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深层搅拌桩施工质量监理细则

一、施工工艺流程
测量放线—搅拌机定位—搅拌下沉至底部—喷浆搅拌上升—复搅下沉—复搅上升—完成
二、施工过程质量控制
1.复查轴线，桩位布置和桩数必须符合设计要求。
2.水泥的品种、标号必须合格;水泥浆的水灰比和外加剂品种、掺量必须符合设计及规范要求。
3.起重机(塔架)悬吊深层搅拌机到达指定桩位并对中。当地面起伏不平时，应使起吊设备保持水平。
4.预拌下沉时,应将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将贮料出罐砂浆泵同深层搅拌机接通，待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机借设备自重沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度可由电机的电流监测表控制，一般为0.38～0.75m／min。工作电流不应大于70A。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。
5．制备水泥浆
待深层搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。检查水泥用量、水泥浆拌制的数量。供浆过程中，灰浆搅拌机应连续搅拌，防止水泥浆离析，不得有断浆现象；应严格控制深层搅拌机的提升速度，为确保水泥浆与土搅拌均匀，应经常检查供浆、搅拌、提升时间以及复搅拌次数。
6．喷浆搅拌提升
深层搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆从搅拌机中心管不断压入地基中，边喷浆边搅拌，直至提出地面完成一次搅拌过程。同时严格按照设计确定的提升速度提升深层搅拌机，一般为0.3～0.5m／min的均匀速度提升。
7．重复上下搅拌
深层搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面，即完成一根柱状加固体，外形呈“8”字形。
8．清洗
向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。
9．移位
重复上述1～8步骤，进行下一根桩的施工，直至全部完成。

三、施工过程应注意的问题
1．考虑到搅拌桩顶部与上部结构的基础或承台接触部分受力较大，因此通常还可对桩顶1.0～1.5m范围内再增加一次输浆，以提高其强度。
2．施工前应标定深层搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比和施工工艺。宜用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.4～0.6Mp，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。
3．原材料
固化剂原材料(水泥)质量是极为重要的，水泥土的强度取决于固化剂作用的发挥，水泥的品种、标号及出厂时间对水泥土强度都有直接影响，施工中一般宜使用32.5R普通硅酸盐水泥，避免使用早强水泥或矿渣水泥。水泥的掺入量一般为被加固土的天然重度的10％～15％，根据特殊需要还可提高。一般每立方米的被加固土掺入水泥为180～250kg。水灰比可运用0.45～0.55。
根据工程需要可选用具有早强、缓凝、减水以及节省水泥等性能的材料：早强剂可选用三乙醇胺、氯化钙、碳酸钠或水玻璃等材料，其掺入量宜分别取水泥重量的0.05％、0.2％、0.5％、2％；减水剂可选用木质素磺酸钙，其掺入量宜取水泥重量的0.2％；石膏兼有缓凝和早强作用，其掺入量宜取水泥重量的2％。
为了节省水泥和提高水泥土的强度及止水性能，施工时也可加入粉煤灰或膨润土粉，一般加入量为水泥重量的5％～15％不等，视工程需要和材料来源而定。
4．施工方法
施工方法应根据工程需要和地层实际情况进行选择。
(1)如果是点状单桩承载力以承受垂直力为主，桩上部(相当于5倍桩直径长)是主要受力段，施工时这段就要增加水泥掺量，搅拌次数也要多，并做好桩头保护工作。
(2)当需要输送水泥浆路线较长时，尤其注意保证注浆管道系统的畅通，发生阻塞时必须立即清除。
5．施工环境
(1)上覆土压力:桩顶上覆土压力是影响桩顶强度的一个重要因素，例如遇到基坑已挖到设计标高，再施工搅拌桩时，桩顶土体随搅拌头旋转，造成桩顶搅拌注浆不均匀。如遇到这种特殊情况可采取慢搅和人工捣实上部土层的办法解决。
(2)暗浜填土对搅拌桩质量的影响：若填土土质松散，有机质量高，有时还含建筑垃圾和生活垃圾时，首先应用小螺纹钻探清土质情况，采取提高水泥掺入量，调整辅助剂，适当加长桩或增加桩数解决。遇地下障碍物多而无法搅拌时，必须事先清除，换成好土回填夯实再搅拌成桩。尽量避免钻机搅拌到哪里开挖处理到哪里，造成停机处理障碍物，窝工时间长、质量差工效低。
四、质量控制要点
1.下沉搅拌和提升注浆搅拌速度要严格控制，确保土体破碎均匀和水泥搅拌均匀充分。
2.压浆阶段不允许无故停机，不允许发生断浆现象，输浆管道必须保持畅通。注浆泵出口压力保持在0.4～0.6MPa。
3.为了保证桩体强度，提升注浆搅拌时如发生机械事故或意外管道堵塞，应停止提升，原位慢速搅拌，待排除后，钻头下沉0.5m，再注浆提升搅拌。
4.为了使桩体垂直，要经常查看钻机四周平整度及导向架与地面的垂直度。
5.相邻桩搭接间隔时间不应大于24小时，如发生停机等特殊原因超过24小时，应对最后一根桩先进行空钻留出榫头以待下一批桩搭接；如间歇时间太长(如停电等)，与第二根无法搭接时，应在设计和建设单位认可后，采取局部补桩或注浆措施。

常见问题
产生原因
预防措施及处理方法

喷浆不正常
1.注浆泵坏，喷浆口被堵塞有硬结块及杂物，造成管路堵塞。
2.水泥浆水灰比稠度不合适。
1.施工前应对注浆泵、搅拌机等试运转。喷浆口采用逆止阀(单向球阀)，在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题。泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路。
2.选用合适的水灰比(一般可为0.45～0.6)

抱钻、冒浆
施工工艺选择不当，粘土颗粒之间粘结力强，不易拌合均匀，搅拌过程中易产生抱钻。有些土层虽不是粘土，容易拌
合均匀，但由于其上复压力较大，持浆能力差，易出现冒浆。
对不同土层选择合适的不同工艺；搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头。
由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时应采用“输水搅拌—输浆拌合斗搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50转／min，转进速度降到1m／min，使拌合均匀，减小冒浆。

桩顶强度低
表层加固效果差：由于地基表面覆盖压力小，在拌合时土体上提，不易拌合均匀
在桩顶标高1m内作好加强段，进行一次复拌加注浆，并提高水泥掺量，一般为15～20％，
在设计桩顶标高时，应考虑需凿除0.5m，以加强桩顶强度。
深层搅拌桩施工中常见问题及处理方法

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