1、荧光灯涂粉方法
涂荧光粉
涂粉对于玻璃管采用灌注法、喷涂法和吸涂法均可，要严格控制热风的风量。对于采用有机浆液涂粉的涂粉机进行改造，将两边隔开；另外，加上热风吹风管，就可用于水浆涂粉。
以前使用硝化纤维涂粉，需要较高的温度和充分的氧气（由于硝化纤维通过在氧气中的燃烧分解快而容易除掉）；现在使用聚氧化乙烯分解得慢，在200℃开始分解，为使分解反应顺利进行，对气氛有一定要求。因此，涂粉和烤管工艺应根据所用材料的特性而制订。
在玻管上涂复荧光粉的方法很多，如压涂、吸涂、静电涂等。目前大部分采用液体粉浆吸涂法。现叙述如下：
1、荧光灯涂粉方法
常用的涂粉方法有吸涂法、压涂法、喷涂法三种。其
2、工作原理分别用图4-2、图4-3、图4-4表示。
喷涂法适用于水粉浆涂粉。由于水粉浆容易产生气泡，用吸涂法涂粉，常因密封不良，以及粉浆下落时波动大，容易产生气泡。喷涂和压涂可避气泡现象产生。压涂法的设备复杂，需要密封。
涂粉是光管加工的主要步骤，为得到理想的涂膜，必须依据光管的形状，粉料的性质、涂敷工艺的要求、达到的涂粉效率等条件，准确选择涂料方法。
除传统的吸涂方法外，现在通行的方法有电沉积涂敷、喷涂、自动沉积涂敷等工艺方法。喷涂包括空气喷涂、高压无空气喷涂、静电气雾喷涂等。空气喷涂是最早的、但至今仍在采用的喷涂方法。空气喷涂是以0.15-0.50MPa压力的压缩空气从喷枪的喷嘴中喷出
3、流速很高的气流，使喷嘴周围形成局部真空，将料液吸入此真空空间(或以压力进料方式送至喷嘴)，并使料液立即雾化，喷向管内表面形成均匀平整的涂膜。此法的涂料效率较吸涂高，料膜较平整，但料雾飞扬，污染空气；料液利用率仅为30％-50％，浪费较大。
高压无空气喷涂是以空气经过大小面积不同的活塞形成的高压，将粉料从极细的喷嘴(0.2-1.0mm)中喷出，料液在大气中立即膨胀而雾化，成为很细的微粒，喷射到玻璃管内形成涂膜。此法的涂料效率高，应用较广。
电沉积涂敷涂层均匀，粉料利用率高，污染少，能耗低，生产工艺易实现自动化连续化，适用于结构复杂的光管涂敷。自动沉积涂敷亦称自泳涂敷或化学泳涂敷。此法可视为
4、电沉积涂敷的发展。与电沉积涂敷相比，工艺基本相同，但无需通电，操作简便，自动沉积涂敷是利用粉料与光管表面的化学作用而使粉料沉积于表面的涂料方法。
当光管浸入乳胶粉料中时，表面发生微弱的侵蚀，在光管与粉料界面，产生许多导电离子，促使乳胶粒子裹带着物料等迅速地沉积在光管表面形成涂膜。自动沉积粉料主要由乳胶、水、分散物料、活化液及助剂等组成。
静电喷涂是在高压电场的作用下，使自喷枪喷出的料雾，带上电荷。这种带电的料雾，向带异电荷的工件表面吸附，沉积成均匀的涂膜：
图3-000 静电喷涂示意
静电喷涂的料液利用率可达80％-90％，是荧光灯管涂粉的主要方法。静电喷涂方法的主要优点是
5、涂粉后无需经过烤管便可直接进行封口。
2、涂粉环境与涂层质量
荧光灯涂层的质量除了与粉浆本身的颗粒度、比重与粘度有关外，还与涂粉环境（温度、湿度、洁净程度）有关。温度太高、湿度太低会使涂层变厚，还可能导致涂层发花；温度太低、湿度太高涂层变薄。为了保证涂层质量，涂粉环境必须恒温恒湿，温度可控制在27℃左右，相对湿度约60％。涂粉过程中容易产生的主要疵病有：涂层厚薄不当、涂层发花及掉粉等。涂层厚薄主要受比重、粘度与室温影响，涂层发花多为室温太高或通风量过大造成。掉粉的因素较多，但粉浆粘度、玻管干燥程度有较大影响。
涂层厚薄的测量可根据每厘米管长上的粉重或用光电测厚仪进行测量。被测管放在固定的
6、光源和硒光电池之间，光源经过玻璃透射过粉管后射到硒光电池上。若荧光粉涂层厚，被吸收的光多，透射到硒光电池上的光弱，产生的光电流就小。若涂层脱落，产生的光电流就较大。涂层厚薄的控制，必须用标准厚薄样管进行比较。
3、荧光灯水涂粉烘干机
荧光灯水涂粉烘干机包括两个部分：涂粉机和烘干机。具有体积小，生产效率高的特点。
涂粉机：在水涂粉工艺中，由于水的表面张力较大，极易产生气泡，所以目前的水涂粉方式有两种：一种是灌涂法，即是采用手工灌注的方式来操作；另一种是吸涂法，即采用真空泵形成负压完成吸涂，较易产生气泡。采用螺旋推进泵机构，取消了真空泵设备，可完成灌涂和注涂灯管工艺，效率高，成本低。
烘干机：烘干机主要包括吹热风系统、高温烘干区(100℃)和机械式自动下料机构，采用热风吹干粉管可以缩短烘干时间，减少烘干机体积，提高生产率。
收藏 分享
浙ICP备2021020529号-1 | 浙B2-20240490 
