仓库管理办法CL-ZJ-08-05(1).doc

标准资源管理修改状态0文件名称仓库管理办法文件编号CL-ZJ-08-05 1 总则 1.1 制定目的 为使本公司原物料、半成品与成品的储存、搬运及出入库作业有所遵循，有效管理物料、遵守相关管理规定、合理利用仓储空间等，特订定此办法。 1.2 适用范围 本办法适用于储存、搬运、出入库等作业的管理。 1.3 管理单位 生产计划部为本办法的管理单位。 1.4 名词定义 1.4.1 呆料：是指物料存量过多，耗用极少，库存周转率极低的物料，是百分百可以用但使用率极低之物料。 1.4.2 废料：是指已无利用价值的物料。 1.4.3 生产耗材：指用于生产过程中的辅助物料，如擦拭纸、透明胶带等。 1.4.4 ABC管理法：是以库存物品单个品种的库存资金占总库存资金的累计百分比为基础，进行分类，并实行分类管理。 类 别：A、B、C 金额比例：7：2：1 品种比例：1：2：7 2 仓储作业说明 2.1 仓储与保护 2.1.1仓储场所的管理 2.1.1.1非仓储单位或部级指定人员，严禁私入库房内，如因工作需要，应报请生产计划部主管同意并由仓管人员陪同方可进入。 2.1.1.2库房应视实际需要将其内部划分若干储存区，并制订明显标志。 2.1.1.3未经验收或验收中的料品应放置于待验区，避免混淆。 2.1.1.4未经进仓的料品不得发放或交货，但特殊情形并经总经理核准者不在此限。 2.1.1.5料品的储存可按保税、非保税、良品、不良品、呆废料及顾客供应物料加以区分。 2.1.1.6仓管人员应将储存区储存原物料、半成品、成品、各项用品的分布情形绘制配置图置于储存区的明显处。 2.1.1.7库房应有安全措施，除防盗、防窃及消防器材外，并对于易破损、变质、锈蚀、震动、虫蛀、鼠害者，均应妥慎防护，易燃、易爆物应与其它物品隔绝。库房全区均应标示严禁烟火。 2.1.1.8库房应保持整理、整顿、清洁、清扫，走（通）道区非必要不得储放。 2.1.1.9料品的搬运，禁止以拋掷方式作业。 2.1.1.10未依规定办妥领料手续，不得发料。 2.1.1.11所有入库的合格原物料/成品须标明入库日期，发料时须遵守先进先出的原则。 2.1.1.12为防止物料品质产生变化，超过期限的物料、成品，欲使用、出货前需经品管单位检验合格后方得使用。 2.1.2储位规划 仓储部门应综合考虑下列事项作储位的规划，以达进仓容易、储放容易、储存安全、搬运容易、发放容易的目的。 (1)物品的重量、体积。 (2)物品的数量。 (3)物品的价值。 (4)物品的同构型或相似性。 (5)安全载重或载高。 (6)物品进、出频率。 (7)仓储的平面、立体空间。 (8)物品的特殊储存环境要求。 2.1.3物品的储放 2.1.3.1物料按划分的储位摆放。 2.1.3.2物料储放时，应于箱外或包装上易于辨识处贴上标识卡以注明品名、数量、ABC级别以利辨别。 2.1.3.3物料储放时应注意物料的包装完整性，并预防可能破损的情况发生。 2.1.3.4.物料的保存应避免环境变化或人为疏失而造成物品的物/化性变化。(例如：电镀颜色与光泽，塑料收缩或龟裂，外观件的撞击碰伤) 2.1.3.5对于储存期限有特殊要求的物料加以标示并依照期限定期开立“采购加工交货单”，送IQC复验。 2.1.3.6料品不得直接放置于地面，若无放置容器应以栈板垫高，以达到防潮效果。 2.1.3.7各项料品在仓储场所应整齐排列与最适当的堆栈。 2.1.3.8料品的储放应有原则可循以达到下列目的： (1)查找容易 (2)产品辨识容易 (3)不混淆产品 (4)整齐与安全性 (5)支持先进先出的作业 2.1.4包装要求 2.1.4.1 研发部应根据产品的特点制定产品的包装要求并对包装进行设计，设计包装时应考虑在包装上设有必要的防护标识，如小心轻放、请勿倒置、堆码、易碎、防雨、防压等标识。 2.1.4.2 包装材料入库前应由IQC检验。 2.1.4.3 制造单位按工程作业标准、包装作业规范进行包装、装箱作业并作好标识，包装列入产品的检验项目。 3.搬运作业说明 2.2 各权责部门人员在搬运原物料、零件、产品、化学物品工作时，应使用正确的方法与机器工具，其重量、高度及搬运方式须按安全规定作业，以防止因震动、冲击、磨擦或搬运过程中所发生的任何状况而引起失效的不良现象。 3.2 搬运安全作业规定如下： (1) 原物料、成品的搬运由上而下，顺序进行。 单 位 权 责 资材单位 1.确保原物料、零件等自品管检验后搬运至原物料仓储存及内部发料自料仓（或库存区）搬运至制造部门或外包发料期间的安全性及有效性 2.确保成品、半成品自制造部门完成后搬运至成品仓库储存及出货期间的安全性及有效性 制造单位 1.确保领出原物料、半成品、成品在制程中搬运的安全性及有效性(2) 人员搬运原物料、成品时应注意自身和他人的安全。 (3) 搬运过程尽量以辅助工具进行。 (4) 使用手推车搬运时，承载不得超过限重。 (5) 手推车搬运装箱时，叠放高度应适当。 (6) 手推车搬运途中如不平稳时，应降低高度。 3.3 为防止污染或损伤，应使用适合的容器。 3.4 为避免因搬运而造成料品损伤变质或人员安全伤害等事件，对于需特殊方法搬运之物料可另订作业标准。 3.5 在搬运途中，若造成料品损伤、变质的不良现象时，依不合格管制与矫正预防管理办法（编号：G1.2）的规定办理。 4 出入库管理 4.1 进料收料作业流程 4.1.1供应商交货至本公司时，采购(外包交货为生管人员)预填写采购/加工交货单，仓管人员核对厂商送货是否为本公司所下采购订单（与采购确认，若无采购单则拒收）。若送货数量超出采购数量，超出部分则拒收。保税料须由采购人员提供Packing List，资材收料人员核对厂商送货是否与采购/加工交货单内容相符，包括品号、品名、规格、型号等，若不相符，通知采购或生产计划部处理。 4.1.2检查外包装。每个包装箱（或捆、袋）均需有明显的注有“送货日期”、“料号”、 “厂商”的唯一标识。尾箱需放在明显的位置。若不符合要求，可通知厂商，要求其改正。 4.1.3核对采购/加工交货单上的数量与实送数量是否一致(若实送数量超过采购数量，多余部分由采购或生管确认是否拒收；若实送数量少于采购数量，应以实有数量签收)。 4.1.4材料放置于待验区，并作标示。 4.1.5 保税料件应与非保税料件分隔数量，并作标识以示区分。 4.1.6采购/加工交货单经收料人员确认后作登记并及时转IQC签收，待验材料由进料品管单位（IQC）依照【品质检验与管制作业管理办法】(编号：G1.3)实施检验。 【见】【附件1】表单：E1.2-1采购/加工交货单 4.2材料入库作业流程 4.2.1 良品入库 4.2.1.1 良品材料入库包含以下经品检检验判定合格准予入库的物料： 采购/外加工原材料、零件，使用E1.2-1采购/加工交货单； 外包或生产车间部门余料退库，使用E1.2-2退料单。 4.2.1.2 核对采购/加工交货单或退库单上是否有品检及缴库部门经办/主管签名确认，若无则退单。 【见】【附件2】表单：E1.2-2退料单 4.2.1.3 核对入库单据上的料号规格是否与实物一致以及是否缴入相应库别，若不一致拒收。 4.2.1.4 核对入库单据上的数量与实有数量是否一致，应以实收数量入库： 1) 若有多于单据数量部分，厂内缴库的则退回缴库部门，或要求其补开单；采购物料则通知采购处理；外包零组件则通知生产计划部处理。 2) 短交处理：厂内缴库的则退回缴库部门，或要求其重开入库单；采购物料则应以补足订购数为原则，通知采购处理；外包零组件以补足订购数为原则，通知生管处理。 凡短交事件发生时，收料人员应一并知会物料计划人员。 4.2.1.5 经维修后的良品缴库须清除掉上面的不良标示。 4.2.1.6 根据入库材料的料号按规划的储位入库，在账本上依保税、非保税物料分 开入账，并更新库存报表。 4.2.2 不良品入库 4.2.2.1 制造部门不良品入库，流程同4.2.1良品入库，区别在于不良品须经IQC判定，入库时须储放于专用的不良品区。 4.2.2.2 厂商（含外包厂商）来料不良者，不可入库，应放置于来料不良区域，配合物控人员跟催采购部门处理。 4.3 材料出库作业流程4.3.1 制令发料 4.3.1.1 发料时应严格依照允损率控制发料数量。 4.3.1.2 物控人员接获物料生管人员开立制令发料单后，按需求的发料日期备料，与制造部门协调物料上线时间，通知仓管收发料人员将物料运送至制造部指定地点，并协调制造部门签收。 4.3.2 外包发料 4.3.2.1 外包发料，仓库须凭生产计划部主管签核的托工单(表单：E1.4-2)、发料单(表单：E1.4-3)方可备料、发料。 4.3.2.2 发料现场至少要有两人办理发料、点料。 4.3.2.3 资材单位发料人员须确认外包厂商领料人员的身份无疑问。 4.3.2.4 原则上同一制令在同一批全部集中办理发料。 4.3.2.5 外包厂商领料人员点收无误后，须当场在发料单上签收，我方发料人须确认签收者的身份。 4.3.3 领料 公司生产用料采用工单发料制，各部门若有非工单用料或零星用料，由需求单位开立领料单，有领料单位经办人/主管签名；会签物控人员，仓管人员根据领料单办理物料出库，并及时入账，更新库存报表。 见【附件3】表单：E1.2-3发/领料单 4.4 成品入库作业流程 4.4.1 生产部门生产出来的成品，由制程终检人员检验合格后，开立入库单入库。 见【附件4】表单：E1.2-4 入库单 4.4.2仓库确认入库单上所列产品名称、料号、规格型号、数量、制令号是否与实物一致，是否由检验人员及其主管签名，否则可拒绝入库，并通知缴库单位处理。 4.5 成品出库作业流程 4.5.1 成品出货 4.5.1.1 生产计划部依订单交期及成品完工情况开立出货通知单（表单编号：E1.1-3）检附材积、唛头、包装信息等，交业务/关务单位确认后，分发关务、资材、制造单位。 见【附件5】表单：E1.1-3出货通知单 4.5.1.2 资材单位依出货通知单备货，于出货前开立出货单。 见【附件6】表单：E1.2-7出货单 4.5.1.3关务安排运输、报关作业。 4.5.1.4仓库单位执行成品出货的装柜、装车作业，作业时要依据出货通知单对货品的品名、规格、数量、包装(含唛头等标识)作最后确认。 4.5.1.5 仓库出货人员将载货的车牌号抄录于出货单上，并将出货单交提货人签章后执行。 4.5.2 成品领用 由需求单位开立领料单，会签物控人员，确认有库存且不影响出货，经需求单位主任、生产计划部主管审核后，按领料流程办理。 5 呆废料及不良品处理 5.1 资材单位需提报呆滞期限超过半年的呆料品名及数量，供业务、生管、研发、财务、总经理管理参考。 5.2 资材单位提报不良品库存报表，生管部会同研发部、制造部评估重工可能，尽量消化不良品库存。 6 生产耗材管理 6.1 生产耗材采购依照【采购管理办法】(编号：E1.3)办理 6.2 生产耗材经IQC检验合格后方可办理入库，登入物料管制卡并入账。6.3 生产耗材之出库作业依（4.3节）材料出库作业流程作业。 7 帐务管理 7.1 仓管人员在发生来料入库、发料、领料、缴库、出货等库存异动时，及时更新电脑档案，发布库存报表，提供动态库存资料供物控等单位查询。 7.2 仓储单位根据需要随时盘点、整理、清理物料，若有差异时提报损、溢申请（需详注原因，报最高主管核准），确保料帐相符。 7.3 每月月底仓管人员自行盘点并将盘点后库存报表提供给财务、关务、生产计划部。 8 盘点管理 8.1 资材单位至少每季进行一次物料盘点，确保物料帐物相符。必要时，可临时组织盘点。 8.2 资材单位盘点结果应每季交由财务单位进行查核，确保公司资产。 8.3 资材单位应对以下事项选择适当的方法或人员以求帐料合一： (1) 选定适用的盘点法 (2) 决定盘点周期 (3) 复盘人员 (4) 仓库清理 9 附则 9.1 制修废 本办法属于管理办法，经经营管理会议审议后，呈请总经理承认公告实施；修改、废止时亦同。 9.2 公告实施 本办法自2007年12月30日起公告实施。 10 附件 6/6