高支模区域砼浇筑方案.docx

高支模区域砼浇筑方案
浇筑总体部署：
混凝土浇捣流程：柱"墙板、梁"平台板砼"浇筑至板面标高"面层找平"养护
1）屋顶板结构砼浇捣采用48米汽车泵浇筑。配备1台汽车泵浇筑同层梁板。总体浇筑方向：由南向北施工。
2）在浇筑砼前应先同安装专业进行密切配合，经双方各自检查确认无误且接到浇灌令后方可筑。
3）每次砼浇捣前必须做好隐蔽工程验收工作，具备完善各分项工程质量的质保资料，具备审批过的浇捣令，对各工种交底清楚，对人力物力合理安排，加强组织管理，在施工过程中，严格按照操作顺序进行监督，确保每次砼能够顺利浇捣。
4）砼浇捣时，分层用插入式或平板式振捣器振捣密实，同时应注意梁柱模板拼接处的振捣，防止漏振，每层应在水泥初凝时间内浇筑完成。平台混凝土浇捣时，面标高应予以测量控制，用红漆做好标高标记，并划线控制。
5）砼的浇捣主要采取插入式振动棒捣固，一台汽车泵管配φ70高频振动棒3根，随同混凝土浇捣振动，振动棒必须“快插慢拔”，移动间距不得大于400mm。振动棒头必须探入下皮混凝土50㎜左右，以消除两层之间的接缝，在振捣上层砼时要在下层砼初凝之前进行。
6）振动器在使用过程中每一插点要掌握好振捣时间，振动器插点要均匀排列。在振捣砼时，不得紧靠模板、预埋件、钢筋振动，以尽量避免钢筋、预埋件等移位。
8）砼浇捣过程中，要保证砼保护层厚度及钢筋位置的准确性，不得踩踏钢筋，或者移动预埋件和预留洞的位置，如发生偏差和位移，要及时纠正。
9）施工平台砼，当平台砼开始浇捣时，需配备泥工进行找平工作，在施工中，先用铁锹将砼表面赶平、将已振实的砼表面拍平拍实，用滚筒碾压砼表面，使表面泛出薄浆（滚筒来回碾压至少三遍），用括尺括平表面，局部凹陷处用砼填平压实。
10）混凝土入模后振动机紧跟其后，同时对流淌部分的砼进行跟踪振动密实。在平台混凝土浇捣收头时，砼表面收头时用刮尺刮平，稍待收水后再用木蟹分二次打磨平整，至无木印为此，且对阴角处散落砼及浆液及时清理干净。
11）在浇捣混凝土过程中进行位移和变形监测。即浇捣混凝土时,应派专人看模,经常观察模板、支架、钢筋、埋件的情况,当发现变形移位时,应组织劳动力整改。
12）混凝土浇筑时，每个汽车泵管安排3名操作工人负责牵引，施工时，均匀下料，严禁出料口集中堆载。
13）现浇混凝土塌落度要求为：14～16cm。
3.2 结构混凝土的浇捣技术措施
1) 柱、墙混凝土要分皮浇筑，柱混凝土浇捣时必须分皮间隔浇捣。墙板砼浇捣时，应按300分层浇捣振实，梁、平台板振捣点间距30cm。振捣时应以砼不沉陷为度。梁板混凝土应按照指定的浇筑方向进行。上部结构外板墙的震捣质量应专人严格控制，坚决杜绝漏震、过震。控制砼的倾落高度，防止砼发生离析、保证砼的密实度。
2) 梁和板应同时浇筑混凝土，有主次梁的楼板宜顺着次梁的方向浇筑，单向板宜延着板的长边方向浇筑；梁高大于1m的，可单独浇筑混凝土。
3) 商品混凝土流动性较大，要求混凝土流到那里振动机振到那里，对于梁板交接处钢筋较密部位要求边下料边振捣。
4) 混凝土宜分层浇筑，分层振捣。每一振点的延续时间，应在混凝土不再往上冒汽泡。表面呈现浮浆和不再下沉为止。当采用插入式振动器振捣混凝土时，应快插慢拔，移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍，与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环和预埋件。振动器在使用过程中，每一插点要掌握好振捣时间，振动器插点要均匀排列。
5) 在振捣上一皮时，应插入下一皮混凝土的5cm左右以消除两层之间接缝，在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。
6) 在振捣混凝土时，禁止紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。
7) 混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的准确性，不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留洞的原来位置，如发现偏差和位移，要及时纠正。
8) 混凝土浇捣过程中，应严格按规定分批做塌落度试验，如有不满足规定要求时，及时调整配合比。
9) 楼梯混凝土浇捣，主要采取人工捣固为主，插入式振捣器配合，一次浇捣完成。
3.3 结构混凝土浇捣质量保证措施技术措施
1） 结构砼施工时，一方面加强对砼搅拌台的原材料质量监控、计量校验及试验级配方面的评审、管理，同时在砼浇捣过程加强砼质量的监控，严禁向砼内任意掺水，必须由搅拌台试验室严格按气候条件、原材料含水量情况合理正确调整级配，以最适宜的施工参数，满足施工现场需要。
2） 加强对砼坍落度及试块抽检管理，在现场设立标准养护室，在标准条件下养护，做好试块的及时送检，确保砼软件资料反映准确、及时。
3） 现场砼浇捣，必须严格监控砼振捣质量及砼的收头质量，确保砼结构的施工质量。
4） 砼浇捣时，按气候条件及时做好恰当的养护措施，确保施工质量；施工现场必须加强材料和机具等方面的组成协调工作，确保砼正常连续供应。
5） 每次柱、梁封模隐蔽前必须清理干净模板内的杂物、浮灰，并经质监人员和现场监理的认可；砼浇捣前，必须再用自来水冲洗干净并排清积水。
6） 柱砼浇捣时，必须正确掌握柱内砼的布料厚度。
7) 混凝土浇捣自高处自由倾落高度，不应超过2m。
8） 平台梁、板砼浇捣时，必须严格控制好平台砼的面标高及平台板厚度，平台面按双向间距4000范围由关砌统一抄平的平台面标高控制标记，由收头的人员用2米长括尺按控制标志括拍平整，并随砼的干硬速度情况，用细木蟹打磨两遍，确保平台板砼的收头质量，最后视季节气候条件，及时做好养护措施。
9） 为保证结构砼的外观质量，对每次拆除后应及时清理。
10） 结构砼浇捣时，必须随时掌握天气的变化和气象预报，准备好足够的防雨材料。
3.3 混凝土养护
1）混凝土的平仓工作必须在混凝土初凝前进行，并配备足够的收头人员，以防止收头不及时混凝土表面收水开裂及表面不平整等质量通病的出现。
2）混凝土浇筑完后立即进行养护工作。平台板砼终凝后立即用麻袋覆盖，且每隔3-4小时浇水一次，做好砼养护。砼表面的弹线工作应待终凝12小时后进行。结构平台混凝土浇捣完24小时内不得堆放重物。
3）楼板、柱等进行洒水养护，保证混凝土表面湿润，在混凝土浇捣完4小时初凝后，基本可以行走而无脚印时，每隔3～4小时浇水一次，确保混凝土表面的湿润和养护质量。
4）混凝土养护时间不得少于7天，抗渗混凝土养护时间不得少于14天。
四、安全与文明施工管理措施
4.1职业健康安全措施
1）用电线路施工前必须经过检查，发现问题立即整改。
2）振动器、电源等电器必须使用带有漏电保护装置的电源开关箱。
3）混凝土浇捣人员应配备有必须的劳防用品，使用振动器的操作人员应穿胶鞋、戴绝缘手套。
4）夜间施工，应有足够的照明设备，并防止眩光。
4.2 环境保护措施
1）合理安排混凝土车辆运输路线，车辆在等待过程中不得乱鸣喇叭。
2）混凝土运输车辆在途中不得有混凝土漏液现象，卸料后必须对车辆进行清洗后方可离开工地。
3）混凝土在振动过程中注意合理使用振动器，最大限度的减少施工噪音的产生，尽可能的减少对周围居民生活的影响。
4）施工中产生的污水经过沉淀后排入指定排污管，保持排水沟的通畅，场地不积水。