清洁验证要求.docx

1) 清洁验证的一般要求
清洁验证是通过文件证明清洁程序有效性的活动，它的目的是确保产品不会受到来自
于同一设备上生产的其他产品的残留物、清洁剂以及微生物污染。
为了证明清洁程序的有效性，在清洁验证中应至少执行连续三个成功的清洁循环。
对于专用设备，清洁验证可以不必对活性成分进行考察，但必须考虑清洁剂残留以及
潜在的微生物污染等因素，对于一些特殊的产品，还应考査降解产物。
对于没有与药物成分接触的设备（如加工辅料用的流化床或包衣片所使用的包装设
备），清洁验证可以不必对活性成分进行考察，但必须考虑清洁剂残留及微生物污染等
因素。
清洁验证中需对下列放置时间进行考察，进而确定常规生产中设备的放置时间：
•
设备最后一次使用与清洁之间的最大时间间隔（“待清洁放置时间”）；
•
设备清洁后至下一次使用的最大时间间隔（“清洁后放置时间”）。
(2) 清洁验证的前提条件
进行清洁验证的前提条件是:
•
清洁程序已批准，其中包括关键清洁程序的参数范围；
•
完成风险评估（对于关键操作、设备、物料包括活性成分、中间体、试剂、辅
料、清洁剂、以及其他可能影响到清洁效果的参数）；
•
分析方法经过验证；
•
取样方法已经批准，其中包括取样规程和取样点；
•
验证方案已经批准，其中包括接受标准（根据不同设备制定）。
(3) 测试项目
清洁验证中涉及的测试项目应根据产品的类型通过风险分析而定，通常需考虑以下
内容：
參 目 测 检 查 ；
•
活性成分残留；
•
清洁剂残留；
•
微生物污染；
•
难清洁并可能对后续产品造成不良影响的辅料（如色素或香料）。
( 4 ) 取样
清洁验证中应用的取样方法应详细规定并且经过批准，选择取样方法时应考虑残留物
和生产设备的特性。
3 产品质量实现的要素
化学成分残留取样：
应根据残留物的性质以及生产设备的特点选择取样和测试方法。常用的取样方法包括
擦拭法和淋洗法。由于残留物在设备表面并不是均勻分布的，因此，选择取样点时应考虑
“最差条件” ，例如最难清洗的材质或位置。
•
擦拭法是通过使用棉签等取样工具蘸取适当的溶剂对规定面积的设备表面进行擦
拭的取样方法。
•
淋洗法是通过使用适当溶剂对设备表面淋洗之后收集淋洗液的取样方法。其中包
括收集清洁程序的最终淋洗水或清洁后使用额外溶剂淋洗的方式。
备注：收集最终淋洗水的方法适用于淋洗水能够接触到全部设备表面的清洁方法，如
在位清洁（Cleaning In Place，C IP )方法。采用额外溶剂淋洗的方法因较难控制取样面积，
不推荐作为首选的取样方法（尽量选择擦拭法）。
微生物污染取样
根据生产设备和环境条件，可采用擦拭法（使用无菌棉签）、接触平皿法或淋洗法进
行微生物取样。取样点中应包括最差条件，如最难清洁的位置或最难干燥的位置。
(5) 接受标准
国内外的法规中都未对清洁验证的接受标准进行明确规定，企业可以根据产品、剂型
等实际情况制定清洁验证的接受标准，一般有以下的方式：
參目测标准
设备清洁后无可见残留（包括所有类别的外来物质：如水、试剂、溶剂、化学物质
等)。
•
活性成分残留水平
针对制剂产品
活性成分的接受标准应根据前一产品的药理活性、毒性以及其他的潜在污染因素确
定。常用的方法有以下3 种：一般标准、基于日治疗量的计算标准、基于毒性数据的计算
标准。其中一般标准和基于日治疗量的计算标准较为常用，也可以采取从其中选择最严格
的限度。
• 一般标准
通常，待清除产品（前一产品）活性成分在后续产品中出现应不超过10mg/kg ( =
10mg/kg)。
•
基于日治疗量的计算标准
如果后一产品以及待清除的活性成分的日剂量已知，则最大允许携带量（Maximum
Allowable ( Acceptable/Allowed) Carryover，MACO) 可以通过前一■产品的最小单剂量
(Minimum Single Dose, M SD )与后一产品的最大日服用量（Maximum Daily Dose，MDD)
根据下列公式计算。如后一产品为Y ，前一产品为X ，则：
_ MSP (X) x 1000000
MDD (Y) xSF
MACO
[mg/kg] 最大允许携带量
MSD ( X ) [ 活性成分mg]
MDD (Y)
[m g],最大日服用量，如每日服用的总片重
a
质 量 管 理 体 系
1000000 mg与 kg的换算因子
S F 安全因子
应根据后续生产的产品类型和应用方式（如口服、外用或注射用）确定安全因子。作
为推荐，制剂的安全因子可设为1000。
当SF = 1000时，可接受的最大允许携带量为后一产品日最大剂量中前一产品最小单
剂量的1/1000。

辅料
通常针对辅料的清洁限度使用目测标准即可（见上文）

可接受的微生物限度
企业制定清洁验证的微生物限度时可以考虑产品、剂型、清洁方法的特点以及环境级
别等因素。如果没有其他特殊考虑因素，建议根据生产区域的洁净级别选用中国GMP
A
质 量 管 理 体 系
(2010版）附录1 中的表面微生物限度（表 3-30)。
表 3 - 3 0 中国GMP (2010版）附录1 中的表面微生物限度
表面微生输
接 碟 <法（如色谱法）对残留物进行测试。
如果使用非专属性的测试方法如总有机碳法、电导率法或紫外吸收法，应证明结果与
专属方法的测试结果等效或者采用最差条件对结果进行评估（例如：使用总有机碳法测量
淋洗液中活性成分残留含量时，无法区分测试到的碳来自前一产品活性成分、辅料还是清
洁剂。这种情况下，最差条件意味着，测试出的总有机碳全部认为来自于前一产品的活性
成分）。
计算单位面积上污染物的残留量时，设备的总面积应为后一产品生产所涉及到的所有
设备面积之和。
因为受到设备表面的类型和特性（材料、粗糖程度）、取 样 （包括取样方法和取样材
料）和分析方法等的影响，残留物的测量值通常低于真实值。因此应通过真实值与测量值
之间的比例关系计算出真实值，从而将计算结果修正到更接近真实值的水平（对结果进行
补偿）。这个比例关系被称作回收因子（Recovery Factor，RF)。
回收因子为污染物（活性成分或清洁剂）残留量的实际值与残留量的测量值之间的比
值 （回收因子总&1)。
n r 残留量的实际值
_残留量的测量值
回收因子应通过分析方法验证而得到，在方法验证时应针对不同的取样方法以及不同
的表面材质分别测试回收因子。如果测得的回收因子>2，通常应考虑选择其他更合适的
取样和分析方法。
分析方法验证内容详见“质量控制系统指南”。
残留 量 [mg/m2] 应按照下列公式进行修正计算：
RP x RF
X = ^ F ~
X
残留 量 （修正值）
AP
取样面积
RP
样品中检出的残留量（测量值）
RF
回收因子
( 7 ) 分组概念（Bracketing Concept)
3 产品质量实现的要素
同一个清洁程序可能会应用在不同的产品、工艺和设备上。在清洁验证时不必针对每
个独立的因素分别进行测试，而可以选择一个“最差的条件” （例如，最难清洁的产品或
最难清洁的设备），通过只对“最差条件”进行测试进而推断清洁方法对于其他条件同样
有效。这样的操作方式称为“分组”。
分组时可以考虑以下因素，但不局限于：
•
剂型
•
活性成分的含量（例如配方相同但活性成分含量不同的产品）
•
生产设备（如将相同或相似的设备进行分组）
•
清洁方法（如对使用相同清洁方法的几个相似产品进行分组）
最差条件的选择包括但不局限于：
•
待清除物质的溶解性（如最难清除的活性成分）
•
待清除物质的毒性
•
设备尺寸和结构（如最大的接触面积或最难清洁的表面）
(8) 文件
清洁验证方案应经过质量部门正式批准。清洁验证方案中应规定清洁程序验证的细
节，其中应包括：
•
验证的目的；
•
执行和批准验证的人员职责；
參对所使用的设备的描述；
•
生产结束至开始清洁的时间间隔（待清洁放置时间）；
•
每个产品、每个生产系统或每个设备所使用的清洁规程；
拳需连续执行的清洁循环的数量；
•
常规监测的要求；
參 取 样 规 程 ，包括选择特定取样方法所依据的原则；
•
明确规定取样位置；
參计算结果时所用的回收因子；
•
分析方法，包括检测限度和定量限度；
參 接 受 标 准 ，包括设定标准的原则；
參根据分组原则，验证可以涵盖的其他产品、工艺或设备

參再验证的时间。
清洁验证报告
验证之后应起草最终的清洁验证报告，其中应包括清洁程序是否通过验证的明确结
论。应在报告中确定对于验证过的清洁程序的使用限制。报告应经过质量部门的批准。
(9) 再验证
已验证过的清洁程序通过变更管理进行控制。当下列情况发生时，需进行清洁程序的
再验证：
•
当清洁程序发生变更并可能影响清洁效果时（如清洁剂的配方发生变化或引人新
清洁剂或清洁程序参数发生改变时）;
•
当设备发生变更并可能影响到清洁效果时；
质 量 管 理 体 系
•
当分组或最差条件发生变化并可能影响到验证结论时（如引入新产品或新设备而
形成了新的“最差条件” 时）；
•
当日常监测中发现异常结果时；
參定期再验证：每个清洁程序应定期进行再验证，验证的频率由企业根据实际情况
制定。对日常清洁程序监测结果的回顾可以作为周期性再验证。与在位清洁系统
相比，手工清洁方法应采取更高频率的再评估。
•
结果计算
生产设备主要包含2 种材质—
不锈钢和塑料（共 5 个主要部件），在设备的不锈钢
材质表面选择一个取样点，塑料表面选择2 个取样点，通过擦拭法取样测试。
用擦拭法测试A 物质在不锈钢表面和塑料表面的残留量，其回收因子分别为