积累存档确定收集相关信息的方法确定哪些信息需要公布/展示35BIQS6:防错验证防错验证防错验证防错验证 点检方法点检方法防错验证完成情况必须防错验证完成情况必须被记录并容易获取被记录并容易获取防错装置验证后的状态防错装置验证后的状态应被目视化管理应被目视化管理(Example)举例举例36BIQS6:防错验证防错验证防错验证防错验证 结果结果(Example)举例举例37BIQS6:防错验证防错验证防错验证防错验证 重要性重要性防错装置必须至少每天验证一次防错装置的位置必须被记录在案必须制定防错装置失效的反应计划必须记录防错验证结果现场管理层必须评审防错验证的结果如果放错装置设计用于多个失效模式,所有的失效模式必须被验证38BIQS11.标准化操作标准化操作标准化操作标准化操作 定义定义标准化是我们在自己的组织中建立术语、原则、方法和程序标准的动态的程序标准化操作标准化操作 目的目的保证所有交班操作人员按照同一规定进行工作(减少工序内部分散)操作者培训单纯化、标准化、提交操作者理解水平,提高安全/生产性/品质非标准化非标准化标准化标准化39BIQS11.标准化操作标准化操作标准化操作标准化操作 概要概要4”3”2”1”时间时间节拍时间节拍时间操作员A操作员B周期时间超负荷周期时间时间时间Takt time:客户节拍客户节拍 430操作员A操作员B操作员CCycletime:节拍时间245Cycletime:节拍时间520Cycletime:节拍时间425等待时间不平衡操作作业指导书操作作业指导书(JES)(JES)标准化操作指导书标准化操作指导书(SOS)(SOS)作业现场管理作业现场管理7 7大浪费大浪费/5S/5S40BIQS11.标准化操作标准化操作标准化操作标准化操作 概要概要详细说明主要步骤怎么做？为什么这么做？形成模式化操作步骤是什么需要用多少时间移动路线？形成模式化整洁，有序的工作环境操作作业指导书操作作业指导书(JES)(JES)标准化操作指导书标准化操作指导书(SOS)(SOS)作业现场管理作业现场管理7 7大浪费大浪费/5S/5S41BIQS11.标准化操作标准化操作标准化操作标准化操作 方法方法操作步骤是什么需要用多少时间移动路线？标准化操作指导书标准化操作指导书(SOS)(SOS)(Example)举例举例42BIQS11.标准化操作标准化操作标准化操作标准化操作 方法方法(Example)举例举例操作作业指导书操作作业指导书(JES)(JES)详细说明主要步骤怎么做？为什么这么做？43BIQS11.标准化操作标准化操作标准化操作标准化操作 重要性重要性利用系统的方法来开展和保持车间现场的管理标准化操作指导书应具备可操作性，采纳工人的意见(全员参与)所有的操作工位均应张贴标准操作指导书(目视化)发生重大质量或安全事故的工位应张贴警示(风险警示)当过程/产品更改时,通过分层审核确认更新的操作指导书(及时确认)44BIQS24:培训培训培训培训 定义定义有计划地鼓励学员改变行为的过程称之为培训培训培训 类型类型入厂培训入职培训入岗培训公司基本制度员工手册培训岗位基本知识岗位工作流程培训本岗位要求培训45BIQS24:培训培训培训培训 四步法四步法第一步第一步:培训准备培训准备第二步第二步:示范操作示范操作第三步第三步:试操作试操作第四步第四步:跟踪跟踪46BIQS24:培训培训培训培训 四步法四步法第一步第一步:培训准备培训准备1.使使受训员工放松2.询问受训员工对该工作的了解状况3.回顾安全文件和相关信息4.说明培训的工作描述/解释（使用标准化操作指导书）5.回顾操作岗位的文件6.使受训员工对培训的岗位产生兴趣47BIQS24:培训培训培训培训 四步法四步法第二步第二步:示范操作示范操作1.演示/讲解一个要素及其主要步骤(What 什么)2.演示/讲解一个要素及其主要步骤(What 什么)以及（操作）的关键点(How 怎么做)3.演示/讲解一个要素及其其主要步骤(What 什么)，（操作）关键点(How怎么做)和原因(Why 为什么)4.指导要清晰、完整和有耐心。5.不要教那些员工不能掌握的内容。48BIQS24:培训培训培训培训 四步法四步法第三步第三步:试操作试操作1.选择第一组工作要素(根据工作能力)2.受训员工进行操作，同时培训师朗读主要动作分解3.让受训员工在操作的同时，解释每个要素以及要素的主要步骤4.再次让受训员工进行操作，同时解释主要步骤和关键点5.再次让受训员工操作，同时解释主要步骤，关键点以及原因6.扩展到更多的工作要素以及做更多重复操作，使受训员工能理解和正确操作7.让受训员工不断的操作，直到确认他/她已完全掌握49BIQS24:培训培训培训培训 四步法四步法第四步第四步:跟踪跟踪1.验证受训员工的工作能力(在节拍时间TT内符合质量标准）2.让受训员工展示对以下方面的理解和能力(安全要求/标准化操作/质量要求)3.培训师完成质量检验(如适用，每个工作最少完成15件)4.让受训员工独立进行操作5.告诉受训员工向谁寻求帮助(例如主管，问题解决者，过程控制经理，质量代表或专员等)6.制定检查频次7.鼓励员工提问8.如果需要，提供任何附加的培训建立操作者培训验证表50BIQS24:培训培训培训培训 柔性表建立柔性表建立51BIQS24:培训培训培训培训 重要性重要性确保操作人员培训在”受训操作工培训表”中跟踪在每个工位张贴受训操作工培训表新员工上岗操作,相应下道工序增加验证操作培训三个月内未进行该岗位操作的后备人员不要用考试卷来验证岗位能力(入厂培训,入职培训可考试)验证是否安全操作,是否产出合格品,是否符合节拍52BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审风险降低和年度评审定定 义义u是一种分析方法，用来识别每一个过程步骤：是一种分析方法，用来识别每一个过程步骤：过程可能达不到要求的情形 对内部/外部顾客的影响(严重度)失效可能发生的频率(发生频率)当前控制的效果(预防和可探测度)原因和结果的等级(风险顺序数)u 是一个格式化的程序，用以识别和消除过程的潜在失效模式是一个格式化的程序，用以识别和消除过程的潜在失效模式ProactiveProactive主动式主动式 RPN RPN 降低流程降低流程:降低降低潜在质量失效潜在质量失效风险风险Reactive Reactive 被动式被动式 对对已发生的质量失效已发生的质量失效建立防错装置建立防错装置RPN值53BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审风险降低和年度评审PFMEA PFMEA 制定制定(Example)举例举例54BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审风险降低和年度评审PFMEA PFMEA 方法方法 Risk Priority NumberRisk Priority Number（RPNRPN）风险顺序数是严重度，发生频度与可风险顺序数是严重度，发生频度与可探测度的综合结果探测度的综合结果.严重度严重度S x 发生频度发生频度O x 可探测度可探测度D=风险顺序数风险顺序数(Example)举例举例55BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审风险降低和年度评审PRN PRN 改善要求改善要求SOD(PRN)100%，超出100%时,必须改善SOD(PRN)100%，前5项,必须改善SOD打分归责必须在PFMEA上返工返修要有PFMEAS O DS O D的降低顺序的降低顺序严重度打分表严重度打分表产品设计部门产品设计部门频度打分表频度打分表产品制造部门产品制造部门探测度打分表探测度打分表产品质检部门产品质检部门O OD DS SSOD降低改善方法及优先顺序56BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审风险降低和年度评审PFMEA PFMEA 重要性重要性每年对PFMEA需求进行一次培训(正确理解PFEAM)支持PRN降低活动并提高的资源(领导支持)持续评估PRN降低跟踪表(跟踪总结)提供一个有效防错和问题解决的基础(机制保障)57BIQS19/BIQS20:过程控制计划过程控制计划/计划实施计划实施过程控制计划 与PFMEA 关系 过程流程图过程流程图 (PFD)过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析 (PFMEA)过程控制计划过程控制计划 (PCP)操作指导书操作指导书 (SOS,JES)宏观流程图微观流程图PFMEA样件试生产批量生产操作者l过程流的示意图l现实过程的流向lPFMEA,工位布局基础l罗列每到工序l当前控制方法l定义相应的行动措施l输出KPCs和KCCsl依据每个工序l检验频次l量具和检验设备l不合格发现的相应计划58BIQS21:过程能力评审过程能力评审过程能力过程能力 定义定义过程能力是指处于统计稳定状态下统计稳定状态下过程的实际加工能力实际加工能力u 什么是稳定的过程能力？什么是稳定的过程能力？统计稳定状态过程稳定(或过程受控),是指过程的质量特性X的波动仅由正常波动源引起,这时过程的质量特性X服从某个正态分布,分布状态不随时间的变化而变化59BIQS21:过程能力评审过程能力评审u 什么是实际加工能力？什么是实际加工能力？是指过程加工质量方面(不是数量方面)的能力,是质量特性X处于正态分布情况下的标准偏差.6+3-3过程能力过程能力实践证明实践证明:用这样的散步范围表示过程能力既能保证产品的质量要求,又能具有较好的经济性u 如何管理和提高过程能力如何管理和提高过程能力LCLCUCUC要提高过程能力先进行过程管理UCLCLGroup1LCLUCLCLRxGroup2 Group3 Group4使用管理图进行过程管理60BIQS21:过程能力评审过程能力评审过程能力过程能力 分析分析u 过程能力指数过程能力指数-Cp过程能力指数是用来度量一个过程满足顾客要求的程度,一般用Cp表示.顾客的要求体现为规格界限(USL,LSL)；其中点M=(USL+LSL)/2,称为规格中心；规格范围 T=USL-LSL,表示顾客要求的宽与严。LSLUSLM现有的过程能力6LSL不满意不满意USL满意61BIQS21:过程能力评审过程能力评审过程能力过程能力 分析分析u 过程能力指数过程能力指数-Cp 数值的意义数值的意义LSLUSLCp=1.066Cp=1.67106Cp=2.0126Cp=1.3386CP越大,说明过程能力越充足,产品加工质量越高,但这时对设备、原料和操作人员要求越高,加工成本越大所以一个过程的CP值定于何值要看实际的需要与可能.一般能使Cp在1.33左右已是一个很好的过程实现这个目标，要求我们一点点把标准偏差降下来62BIQS21:过程能力评审过程能力评审CpCp 与与不良率不良率P P 之间的关系之间的关系放宽或免检能力过于充足2*10-9