装卸油安全规章制度管理.docx

装卸油安全管理制度 导热油安全管理制度 1.目的 为规范导热油使用、监控、作业防护、管理控制，落实各级管理人员责任，确保导热油使用安全，特制定本管理制度。 2.适用范围 本制度适用于各车间在导热油使用过程中的监控、作业防护的实施与监督管理。 3.职责 3.1使用导热油的车间，对本制度在车间范围内做好制度的培训、实施，落实责任人，对制度执行情况全面管控。 3.2生产处、安全环保处对责任车间本制度的执行到位情况进行监督检查并予以考核；对于检查中发现的问题及时与责任部门沟通解决，对问题整改情况按照“四定”原则复查验证。 4.管理规定 4.1导热油的质量要求： 4.1.1导热油在最高使用温度下进行试验时应外观透明，无悬浮物和沉淀，总变率10%。 4.1.2矿物型导热油的最高温度使用温度300，导热油的最高使用温度应有权威机构的检测报告。（购买时生产厂家必须提供权威机构最高使用温度检测报告） 4.1.3导热油的蒸发性和安全性。闪点符合标准指标要求，初馏点不低于其最高使用温度，馏程比较窄，燃点比较高。 4.1.4导热油的精制深度外观为浅黄色透明液体，储存稳定性好，光照后不变色或出现沉淀。残炭不大于0.1%，硫含量不大于0.2%。 4.1.5导热油倾点不高于-9。（倾点是导热油冷却时能够流动的最低温度） 4.1.6导热油具有较低的粘度、较大的密度、较高的比热容和导热系数。 4.2导热油使用过程中的潜在危险性： 4.2.1热不稳定性 导热油在使用过程中由于加热系统的局部过热，易发生热裂解反应，生成易挥发及较低闪点的低聚物，低聚物间发生聚合反应生成不熔的高聚物，不仅阻碍油品的流动，降低形同的热传导效率，同时会造成管道局部过热变形炸裂的可能。 4.2.2氧化性 导热油与溶解其中的空气及热载体系统填装是残留的空气在受热情况下发生氧化反应，生成有机酸及胶质物粘附输油管，不仅影响传热介质的使用寿命，堵塞管路，同时易造成管路的酸性腐蚀，增加系统运行泄漏的风险。 4.2.3危险特性： 根据厂家提供的数据，关注闪点、引火点、爆炸极限不溶于水，禁止与氧化物混放、混运 4.3导热油在使用过程的防护： 4.3.1避免导热油的氧化 由于导热油在热载体中高温运行的情况下易于发生氧化反应，造成导热油的劣化变质，所以通常对设置的高温膨胀槽进行充氮保护，确保热载体系统的封闭，避免导热油与空气接触，延长导热油的使用寿命。 4.3.2避免导热油的结焦 导热油在运行温度超过最高使用温度时，在导油管壁会出现结焦现象，随着结焦层的增厚，导油管壁温偏高又促使粘附结焦，不断增厚的管壁温度进一步提高，随着管壁的不断增厚传热性能恶化，随时可能发生爆炸事故。因此，严格控制热载体出口处导热油的温度不得超过最高使用温度，热载体的最高膜温应小于允许油膜温度。 4.3.3定期排查泄漏点 加强现场监控，要确保热载体系统完好不漏，定期排查设备的腐蚀渗漏情况，发现渗漏及时检修。要定期检测设备壁厚和耐压强度，并在设备和管道上加装压力计、安全阀和放空管。 4.3.4防止热载体内混入水及其他杂质 随着热载体的加热，溶解在其中的水分迅速汽化，导热管内的压力急剧上升而导致无法控制的程度，引起爆炸事故。所以，导热油在投入使用前应先缓慢升温，脱除导热油中的水和其他轻主份杂质。 4.3.5定期化验导热油指标 定期测定和分析（每年两次）热载体的残碳、酸值、粘度、闪点、熔点等理化指标，及时掌握其品质变化情况，分析变化原因。当酸值超过0.5mgkoh/g，粘度变化达到15，闪点变化达到20，残碳（质量分数）达到1.5时，证明导热油性能已发生了变化。定期适当补充新的热载体，使系统中的残碳量基本保持稳定。 4.4工艺操作注意事项： 4.4.1使用导热油炉时要严格控制温度不超过350，以防温升超压，造成危险。 4.4.2为了避免导热油受热面管壁超温，导热油的流动应呈紊流状态，即雷诺数rc10000，并具有一定的流速，以减薄其在流过受热面时的边界层厚度。 4.4.3加热操作过程中载热体的循环泵不允许停止。在热负荷降低或暂时停用时应打开旁路回流调节阀，调节系统流量，使管内的导热油具有足够的流量和流速。 4.4.4加热炉在启动时要对受热面管和系统管道空管预热。开始点火升温时，因导热油温度低，粘度大，流速低，膜层厚，必须严格控制升温速度，一般应在4050h以下，以避免局部受热超温。 4.4.5当出现循环导热油温度高但用热设备温度上不去的情况时，不能盲目提高导热油出口温度，而应从用热设备方面查找原因，如积垢、堵塞等。 4.4.6开车初期应注意温度与压力的关系。如压力偏高，温度偏低，表示有水，应及时排气；如果压力偏低，温度偏高，表示导热油油量不足，应补加导热油。系统停止运行时，导热油的循环泵要继续运转一段时间，待载热体冷却后，将系统内导热油全部放回储槽，尤其是受热面内不能有遗留。 4.4.7防止导热油内混入水或其他杂质 导热油内严禁混入水或其他低沸点杂质和易燃易爆物质。开车时应先排净系统内的水分，然后打开进气阀和回止阀，按规定升温排除载热体中的水分；新换或添加的导热油必须经预热脱水处理方可加入；排除水分时一般应先开放空阀，再用小火以5h的升温速度将导热油温度升到150，使水分蒸发逸出。然后关小放空阀，以10h的升温速度将其升温至250。升温过程中，如闻有水击声或看到压力偏高，应立即开大放空阀，驱逐水蒸气，然后关闭放空阀开车。停炉时，应放出被加热物料后关闭导热油炉蒸气阀，避免物料漏入系统。 当导热油指标不合格时，应适当补充新的导热油，使导热油指标保持稳定。 4.5安全管理注意事项： 4.5.1使用单位应根据有机热载体炉的有关规定和出厂说明书的要求，明确间隔时间分析热传导液的哪些性能指标，但至少每年应对其残碳（应1.5%）、酸值（应0.5mgkoh/g）粘度（变化应15%）、闪点（变化应20%）进行分析，当两项分析不合格或热载体分解成份含量超过10%时，应及时采取更换，再生等措施。 4.5.2热传导液必须经过脱水后方可使用。不同的热传导液不宜混合使用。需要混合使用时，混用前应由热传导液生产单位提供混用条件的要求。 4.5.3规定本单位热传导液最高使用温度、出液与回液的最大温差及膨胀器内的热传导液最高允许温度（不得超过70以免氧化）等，并应有相应的调节保护装置。 4.5.4严禁人为混合水、酸、碱及其它杂质。 4.5.5规定清理过滤器的间隔时间（正常生产中每月一次，系统检修时必须清理一次）。 4.5.6明确做好分析资料保存、更换，混用后应在有机热载体炉登记表上做好记录等工作。 4.5.7导热油加热系统应作为压力设备来管理，要确保加热设备完好不漏，否则后果十分严重。使用中要定期检测设备壁厚和耐压强度，并在设备和管道上加装压力计、安全阀和放空管。 4.5.8清除结焦、结垢 生产实践中结焦厚度在2mm以下是安全的，炉管内结焦层在01.5mm之间，此时焦层的继续积存量同被载热体冲刷的溶化量大致平衡。可用超声波测厚仪测定炉管内的焦层厚度在循环泵人口处应装过滤器，滤去因化学变化而产生的呈悬浮状态的聚合物以及局部过热析出的碳粒。过滤器应便于拆卸、更换，以便定期清理存渣及杂质，保证过滤效果。 4.5.9应有完善的应急处置方案 防止出现溢料、喷料、漏料、超负荷带病运转，一旦发生泄漏点，要立即堵漏，并更换保温棉。 4.5.10设置安全装置和灭火设施 设置温度、压力、流量、液位自动调节系统、报警系统和安全泄放装置，要保证仪器、仪表灵敏好用。加热操作中，如发生压力突升情况，应立即打开放空阀泄压，并关闭通向加热设备的载热体管道。 4.5.11导热油充装应该编写充装方案，按照技术文件审批后生效执行。 4.5.12导热油储存过程中要做好防水工作，防止水进入导热油中；防止高温高湿环境，做好通排风，严禁烟火，严禁阳光直射，严禁与氧化物混放；周边近至存放易燃物。 4.5.13发生泄漏时的处理。 应根据情况进行判断处理，有时泄漏难以堵住必须停止运行，进行大的修补。在泄漏场所首先要清除周围的可燃物，并准备灭火器以防不侧。配管及装置内发生导热油发生泄漏时，和空气接触发生氧化反应并放出热，易在泄漏局部因过热出现冒烟，甚至引起火灾。因此导热油发生泄漏时，一定要采取防火措施；导热油流到地面时，少量流出时，应立即用抹布或棉丝擦拭，用完后的抹布或棉丝可焚烧处理，或用沙子等吸附材料吸取油份，再焚烧处理；排水管流入时，应防止导热油流入排水沟，迅速用土切断流向排水沟的导热油。若已流入排水沟，少量的可用金属器皿回收后，焚烧处理，多量时，可进行导热油与废水分离，导热油再生利用。 4.5.14当导热油泄漏渗入保温材料时，应迅速将该保温材料除下并废弃、焚烧处理；操作人员请穿着防护手套、眼镜、口罩；避免皮肤直接接触；避免吸入蒸汽和油雾。 4.5.15应急处置 溅入眼睛时。应立即用大量清水冲洗15分钟以上，直至刺激感觉消失减轻为止，并马上请专门医生治疗。 接触皮肤时。应迅速用肥皂水洗干净。 误吸入时。当吸入大量的蒸汽或喷雾时，应迅速将患者转移到有新鲜空气的环境当中，安静休息，同时尽快请专门医生治疗。 误饮用时：应马上饮入大量的温淡盐水稀释，并尽快请专门医生治疗处理火灾时的措施 灭火方法。切断燃烧源、并使用灭火剂灭火。灭火后还要继续喷水把残余的油的温度降下来。 灭火剂：泡末、干粉、co 2、消防沙、沙土，雾状水配合灭火、降温 4.5.16系统停车检修时，导热油必须回收至导热油储槽内，导热油储槽加盲板与检修系统可靠隔绝，检修系统氮气置换取样分析合格。导热油回收及系统加盲板期间，装置禁止动火；电焊动火时焊机地线必须搭在焊件上，严禁使用现场管道、设备等做为焊接回路线；抽加盲板前确认管道，防止积水进入导热油中。