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冲孔桩机灌注桩注意要点
一、冲孔桩机导管的建构和运用应合乎下面所开列规定：
1 导管壁厚不适宜小于3mm，直径宜为200～250mm；直径制造偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确认，底管长度不适宜小于4m，其它每节长度2.53m，接头宜认为合适而使用双螺丝扣方扣迅速接头；
2 导管运用前应考拼装、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPa；
3 每每注入后对付导管里外施行清洗。
二、冲孔桩机注入水下水泥的品质扼制应满意下面所开列要求：
1 冲孔桩机着手注入水泥时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；
2 冲孔桩机应有足够的水泥贮备量，导管一次埋入水泥注入面以下不应少于0.8m；
3 导管埋入水泥深度宜为2～6m。禁止将导管提出水泥注入面，并应扼制拔擢导管速度，应有专人勘测导管埋深及管里外水泥注入面的高差，填写水下水泥注入记录；
4 冲孔桩机注入水下水泥务必蝉联动工，每根桩的注入时间应按初盘水泥的初凝时间扼制，对注入过程中的故障应记录备份；
5 冲孔桩机应扼制最终一次注入量，超灌高度宜为0.8～1.0m，凿除泛浆高度后务必保障显露的桩顶水泥强度达到预设等级。每根桩注入到顶点后应注意超高800mm的品质，担保人应查缉标高。标商按预设标高加800mm施行查缉。
三、冲孔桩机水下注入的水泥应合乎下面所开列规定：
1 水下注入水泥必备令人满意的态度温和性，合适比应经过尝试确认；坍落度宜为180～220mm；士敏土用量不应少于360kg/m3（当掺入粉煤灰时士敏土用量可不受此限）；
2 水下注入水泥的含砂率宜为40％～50％，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm；并应满意，粗骨料可选用鹅卵石或碎石，其骨料粒径不能大于钢筋间距最小净距的1/3。
3 冲孔桩机水下注入水泥宜掺外加剂。
4 砼的初灌量务必计算确认：普通要求导管插进去桩内砼内深度为1500mm；
5 成孔深度务必合乎预设要求，沉渣厚度禁止大于50mm。
6 本工程水泥初灌量不能小于1.8m3。砼初灌量要保障将导管内水所有压出，并能将导管初次埋入砼内1～1.5m深。

四、冲孔桩机清孔
清孔目标是去掉除掉孔底沉淀的岩渣和泥浆水，以保障桩底和注入的钢筋水泥品质，保障桩的承载力。
首次清孔。成孔后，用测绳下挂0.5Kg重铁砣勘测孔深，审核查对至预设位置后，施行清孔。清孔时笃守以下原则：
1、冲孔桩机清孔后泥浆水比重扼制在1.05～1.15之间，粘度＜22s，含砂率≤3百分之百
2、趁早补丰足够的泥浆水或清水，始末维持桩孔中泥浆水面牢稳
3、冲孔桩机清孔后查缉孔底沉渣合乎冲孔注入桩规范动工准许的范围内时（<5cm），迅即安插钢筋笼。
当钢筋笼安插好、导管下好后，用导管施行第二次清孔。第二次清孔时间不少于30分钟，标定孔底沉渣小于规范要求后，休止清孔。清孔终了后，尽量加快注入水泥，其间隔时间不可以大于30分钟。

冲孔桩机第二次清孔要复测孔深、沉碴厚度、泥浆水品质其要求和首次清孔要求如下所述：孔底500mm内的比重≤1.25、含砂率≤8百分之百、粘度≤25s。经监理人答应后迅即浇灌砼。
五、冲孔桩机钢筋
1、冲孔桩机每节的长度不适宜超过9米，也不适宜短于5米，由于过长则起吊时易屈曲变型，过短则增加烧焊时间，对成桩的品质不顺利；
2、冲孔桩机冲孔注入桩动工时,为避免钢筋笼在灌浆过程中变型，务必采取管用定位处理办法，为了避免钢筋笼上浮，采取管用的防上浮处理办法。
六．塌孔
冲孔桩机常发生在地层结构中有较厚的砂层、鹅卵石层和淤沙层等夹层部位的成孔过程。因为砂层、鹅卵石层和淤沙层的群体性较差，若动工至夹层部位时，还是认为合适而使用质量低劣泥浆水或普通地质条件中运用的泥浆水起不到墙裙效用，在冲孔动工的外力效用下，夹层部位的孔壁不定，因此导致塌孔。额外，在石灰石地区施行桩基动工时，也容易发生塌孔现象，因为石灰石地区地下天然洞穴裂缝发育且连通性好，当桩孔遇到地下天然洞穴、溶槽或地下河时，会因泥浆水漏失而桩孔内泥浆水面突然减退，孔壁忽然错过泥浆水静压力的效用而向桩孔内塌坍。
冲孔桩机碰到塌孔，常用的处置办法是迅即将桩锤说起，并抛填石头子儿和粘土块致塌孔位置以上 1～2m，并待其淤积后从新反反复复冲击造壁。
七、冲孔桩机钢筋笼没有办法下放或上浮
冲孔桩机钢筋笼没有办法下放，端由是因为动工中有点动工班组为了省事，造孔泥浆水中参加的黄泥过少或黄泥低档，造成冲孔过程中泥浆水相对疏密程度、胶砂率、粘度不合规范要求，没有办法将岩渣循环出孔外，岩渣粘在孔壁上形成大块的硬质结构物，钢筋笼下放时就卡在孔中。处置钢筋没有办法下放的方法是在冲孔进程项中等保障造孔泥浆水的各项指标合乎规范要求，清孔时保障造孔泥浆水的相对疏密程度、胶砂率、粘度、含砂率合乎规范要求。
冲孔桩机钢筋笼上浮常常发生在冲孔桩动工的最终环节，水下水泥的注入过程中，导致钢筋笼上浮的主要端由有：
1、导管底端靠近钢筋笼底端时，注入水泥的速度太快，水泥流出时冲击力较大，推动钢筋笼上进浮动。
2、浇注砼时埋管过深，水泥注入时间过长，表层水泥已近终凝，使水泥与钢筋之间萌生了一定的握裹力。此时若导管底端未趁早提高到钢筋笼底端以上，水泥从导管流出后上进升时，会帮带钢筋笼上浮。
3、提管时法兰盘钩住钢筋笼。
冲孔桩机避免和处置钢筋笼上浮可认为合适而使用如下所述处理办法：
①钢筋笼的顶端若在钢护筒范围内，可将其焊到钢护筒上；若在钢护筒以下，则可用钢管套在钢筋上顶压。
②当导管底端靠近钢筋笼底端时，合适放慢注入速度，并扼制好导管的埋深，以减损水泥的上冲力。
③尽力缩减水泥的群体注入时间，若群体注入时间较长时，应采取处理办法延长水泥的初凝时间。
④若发觉钢筋笼有上浮现象，除开认为合适而使用钢管套在钢筋上顶压之外，还应提高导管，注意导管的埋深，并放慢水泥浇灌速度。
五、冲孔桩机泥浆水
冲孔桩机泥浆水是桩基础动工容易显露出来的较为严重的品质问题，导致的端由主要有：

1、冲孔桩机清孔不彻底。岩渣粒径过大，清孔的泥浆水没有办法使其闪现悬浮状况并带出桩孔而变成长久性沉渣。
2、冲孔桩机清孔后的泥浆水比重过大，致使在注入水泥时，水泥的冲击力不可以绝对将桩孔底部的泥浆水反起，导致混浆。
3、冲孔桩机清孔在这以后到水泥的开灌时间过长，使原来已处于悬浮状况的岩渣沉回桩孔底部，这些个沉淀的岩渣过厚不可以被反起而变成长久性沉渣，导致动工品质问题。
4、冲孔桩机注入水泥的导管下端距离桩孔底部过高，影响了水泥的冲击力对桩孔底部泥浆水的反起效果，并有可能导致起初注入的水泥没有办法包裹住导管的下端，导致混浆和夹层（断桩）。
5、起初注入的水泥塌落度过小、流动性差，影响了水泥的冲击效用而导致底部混浆。
6、导管内壁过于不细腻，粗糙度不充足，减小了起初水泥注入时在导管中下落速度，影响了水泥的冲击效用，导致底部沉浆。避免和处置桩底沉渣过厚或混浆的处理办法有：
⑴真查缉清孔阶段的岩渣料径，以及清孔后的泥浆水比重。为了增长泥浆水的清孔效果，可在泥浆水中参加外加剂(如硫酸钠等)以增长泥浆水的胶体牢稳性。
⑵ 严明扼制好清孔后的停置时间。若时间过长，应利用注入水泥的导管从新清孔，再施行水下水泥注入。
⑶严明扼制导管下端到桩孔底部的距离，一般为30㎝左右，不应超过50㎝。保证水泥起初注入量能盖过导管下端，使导管的起初埋设深度不小于1m。
⑷严明扼制好水泥的塌落度，保证其流动性；常常彻底整理导管内壁，以保证其“粗糙度”，防止起初水泥注入时活塞在导管中下落不畅，导致导管拥塞，影响了桩芯水泥的注入品质。
⑸桩长大于35m的桩孔，当认为合适而使用正循环动工清孔没有把握时，应利用抽气机认为合适而使用反循环动工对桩孔底部沉渣施行清孔，保证成桩后的桩底沉渣厚度不超过动工规范的准许厚度。
⑹对于桩底沉渣过厚而影响品质时，常用的管用的处置办法是利用抽芯检验测定的抽芯孔或超声探量观测的探量观测管作通道，认为合适而使用高压灌浆对桩底施行补强。实践证实，这种处置办法的效果是较理想的。
八、冲孔桩机桩孔偏孔
导致偏孔的主要端由是：
1、桩锤不公正过大或掉齿。
2、冲孔桩机冲进过程中遇有探头石或绊脚石物。
3、桩动工在场地质岩层走向的坡度非常大，或孔底土质不均，喷出岩强度不相同。
4场地平整度和紧密度差，冲桩机安装不公平整或冲进过程发生不
平均沉降，造成桩孔偏斜。
5冲孔桩机冲进遇软硬土层两地相连面或倾侧岩面时，冲挤岩层时岩层受力不均，导致偏孔方向。发生偏孔后，若偏孑L较严重的可向桩孔内回填块石和粘土块，而后用低锤密冲，反反复复改正，可收到较理想的效果。
预防处理办法：不运用不公正过大的锤；定时查缉桩锤，发觉锤齿磨耗严重时趁早改易；注意泥浆水循环，泥浆水比关紧相宜；桩机架下边要稳固，避免桩机架在动工过程中移动、倾侧。
九、冲孔桩机腊梅孔
常发生在冲孔桩机桩孔冲进到较结实又硬的岩层时。到现在为止冲孔桩动工用的冲锤主要有十字锤、人字锤和腊梅锤等几种，当动工进入了较结实又硬的岩层后，若运用的桩锤锤高过大，且桩锤顶的转向环又不灵便时，就很容易使桩锤在冲进过程中沿着锤齿部位所形成的“轨道”冲进，这么桩孔壁将有少量凸向桩孔，这么的桩孔称为腊梅孔，这么便会造成放钢筋笼时很难放下去，纵然钢筋笼差可放致孔底，假如腊梅孔不作处置就注入水泥，那末该段桩芯水泥便存在部分缩孔的隐患，验桩时便会显露出来桩基欠缺问题。这个之外，显露出来腊梅孔还容易发生卡锤的动工意外。因为这个，在冲孔桩动工过程中，若发觉有腊梅孔，应引动注意，趁早处置。腊梅孔的常用法置办法有两种：
1、从新修整孔锤修孔。
2、冲孔桩机向桩孔内回填块石至腊梅孔顶面以上，检查修理好桩锤的转向环，而后低锤密冲，反反复复修孔。