调节系统1.doc

编 制 说 明
本证明书系呼和浩特金山电厂2×300MW工程调节保安系统中部套以及液压控制系统高压部分的阀门操纵座与油动机总装、调节保安系统厂内总装静止试验的记录。
证明书内容包括试验的目的、简图、装置仪表、条件、试验值及设计计算值，作为本厂检查部门的依据及技术档案资料，所给出的数据和曲线是忽略一些次要因素后的理论值，与实际测量值会存在一定的偏差，在部套设计时已考虑了调整环节，利用调整手段可以达到机组总体调试时所要求的特性。
本产品证明书供电厂安装、调试参考。

0—1 遮断、超速、压力开关组件记录卡
1 试验目的
1.1 检查遮断、超速、压力开关组件动作正确性及可靠性；
1.2 检查遮断、超速、压力开关组件的密封性。
2 试验简图

3 试验装置及仪表
3.1 压力表 0—25MPa 0.5级 3只
3.2 高压截止阀Dg6或节流调整阀 3只
3.3 节流孔板Ф1.6、2.4 各1个
3.4 万用表 1块
3.5 电源 220VDC

4 试验条件
4.1 油压 14MPa
4.2 油温 40±5℃
5 试验内容及数据
5.1 按试验简图接管后，关闭截止阀JF3，打开截止阀JF1，通入压力油，检查表1压力为 MPa，然后缓慢调整(打开)截止阀JF4 ，压力开关PS1常闭触点 ；然后缓慢调整（打开）JF5，压力开关PS2常闭触点 ；然后缓慢调整（打开）截止阀JF6，压力开关PS3常闭触点 。
5.2 缓慢打开调整JF3，当表1压力下降至 MPa时，检查压力开关PS1常闭触点 ；压力开关 PS2常闭触点 ；压力开关PS3常闭触点 。
5.3 检查遮断、超速、压力开关组件有无 泄露。
5.4 打开截止阀JF3，使6YV、7YV、8YV、9YV带电，检查表1压力 MPa，表3压力为 MPa，使7YV失电，检查表3压力为 MPa时，压力开关PS5常开触点 ，7YV带电后，压力开关PS5常开触点 ；使9YV失电，检查表3压力为 MPa时，压力开关PS5常开触点 ，9YV带电后，压力开关PS5常开触点 。
5.5使6YV、7YV、8YV、9YV带电，检查表1压力 MPa，表3压力为 MPa，使6YV失电，检查表3压力为 MPa时，压力开关PS4常闭触点 ，6YV带电后，压力开关PS4常闭触点 ；使8YV失电，检查表3压力为 MPa时，压力开关PS4常闭触点 ，8YV带电后，压力开关PS4常闭触点 。
5.6 分别使6YV—7YV、6YV—9YV、7YV—8YV、8YV—9YV两两失电，记录表3压力为 、 、 、 MPa，使4个电磁阀全部失电，检查表1压力为 MPa。
5.7 再打开截止阀JF2，使5AYV、5BYV失电，检查表2压力为 MPa
使5AYV带电，检查表2压力为 MPa。然后使5AYV失电，再使5BYV带电，检查表2压力为 MPa。
以上过程各重复三遍，要求合格率达到100﹪。
部套图号 部套名称
订货号 工厂编号 试验日期
试验者 检查者

0—2 高压主汽阀油动机（右）记录卡
1 试验目的
1.1 检查高压主汽阀油动机（右）的耐压性能；
1.2 检查油动机与操纵座装配后的动作灵活性；
1.3 测量油动机工作油压与行程之间的关系；
1.4 测量快速关闭时间。
2 试验简图

3 试验装置与仪表
3.1 装置：操纵座、J119阀门总装试验台及微机试验数据测试和采集处理系统（包括相应的压力变送器及LVDT等）。
3.2 仪表：压力表 0—2.5MPa 0.5级 1只
压力表 0—25MPa 1级 1只
温度表 0—100℃ 1只
4 试验前的准备工作
4.1 所有测试仪表在试验前应校准；
4.2 油动机、操纵座、高压限位开关盒、LVDT盒等部套总装完毕，按试验简图接管，压力变送器及电磁阀、伺服阀等安装接线完毕；
4.3 按油系统冲洗的要求，对整个试验油系统进行冲洗，要求油系统清洁度必须达到NAS—1638的5级标准。
5 试验条件
5.1 油压 P0=14±0.5MPa
5.2 油温 t=40±5℃
6 试验内容
6.1 规定油缸活塞离结构下止点10㎜处为油动机零位；
6.2 油动机耐压试验
6.2.1 启动高压油泵，保持系统油压14 MPa，控制伺服阀，使油动机缓慢上下活动10次，油动机应运动平稳无明显卡涩，油动机全开后确认油缸四周，各电磁阀及管路接口处无渗漏。
6.2.2 使油动机全关，使遮断电磁阀失电，控制伺服阀使其输入油动机开启信号，油动机全开，缓慢提高系统压力至17 MPa，直到油缸下腔压力达到最高压力不变后，保持10分钟，油动机各处应＿＿＿泄露，然后控制伺服阀使其输入油动机关闭信号并将系统压力调低至14 MPa。
6.3 测量油动机行程与油压之间关系
6.3.1 维持系统压力14 MPa，控制伺服阀使油动机以10mm/s的速度由全关←→全开，停约10秒，然后由全开←→全关，通过微机测试系统连续记录油动机行程及活塞下的油压。系统采样时间应<125ms，在标准坐标纸上绘制曲线如图0-2-1及图0-2-2，曲线应光滑无明显折点。在此过程中任意一点的迟滞不超过0.8 MPa，否则应检查传动情况，若有必要，应解体检查。
6.3.2 在上述过程中记录以上活塞下油压值：
油动机始动油压（零位） ＿＿＿kPa
油动机刚全开时油压 ＿＿＿kPa
油动机行程（零位到全开）＿＿＿mm
6.4 伺服阀机械零偏测试
使油动机全开，拔掉伺服阀插头，油动机应能自行关闭，记录其由全开←→全关的时间为＿＿＿秒。
6.5 快速关闭时间测定
控制伺服阀，使油缸开启至1/4全行程，使遮断电磁阀带电动作，油动机应能迅速关闭。使油动机全开，遮断电磁阀带电，通过微机记录快关时油缸油压和行程变动情况。关闭过程中油缸下腔最高油压为＿＿＿MPa，有压排油最高油压为＿＿＿MPa。记录并绘制快关时，油动机行程与时间的关系曲线，曲线应光滑连续，如图0-2-3所示。全开至全关时间＿＿＿秒，否则应查明原因。

部套图号＿＿＿ 部套名称＿＿＿
订货号 ＿＿＿ 工厂编号＿＿＿ 试验日期＿＿＿
试验者 ＿＿＿ 检查者 ＿＿＿

150
油动机行程mm

100

0

6000 5000 4000 3000 2000 1000
油动机活塞下油压KPa
图0-2-1 高压主汽阀油动机（右）活塞下油压与行程关系曲线

时间s

油动机行程 mm
图0-2-2 高压主汽阀油动机（右）行程与试验时间关系曲线

油动机行程mm

时间s

图0-2-3高压主汽阀油动机（右）快速关闭时间曲线

0—3 高压主汽阀油动机（左）记录卡
1 试验目的
1.1 检查高压主汽阀油动机（左）的耐压性能；
1.2 检查油动机与操纵座装配后的动作灵活性；
1.3 测量油动机工作油压与行程之间的关系；
1.4 测量阀门活动试验时间及快关时间。
2 试验简图

3 试验装置与仪表
3.1 装置：操纵座、J119阀门总装试验台及微机试验数据测试和采集处理系统（包括相应的压力变送器及LVDT等）。
3.2 仪表：压力表 0—2.5MPa 0.5级 1只
压力表 0—25MPa 1级 1只
温度表 0—100℃ 1只
4 试验前的准备工作
4.1 所有测试仪表在试验前应校准；
4.2 油动机、操纵座、高压限位开关盒等部套总装完毕，按试验简图接管，压力变送器及电磁阀等安装接线完毕；
4.3 按油系统冲洗的要求，对整个试验油系统进行冲洗，要求油系统清洁度必须达到NAS—1638的5级标准。
5 试验条件
5.1 油压 P0=14±0.5MPa
5.2 油温 t=40±5℃
6 试验内容
6.1 规定油缸活塞离结构下止点10㎜处为油动机零位；
6.2 油动机耐压及限位开关检查
6.2.1 启动高压油泵，保持系统油压14 MPa，使试验电磁阀失电，油动机缓慢开启，再使试验电磁阀带电，使油动机缓慢关闭，如此上下活动10次，油动机应运动平稳无明显卡涩，油动机全开后确认油缸四周，各电磁阀及管路接口处无渗漏。
6.2.2 使油动机全关，使试验电磁阀失电，遮断电磁阀失电，油动机全开，缓慢提高系统压力至17 MPa，直到油缸下腔压力达到最高压力不变后，保持10分钟，油动机各处应＿＿＿泄露，然后将系统压力调低至14 MPa。
6.2.3 限位开关位置整定
按下列要求检查并调整限位开关动作值：
油动机关闭侧（零位为全关）： 全关前＿＿＿mm
油动机开启侧： 全开前＿＿＿mm
活动试验用： 全开前＿＿＿mm
6.3 测量油动机行程与油压之间关系
6.3.1 维持系统压力14 MPa，控制试验电磁阀，进行油动机全关←→全开试验。
6.3.2 测量油动机始动及刚全开时的油压及油动机行程，确认其符合设计要求。
油动机始动油压（零位） ＿＿＿kPa
油动机刚全开时油压 ＿＿＿kPa
油动机行程（零位到全开）＿＿＿mm
使油动机全关开启至全开后约停10秒，然后使试验电磁阀带电，使油动机向下至全关，通过微机测试系统连续记录油动机上行和下行时行程及活塞下的油压值。系统采样时间应<125ms，并将记录的数据在标准坐标纸上绘制曲线，如图0-3-1。曲线应光滑无明显折点。
在此过程中任意一点的迟滞超过0.8 MPa，需检查传动部分摩擦力情况，若有必要，应解体检查（迟滞是上行和下行过程中相同行程处的油压差）。
6.4 测量阀门活动试验时间
使试验电磁阀带电，油动机从全开位置关闭，当油动机离开全开位置15-20mm时，使试验电磁阀失电，油动机应回到全开位置，通过微机测量系统连续记录并打印油动机的动作曲线，如图0-3-2所示。
6.5快速关闭时间测定
使油动机处于全开位置，遮断电磁阀带电动作，通过微机测量系统连续记录油缸下腔油压有压排油压力和行程随时间的变化曲线，如图0-3-3，要求采样时间小于10ms，关闭过程中油缸下腔最高油压＿＿＿MPa，有压排油最高压力＿＿＿MPa，全开至全关时间＿＿＿s，否则应查明原因。系统采样时间应小于10ms。
部套图号＿＿＿ 部套名称＿＿＿
订货号 ＿＿＿ 工厂编号＿＿＿ 试验日期＿＿＿
试验者 ＿＿＿ 检查者 ＿＿＿

150
油动机行程mm

100

0

6000 5000 4000 3000 2000 1000
油动机活塞下油压KPa
图0-3-1 高压主汽阀油动机（左）活塞下油压与行程关系曲线

时间s

油动机行程 mm
图0-3-2 高压主汽阀油动机（左）行程与试验时间关系曲线

油动机行程mm

时间s

图0-3-3高压主汽阀油动机（左）快速关闭时间曲线

0—4 高压调节阀油动机记录卡
1 试验目的
1.1 检查高压调节阀油动机的耐压性能；
1.2 检查油动机与油动机操纵座装配后的动作灵活性；
1.3 测量油动机工作油压与行程之间的关系；
1.4 测量快速关闭时间。
2 试验简图

3 试验装置与仪表
3.1装置：油动机操纵座、J119阀门总装试验台及微机试验数据测试和采集处理系统（包括相应得压力变送器及LVDT等）。
3.2 仪表
3.2.1压力表 0—2.5MPa 0.5级 1只
3.2.2压力表 0—25MPa 1级 1只
3.2.3温度表 0—100℃ 1只
4 试验前的准备工作
4.1 所有测试仪表在试验前应校准；
4.2 油动机、操纵座等部套总装完毕，按试验简图接管，压力变送器及电磁阀伺服阀等安装接线完毕；
4.3 按油系统冲洗的要求，对整个试验油系统进行冲洗，要求油系统清洁度必须达到NAS—1638的5级标准。
5 试验条件
5.1 油压 P0=14±0.5MPa
5.2 油温 t=40±5℃
6 试验内容
6.1 规定油缸活塞离结构下止点10㎜处为油动机零位；
6.2 油动机耐压试验
6.2.1 启动高压油泵，保持系统油压14 MPa，控制伺服阀，使油动机缓慢上下活动10次，油动机应运动平稳无明显卡涩，油动机全开后确认油缸四周，各电磁阀及管路接口处无渗漏。
6.2.2 使油动机全关，使遮断电磁阀失电，控制伺服阀使其输入油动机开启信号，油动机全开，缓慢提高系统压力至17 MPa，直到油缸下腔压力达到最高压力不变后，保持10分钟，油动机各处应＿＿＿泄露，然后控制伺服阀使油动机全关，并将系统压力调低至14 MPa。
6.3 测量油动机行程与油压之间关系
6.3.1 维持系统压力14 MPa，控制伺服阀使油动机以10mm/s的速度由全关←→全开，停约10秒，然后全开←→全关，通过微机测试系统连续记录油动机行程及活塞下的油压。系统采样时间应小于125ms，在标准坐标纸上绘制成曲线如图0-4-1及图0-4-2，曲线应光滑无明显折点。
在此过程中任意一点的迟滞不超过0.8 MPa，否则应检查传动情况，若有必要，应解体检查。
6.3.2 在上述过程中记录以下活塞下有压值：
油动机始动油压（零位） ＿＿＿kPa
油动机刚全开时油压 ＿＿＿kPa
油动机行程（零位到全开）＿＿＿mm
6.4 伺服阀机械零偏测试
使油动机全开，拔掉伺服阀插头，油动机应能自行关闭，记录其由全开←→全关的时间为＿＿＿秒。
6.5 快速关闭时间测定
6.5.1控制伺服阀，使油缸开启至1/4全行程，使遮断电磁阀带电动作，油动机应能迅速关闭。
6.5.2使油动机处于全开位置，遮断电磁阀带电动作，通过微机测量系统记录快关时油缸油压和行程变动情况。关闭过程中油缸下腔最高油压＿＿＿MPa，有压排油最高压力＿＿＿MPa，记录并绘制快关时，油动机行程与时间的关系曲线，曲线应光滑连续，如图0-4-3所示。全开至全关时间＿＿＿s，否则应查明原因。

部套图号＿＿＿ 部套名称＿＿＿
订货号 ＿＿＿ 工厂编号＿＿＿ 试验日期＿＿＿
试验者 ＿＿＿ 检查者 ＿＿＿

200
油动机行程mm
150

100

0

1400 1200 1000 800 600 400
油动机活塞下油压KPa
图0-4-1 高压调节阀油动机活塞下油压与行程关系曲线

时间s

油动机行程 mm
图0-4-2 高压调节阀油动机行程与试验时间关系曲线

油动机行程mm

时间s

图0-4-3高压调节阀油动机快速关闭时间曲线

0—5 中压主汽阀油动机记录卡
1 试验目的
1.1 检查中压主汽阀油动机的耐压性能；
1.2 检查油动机与操纵座装配后的动作灵活性；
1.3 测量油动机工作油压与行程之间的关系；
1.4 测量快速关闭时间。
2 试验简图

3 试验装置与仪表
3.1装置：操纵座、J119阀门总装试验台及微机试验数据测试和采集处理系统（包括相应得压力变送器及LVDT等）。
3.2 仪表
3.2.1压力表 0—2.5MPa 0.5级 1只
3.2.2压力表 0—25MPa 1级 1只
3.2.3温度表 0—100℃ 1只
4 试验前的准备工作
4.1 所有测试仪表在试验前应校准；
4.2 油动机、操纵座等部套总装完毕，按试验简图接管，压力变送器及电磁阀、伺服阀等安装接线完毕；
4.3 按油系统冲洗的要求，对整个试验油系统进行冲洗，要求油系统清洁度必须达到NAS—1638的5级标准。
5 试验条件
5.1 油压 P0=14±0.5MPa
5.2 油温 t=40±5℃
6 试验内容
6.1 规定油缸活塞离结构下止点10㎜处为油动机零位；
6.2油动机耐压及限位开关整定值检查
6.2.1启动高压油泵，保持系统油压14 MPa，使试验电磁阀失电，油动机缓慢开启，再使试验电磁阀带电，油动机缓慢关闭，如此上下活动10次，油动机应运动平稳无明显卡涩，油动机全开后确认油缸四周，各电磁阀及管路接口处无渗漏。
6.2.2 使油动机全关，使试验电磁阀失电，遮断电磁阀失电，油动机全开，缓慢提高系统压力至17 MPa，直到油缸下腔压力达到最高压力不变后，保持30分钟，油动机各处应＿＿＿泄露，然后将系统压力调低至14 MPa。
6.2.3限位开关位置整定
按下列要求检查并调整限位开关动作值：
油动机关闭侧（零位为全关）： 全关前＿＿＿mm
油动机开启侧 全关前＿＿＿mm
活动试验用： 全关前＿＿＿mm
6.3 测量油动机行程与油压之间关系
6.3.1 维持系统压力14 MPa，控制试验电磁阀，进行油动机全关←→全开试验。测量油动机始动及全开时的油压及油动机行程。确认其应符合设计要求。
油动机始动油压（零位） ＿＿＿kPa
油动机刚全开时油压 ＿＿＿kPa
油动机行程（零位到全开）＿＿＿mm
使油动机全关开启至全开后约停10秒，然后使试验电磁阀带电，使油动机向下至全关，通过微机测试系统连续记录油动机上行和下行时行程及活塞下的油压值。系统采样时间应<125ms，并将记录的数据在标准坐标纸上绘制曲线，如图0-5-1。曲线应光滑无明显折点。
在此过程中任意一点的迟滞超过0.8 MPa，需检查传动部分摩擦力情况，若有必要，应解体检查（迟滞是上行和下行过程中相同行程处的油压差）。
6.4 测量阀门活动试验时间
使试验电磁阀带电，油动机从全开位置关闭，当油动机离开全开位置15-20mm时，使试验电磁阀失电，油动机应回到全开位置，通过微机测量系统连续记录并打印油动机的动作曲线，如图0-5-2所示。
6.5快速关闭时间测定
使油动机处于全开位置，遮断电磁阀带电动作，通过微机测量系统连续记录油缸下腔油压有压排油压力和行程随时间的变化曲线，如图0-5-3，要求采样时间小于10ms，关闭过程中油缸下腔最高油压＿＿＿MPa，有压排油最高压力＿＿＿MPa，全开至全关时间＿＿＿s，否则应查明原因。系统采样时间应小于10ms。
部套图号＿＿＿ 部套名称＿＿＿
订货号 ＿＿＿ 工厂编号＿＿＿ 试验日期＿＿＿
试验者 ＿＿＿ 检查者 ＿＿＿

200
油动机行程mm
150

100

0

6000 5000 4000 3000 2000 1000
油动机活塞下油压KPa
图0-5-1 中压调主汽阀油动机活塞下油压与行程关系曲线

时间s

油动机行程 mm
图0-5-2 中压主汽阀油动机行程与试验时间关系曲线

油动机行程mm

时间s

图0-5-3中压主汽阀油动机快速关闭时间曲线

0—6 中压调节阀油动机记录卡
1 试验目的
1.1 检查中压调节阀油动机的耐压性能；
1.2 检查油动机与操纵座装配后的动作灵活性；
1.3 测量油动机工作油压与行程之间的关系；
1.4 测量快速关闭时间。
2 试验简图

3 试验装置与仪表
3.1装置：操纵座、J119阀门总装试验台及微机试验数据测试和采集处理系统（包括相应得压力变送器及LVDT等）。
3.2 仪表
3.2.1压力表 0—2.5MPa 0.5级 1只
3.2.2压力表 0—25MPa 1级 1只
3.2.3温度表 0—100℃ 1只
4 试验前的准备工作
4.1 所有测试仪表在试验前应校准；
4.2 油动机、操纵座等部套总装完毕，按试验简图接管，压力变送器及电磁阀、伺服阀等安装接线完毕；
4.3 按油系统冲洗的要求，对整个试验油系统进行冲洗，要求油系统清洁度必须达到NAS—1638的5级标准。
5 试验条件
5.1 油压 P0=14±0.5MPa
5.2 油温 t=40±5℃
6 试验内容
6.1 规定油缸活塞离结构下止点10㎜处为油动机零位；
6.2油动机耐压试验
6.2.1 启动高压油泵，保持系统油压14 MPa，控制伺服阀，使油动机缓慢上下活动10次，油动机应运动平稳无明显卡涩，油动机全开后确认油缸四周，各电磁阀及管路接口处无渗漏。
6.2.2 使油动机全关，使遮断电磁阀失电，控制伺服阀使其输入油动机开启信号，油动机全开，缓慢提高系统压力至17 MPa，直到油缸下腔压力达到最高压力不变后，保持10分钟，油动机各处应＿＿＿泄露，然后控制伺服阀使油动机全关，并将系统压力调低至14 MPa。
6.3 测量油动机行程与油压之间关系
6.3.1 维持系统压力14 MPa，控制伺服阀使油动机由全关←→全开，停约10秒，然后全开←→全关，通过微机测试系统连续记录油动机行程及活塞下的油压。系统采样时间应小于125ms，在标准坐标纸上绘制成曲线如图0-6-1及图0-6-2，曲线应光滑无明显折点。
在此过程中任意一点的迟滞不超过0.8 MPa，否则应检查传动情况，若有必要，应解体检查。
6.3.2 在上述过程中记录以下活塞下有压值：
油动机始动油压（零位） ＿＿＿kPa
油动机刚全开时油压 ＿＿＿kPa
油动机行程（零位到全开）＿＿＿mm
6.4 伺服阀机械零偏测试
使油动机全开，拔掉伺服阀插头，油动机应能自行关闭，记录其由全开←→全关的时间为＿＿＿秒。
6.5 快速关闭时间测定
6.5.1控制伺服阀，使油缸开启至1/4全行程，使遮断电磁阀带电动作，油动机应能迅速关闭，系统采样周期小于10ms。
6.5.2使油动机处于全开位置，遮断电磁阀带电动作，通过微机测量系统记录快关时油缸油压和行程变动情况。关闭过程中油缸下腔最高油压＿＿＿MPa，有压排油最高压力＿＿＿MPa，记录并绘制快关时，油动机行程与时间的关系曲线，曲线应光滑连续，如图0-6-3所示。全开至全关时间＿＿＿s，否则应查明原因。

部套图号＿＿＿ 部套名称＿＿＿
订货号 ＿＿＿ 工厂编号＿＿＿ 试验日期＿＿＿
试验者 ＿＿＿ 检查者 ＿＿＿

200
油动机行程mm
150

100

0

6000 5000