炼油运行一部装置介绍.doc

二、炼油运行一部装置介绍
炼油运行一部成立于2008年11月11日，下辖工艺、设备、安环、综合四个职能科室和六个生产工区。
运行部现有十四套生产装置，其中一次加工装置常减压两套，分别为250万吨/年Ⅰ常减压和800万吨/年Ⅲ常减压。二次加工装置包括100万吨/年Ⅰ加氢裂化、150万吨/年Ⅱ加氢裂化和100万吨/年Ⅱ催化裂化。产品精制装置包括了50万吨/年Ⅰ汽油加氢精制装置、20万吨/年Ⅱ汽油加氢精制装置（OTA）、90万吨/年Ⅲ汽油加氢精制装置（OCTM）、200万吨/年Ⅱ柴油加氢精制装置、250万吨/年Ⅲ柴油加氢精制装置、260万吨/年蜡油加氢精制，其他装置包括4.2万吨/年制氢（东、西套）以及9万标立方米/时PSA氢气提浓装置。运行部各生产装置，采用先进的工艺技术，装置具有高压临氢，控制复杂，自动化程度高，装置之间互为供料、深度联合等特点，主要产品有：氢气、干气、丙烯、轻石脑油、重石脑油、汽油、柴油、航煤、重整料、烷基苯筛料、200#溶剂油、10#变压器油和轻滑油料等。
轻油制氢装置由洛阳石化工程公司设计,由东、西两套组成，1986年9月建成投产。每套装置时产纯度为95%以上的工业氢2×104Nm3/h，两套共产4×104Nm3/h。原料设计为初馏点~145℃直馏汽油、加氢石脑油，后改造后使用Ⅰ加氢干气、Ⅱ加氢低分气、Ⅲ柴油加氢低分气、焦化干气做原料，实现原料干气化，原料经钴钼氧化锌脱氯剂脱硫、脱氯，水蒸汽加压转化，一氧化碳变换，热碳酸钾溶液脱碳和甲烷化除去残余的一氧化碳和二氧化碳，生产纯度为95%以上的工业氢供加氢裂化等装置使用。
1一次加工装置
（1）一次加工装置（一套常减压）
金陵分公司炼油运行一部Ⅰ常减压装置于1965年8月建成投产，原设计能力为100万吨/年，经几次改造，年加工量已达到250万吨/年，1980年被列为国家经委重点节能技术改造项目，委托石油部第二炼油设计研究院承担改造设计，1981年5月完成初步设计，同年11月二院和南炼设计室共同完成施工图设计，设计中采用了混合型干式减压蒸馏新技术，并对加热炉、冷换、机泵和其它分馏塔也作了全面改造。改造施工于1982年4月完成，混合型干式减压蒸馏于5月一次开车成功，这是我国第一套大型的混合型干式减压蒸馏装置正式投产。1997年12月常压塔改造，增加11层塔盘，增设溶剂油抽出线，生产200#溶剂油。1999年6月装置进行常压拔头生产改造，使装置从单一的常减压生产向常减压、常压拔头多方案生产迈进了一大步。
（2）一次加工装置（三套常减压）
三套常减压蒸馏装置原建于1991年6月，当时只有常压蒸馏系统加工能力为1.5Mt/a，占地面积为12560平方米。1998年8月扩建成5.0Mt/a规模的常减压蒸馏装置，占地面积为增至14758平方米，设计油种为中东轻质混合原油，并于1999年6月18日一次开车成功。2003年分公司根据生产需求对三套常减压蒸馏装置决定进一步扩容改造。三套常减压蒸馏装置于2004年初开始进行改造，由于生产任务重，只能采取边生产边施工的方式进行改造。装置于2004年6月2日停工，2004年7月9日开工。装置设计规模为加工沙特轻油8.0Mt/a，同时考虑掺炼鲁宁管道油1.0~3.0Mt/a，年开工时数为8400小时。加工沙特轻油时设计弹性为60%~100%，加工轻油掺炼管输油取5：3，设计弹性60%~100%。
2二次加工装置
（1）二次加工装置（Ⅰ加氢裂化装置）
Ⅰ加氢裂化装置是我国首次从国外引进的二套加氢裂化装置之一。该装置由美国联合油公司(UNOCAL)提供专利，由日本挥发油公司负责总承包设计，中石化二公司施工，投资14468万元，年加工量80万吨，1985年12月加氢裂化装置全面建成。1986年9月30日加氢裂化装置投料试运，并于10月４日生产出合格的航空煤油、柴油和轻重石脑油等产品。
（2）二次加工装置（II催化裂化装置）
II催化裂化装置采用美国Stone-Webster公司的RFCC技术，以常压重油或减压渣油与蜡油的混合物为原料，生产高辛烷值汽油、轻柴油、液化气、干气、产品油浆等石油产品。原设计由处理能力100万吨/年，由重油催化单元、脱硫单元、气体分馏单元、余热锅炉单元及空压站等组成。本装置1991年4月25日投料试车一次成功，1995年8月脱硫三塔进行异地扩容改造，干气脱硫系统处理能力由4.6万吨/年提高到6万吨/年，液化气脱硫系统处理能力由11.8万吨/年提高到16万吨/年。2009年，新增OCTM预分馏系统、尾气吸收系统。
（3）二次加工装置（II加氢裂化装置）
Ⅱ加氢裂化装置装置占地13254m2，年处理量150万吨/年。该装置由中国石化洛阳石油化工工程公司及金陵石化工程公司设计院共同设计，被列为中石化总公司“十条龙”攻关项目。加氢裂化装置采用单段全循环加氢工艺，以沙特轻质蜡油和焦化蜡油的混合油为原料，生产航煤、柴油、液化气、轻石脑油和重石脑油。Ⅱ加氢裂化装置于2004年12月建成中交，2005年4月6日装置进油开工，2005年4月8日开工成功，生产出合格产品。
3精制装置
PSA装置由成都华西化工科技股份有限公司提供设计工艺包，金陵石化工程有限公司设计，装置处理原料气能力110000 Nm3 /h，产氢能力90000Nm3 /h。原料使用Ⅰ重整氢气、Ⅱ重整氢气、Ⅱ加氢低分气、Ⅲ柴油加氢低分气、260蜡油加氢低分气和Ⅰ加氢干气。产纯度为98.5%以上的氢气，本年大部分时间是一部分氢气直接送入分公司1.15MPa氢气管网，另一部分氢气为平衡高低压氢网由氢压机增压至分公司3.0MPa氢气管网或送扬子石化。
（1）精制装置（1#汽油加氢精制装置）
装置设计规模：装置原设计年处理焦化汽油30万吨，生产精制石脑油29.04万吨/ 年，于1997年1月建成投产。为了进一步平衡焦化汽油加工能力，提高乙烯专用石脑油的产量，2004年10月由金陵石化工程有限责任公司进行设计，提出了30万吨/年汽油加氢装置扩能改造为50万吨/年的设计方案，并于2004年12月以及2006年10月分两期施工完毕，2006年10月开工正常。改造后汽油加氢装置处理能力由30万吨/年扩能到50万吨/年。
（2）精制装置（2＃汽油加氢精制装置）
2＃汽油加氢精制装置原为20万吨/年临氢降凝装置，1988年8月底建成，9月投料试车，占地9000平方米。1991年3月，为了实现与重催配套生产，该装置由临氢降凝工艺改造为加氢精制工艺并于5月22日生产出了合格的精制柴油产品。2004年4月，中石化股份有限公司为使OTA技术尽快工业化，达到低投入生产低硫、低烯烃清洁汽油的目的，将本装置改造为OTA技术的工业应用试验装置。2005年4月该装置又恢复为汽油加氢精制工艺。
（3）精制装置（3＃汽油加氢精制装置）
装置中预分馏单元公称加工规模90万吨/年，重汽油加氢单元公称加工规模50万吨/年，无碱脱臭单元公称加工规模90万吨/年(其中新建规模55万吨/年)。装置于2009年10月投产，其中预分馏单元及脱臭单元为新建，重汽油加氢单元利用原Ⅰ柴油加氢装置进行改造而成。以催化汽油为原料，氢气由化肥或PSA装置提供（纯度98.5%的工业氢），产品为精制汽油，副产品为含氢气体及含硫富气。
（4）精制装置（蜡油加氢精制装置）
260万t/a蜡油加氢处理装置位于20#路北侧、71#路东侧，占地11364.5m2。该装置由中国石化洛阳石油化工工程公司及金陵石化工程公司设计院共同设计，采用抚顺石油化工研究院开发的加氢精制催化剂以焦化蜡油和常减压蜡油的混合油为原料，经过催化加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烃饱和及部分芳烃饱和，生产的加氢蜡油作为催化裂化装置的原料。260万t/a蜡油加氢处理装置于2009年6月30日中交，2009年7月28日一次开车成功，生产出合格产品。
（5）精制装置（2#柴加装置）

装置2000年7月投产，2002年6月根据生产要求对装置进行了技术改造，处理量由140万吨/年提高到200万吨/年，加工焦化柴油、焦化汽油、直馏柴油，主要产品为精制石脑油、航煤组份油、精制柴油。装置由反应部分（包括新氢压缩机、循环氢压缩机、循环氢脱硫系统），分离部分、脱硫部分及公用工程部分组成。
（6）精制装置（3#柴加装置）
250万t/a柴油加氢精制装置是为解决金陵分公司的高硫柴油问题而建设的装置。装置位于10#路南侧、9#路东侧，占地5445m2。该装置由中国石化洛阳石油化工工程公司及金陵石化工程公司设计院共同设计，采用抚顺石油化工研究院开发的加氢精制催化剂FH-UDS，以胜利直柴、沙轻直柴、焦化柴油、催化柴油的混合油为原料，经过催化加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烃饱和及部分芳烃饱和，生产的精制柴油可满足欧III标准要求，可直接出厂或作为全厂柴油调合组分。