涂装工艺笔记1.doc

涂装车间员工知识培训（1）
随着国民经济的快速发展，客车作为客运主要运输工具也越来越显得重用，由于客车是由钢铁件焊接完成，其表面涂层的防腐性能、外观的鲜映度、光泽度、和耐候性越来越被用户重视。所以涂层的质量将直接影响汽车市场的竞争力。那么我们就必须从涂装的定义来了解涂装的相关内容。
涂装的定义：涂装是将涂料涂布在工件表面，经固化干燥形成完整的涂膜的整个过程。然而这只是一个广义，并不是简单地把涂料涂覆在工件表面上，要根据底材不同，使用不同的材料和制作工艺。如木器涂装、机床涂装、汽车涂装等，要保证有一个好的涂装漆膜，就要求从涂装的四个要素开始，1要选择和底材相匹配的涂料；2而不同的涂料它的施工工艺也有不尽相同；3由于涂装对环境的要求很高，也突出了涂装管理的重要性；4再好的材料和工艺也需要通过人工来操作，只有高技能的工人才能更好的保证涂装质量。
漆膜的定义：是将涂料施涂在工件表面经固化干燥后所形成的单一涂膜叫漆膜。
涂层的定义：是由多层漆膜经多次加工后，形成完善的复合漆层叫涂层。
1.各漆膜的作用和种类
1.1防腐涂层（一般应用于钢材表面，起到封闭底材，通过底漆的特有防锈成分和树脂密封，杜绝空气中的有害物质和钢材直接接触，保护底材不被腐蚀生锈）。汽车所使用的防腐底漆主要丙烯酸、环氧脂、聚氨酯、酚醛树脂、醇酸树脂、氨基树脂、氯化橡胶等，公司现采用的是环氧树脂类防腐底漆。
12修饰涂层（也叫填补腻子，其作用在于修饰工件表面的缺陷）。主要种类有酚醛腻子、醇酸腻子、丙烯酸腻子、水性腻子、氨基腻子、硝基腻子、原子灰等。公司现采用的是原子灰和硝基腻子。
1.3中涂层（也叫二道底漆，其主要作用是封闭底材，增加底漆与面漆的附着力，增强防腐功能）种类主要是硝基类、丙烯酸类、改良丙烯酸、丙烯酸聚氨酯等。公司现采用的是丙烯酸聚氨酯。
1.4防震隔热涂层（其作用在于增强车厢的隔温性能和降低运行时的振动）一般采用喷涂水性阻尼涂料、油性阻尼涂料、聚氨酯发泡。
1.5装饰涂层（也叫面漆，能够和底材产生很好的附着力，其特有的鲜映度、丰满度、高光泽度达到高装饰效果）。主要有醇酸磁漆、丙烯酸面漆、聚氨酯面漆、丙烯酸聚氨酯面漆、氨基烤漆等。公司主要采用改良丙烯酸聚氨酯面漆。
1.6高装饰涂层（也叫彩色图案漆，其鲜艳的多种色彩，通过特别的加工图案达到更好的装饰性能）。其油漆的种类同面漆一样。
2.客车防腐问题及工艺措施：
2.1车身材料选择。目前国内客车考虑生产成本，蒙皮以普通钢板为主，骨架是普通焊管型钢，仅在个别高防腐部位采用铝板镀锌板或玻璃钢，侧仓门大量采用铝合金，骨架仍采用普通的型钢。
2.2.1防腐工艺的选择：一般采用焊接工艺，车身焊接完后进行涂装。前处理一般采用手工除油锈，仅个别公司（如宇通、黄海、亚奔）采用浸式或喷式磷化前处理，底漆仍是采用手工空气喷涂，这不可避免使局部（焊缝、内腔、骨架和蒙皮贴合处）无底漆或底漆很薄，再加上蒙皮、骨架以普通钢材为主，若无其他防腐措施，则会造成早期严重的锈蚀现象。
2.2.2国产中高档车的前处理、底漆的涂装工艺和普档车基本相同。因此也存在底漆厚度不足和漏喷现象，但因底材是镀锌板、玻璃钢和铝板的等材料，而普通的钢材则采用磷化后浸漆工艺，这些措施都是其防腐性能优于国产普档客车的原因。
2.2.3进口车或合资的生产厂家的客车防腐涂装一般随车身装配完成情况分段进行，并且大量采用胶粘、密封工艺、基本杜绝了防腐盲区，各处缝隙、空腔均打胶密封，并在型材内腔、空腔机构内喷涂防锈腊，底盘部位喷涂抗石击涂料层涂料等。
3.提高客车防腐性能应注意的几个问题：
3.1电泳涂装在客车上的应用分析：
a.电泳涂装设备复杂，投资巨大，能耗量大。B.槽液更新维护难以保证.c.车身前处理难达到电泳涂装的要求。D.不能解决多种材料的混线生产。
3.2整车磷化工艺在客车上的应用。浸式或喷淋磷化处理基本上达到涂装工艺要求，客车整体防腐性能有所提高。但若配套底漆仍采用手工空气喷涂，其本身就有一定的缺陷，部分处理不当就会导致客车产生早期的锈蚀现象，尤其是骨架的贴合面、内腔等难以喷到底漆的部位。
3.3底盘桁架及车身骨架的防腐重要性。众所周知，桁架是底盘的重要组成部分，及易受鱼水浸蚀和石子撞击。若桁架受到腐蚀，轻者影响底盘质量和整车使用寿命，重者可能一起重大事故，同样，车身骨架受到腐蚀后，也是较严重的事故隐患。
4.提高整车防腐性能的工艺措施：
4.1车身不同部位采用不同的蒙皮材料。顶蒙皮采用玻璃钢、镀锌板等耐腐蚀材料。
4.2盒式结构内壁与贴合面缝隙的防腐。可喷涂附着力好、防腐性能极强的空腔防腐腊，在型材端口进行发泡密封，在于蒙皮贴合面等缝隙处打胶进行密封。
4.3喷涂防石击涂料。可在车身的下裙边和轮罩处喷涂一层水基弹性阻尼胶，或pvc胶，厚度3-4毫米。
4.4底盘桁架防腐处理。应尽量选用防腐性能好的镀锌型材，并在桁架表面涂装双组分环氧防腐底漆，和双组分黑色聚氨酯漆。焊接部位补涂富锌底漆。
4.5注意防止蒙皮开裂。在蒙皮的边角处、或焊缝处，常应焊接变形、局部应力集中而出现开裂现象，开裂的顶端在电化学的作用下，腐蚀速率很快，直接影响客车的使用寿命。应采用蒙皮的弹性胶粘工艺代替传统的焊接，弹性粘接对客车的运行中存在的扭曲变形也有一定的缓冲作用，蒙皮的平整度也因焊接的减少而大幅提高。
5.原子灰在汽车涂装中的正确使用：
5.1.原子灰的构成原理：构成主灰的是特殊之制造的不饱和聚酯树脂，树脂约占主灰的40﹪，其它成分是经过特殊筛选的多种足够细度的粉状填料、颜料、助剂等。固化剂的有效成分是有机化合物，如过氧化环已酮、过氧化苯甲酰等。其它成分是起增塑作用的适量溶剂、少量填料、颜料和助剂等。原子灰的固化过程是游离基共聚反应过程。当主灰和固化剂混合后固化剂迅速分解放出游离基，从而迅速引发聚酯中的双键与苯乙烯的双键发生交联共聚反应，直至聚酯中的双键和苯乙烯的双键度被消耗掉方才停止。随着固化反应得进行，原子灰中的树脂分交联成网状结构，而填料则被包裹在树脂网中。原子灰固化后加热也不熔化，但高温可以破坏，在溶剂中也不能溶解，即属于热固性的。
5.2.原子灰的几个主要的特点：
A.使用方便，仅需混合均匀即可涂刮。
B.固化过程没有其它小分子副产物，内外一起固化，因此强度高。
C.于各种底漆附着力好，与各种漆配套性好。高温型原子灰还具有耐170℃烘烤的特点，可与各种烤漆配套 。
5.3.原子灰在涂装工艺中的正确使用：
5.3.1：刮灰前工件表面处理及工件的要求。刮灰前的工件底漆必须干透；不得有灰尘、油污等污染物；若是旧车修理，则需用砂纸将原漆面打磨干净至露出底材。
5.3.2：原子灰的调配和涂刮。主灰与固化剂的比例为100：2，根据气温及实际操作所需实际时间，可在100：（1.5-2.5）范围内调整，固化剂过多和过少都可能造成不良的影响；
5.3.3：一定要将原子灰和固化剂调匀再刮，否则可能造成固化不均匀，甚至局部不能固化，其实很容易观察，调配均匀的原子灰颜色均匀一致；
5.3.4：原子灰刮涂技术要求较高，一方面要求刮涂工件平整，又要求刮涂后表面尽量减少刮涂缺陷，如砂眼、划痕及其它缺陷，需要厚涂的地方需多次刮涂，前遍固化后才可以刮第二遍，第一次刮涂厚度应不大于2毫米，要求二道刮涂到位，要点“二次到位，填平补齐”。刮第三道的目的是进一步是表面平整，收刮第一道的砂眼、刮痕等缺陷，不能有遗漏。
5.3.5： 原子灰在施工中常见的毛病是第二道灰刮不到位，第三道厚刮造成的缺陷如砂眼、刮痕等，收光不好会使面漆后的表面有大量的针孔。当然，面漆显现出来的漆病孩和面漆的施工和烘烤有关。
6：原子灰的质量优劣的判断。
6.1：观察桶内有无硬块和上下的粘度是否一致，无硬块、粘度一致的为优；固化剂挤出少量检查是否变稀或有气体排出。固化剂为均匀细腻为优。
6.2：刮板试验看固化程度。刮灰要有意识的有厚有薄，原子灰干燥后看固化是否一致；厚薄固化一致的为优。
6.3：破坏试验看附着力。刮好干燥的样板弯曲90°此时原子灰层有相当部分脱落，在基材上有一层附膜的表明原子灰和基材的附着力好，又与各厂家的选用的底漆不同，所以作试验是非常有必要的，只有采用与本厂基材附着力好的原子灰，整车质量才能保证。
值得说明的是剩余未用完的要封闭保存，由于原子灰中含有相当量的苯乙烯，它既是溶剂又是交联共聚的单体，若长时间的暴露在空气中，不可避免地会有较多量的挥发损失，暴露时间不应该超过20分钟为宜。
7.涂装打磨工艺及操作要领：
7.1.打磨工艺要领：
7.1.1打磨前，砂纸、砂布、砂碟的虚则和使用顺序很重要。头道打磨腻子可用80目-180目粗纱布或砂纸，然后根据涂膜的平滑度，从240目-600目，甚至800目-1000目，（研磨机干式打磨法选用240-320目）逐步提高砂纸的型号，使其打磨更细致，得到平滑的涂面。
7.1.2.手工打磨一定要使用木制或橡胶制的垫板，把砂纸或砂布贴附在磨垫上，紧紧地压在涂面上并沿着涂面的形状大幅度的摩擦，这样就可以有效地去除涂面上的一些细小畸变。
7.1.3.用研磨机打磨和手动打磨一样选用砂纸，从粗到细。机械打磨加工面总是有点粗糙，特别是一些内、外角或弧线、曲面、筋线等很难磨平滑，掌握不好，容易产生过磨现象。因此，当打磨到一定程度时，就不能用研磨机打磨了，而用手打磨进行精细作业。
7.1.4.为了减少面漆后的缺陷，中涂干燥后进行一次彻底的打磨和清洁工序。中涂打磨应选择400目以上的砂纸打磨，因考虑到一般中涂后都进行找补腻子，打磨时会降低劳动效率，因此在实际施工中考虑先用400目的打磨腻子部位，再用600目的将车彻底打磨一边。如是金属漆需要用800以上的砂纸通磨一边。
7.1.5.人工打磨时，手握砂纸的方法是拇指在下，四指在上握住砂纸或砂布，但不能握得太紧，应该手掌均匀用力，避免指尖或几个手指用力，尤其是打磨复杂的曲面时，要顺其自然地慢慢磨。开始打磨时应该边旋转边打磨，这样可以提高效率，注意不应有打磨伤痕，如果磨穿了封闭底漆，就容易造成这个部位对面漆的吸收出现差异，因此这种情况应予避免。一旦磨穿了在喷涂面漆前可使用硝基或丙烯酸腻子进行填补，也可补喷中涂封闭。
7.1.6.中涂打磨结束要仔细擦干净，保持足够清洁，不能留下渣滓和打磨时淌下的水迹等，待干燥后喷面漆前，再用除尘布擦一遍。
7.2打磨质量要求及注意事项。
7.2.1：磨掉残腻子、毛边、腻子渣、不平整腻子面，要轻磨慢打，边缘棱角要分明严禁同时横纵打磨；不得露底，不能留有砂纸、砂布划道痕迹；打磨后要吹净或用水洗擦干净；砂纸砂布选用应该先粗后细。
7.2.2：应严格按工艺要求选用砂纸砂布，使用前应砂纸对搓，将杂质颗粒打掉。
7.2.3：打磨应注意方向性，不得朝各个方向乱磨，打磨时不应压得太紧。为提高打磨平整度，在手工打磨时可垫上磨块或橡胶磨块。
8.涂装的关键是涂装材料、涂装工艺、涂装工具和装备，以及涂装作业人员的技能和涂装工艺的管理等几个要素。
8.1.在选择涂料时，要从涂料的性能、作业性能和经济效益等几方面综合衡量。如果单纯考虑涂料的价格，忽视涂料的性能，会明显缩短涂层的使用寿命，造成早期补漆或重新做漆，反而带来更大的经济损失。
8.1.1.汽车用底漆必须具备下列特性：有良好的附着力，所形成的漆膜应具有极好的机械强度（耐冲击力、硬度、柔韧性）；底漆是增强工件与腻子（或面漆）、腻子与面漆之间的媒介层，为使两者牢固的结合，而不发生“咬底”、“揭皮”现象，底漆必须有良好的配套性、良好的施工性，能适应先进的汽车涂装工艺。底漆的作用是防止金属表面氧化腐蚀，增强金属表面与腻子（或面漆）、腻子与面漆之间的附着力。常用的国产底漆有近十种，主要有F06-1酚醛底漆，有一定的防锈能力及良好的附着力，耐水性好，并能耐硝基漆性能好。铝及铝合金等轻金属用F06-1锌黄酚醛底漆，中高档的可用新劲防护绿底漆、快速厚膜底漆、防腐红的底漆、双组分底漆＼杜邦３０ＳＲ硝基底漆或１２０ＯＲ多用途高膜厚底漆等．
8.1.2中涂层的功用和特性：中涂层的主要功用是提高被涂物表面的平整度和光滑度；封闭底层的缺陷；以提高面漆涂层的鲜映性和丰满度；提高装饰性；增加涂层厚度，提高耐水性．中涂应具备以下特性：与底漆和面漆配套性良好，涂层间的结合力强，硬度配套适中，不被面漆溶剂咬起；能封闭底材上的小缺陷，提高面漆层的丰满度度；耐潮性好，不引起涂层起泡；打磨性能好，在打磨后能得到平整光滑的表面，能高温烘干且干性良好，打磨不粘砂纸．
8.1.3中涂的分类；
⑴通用底漆，又称二道浆，具有底漆功能，又有填平能力；
⑵腻子俗称＂填密＂，刮在底层上仅能提高工件的平整度和装饰性，而对整个涂层则弊多利少；
⑶二道浆又称喷涂腻子，它的功效介于底漆和腻子之间对工件微小的缺陷有一定的填充能力，具有良好的湿打磨性，可得到平滑的表面；
⑷封闭底漆，它是面漆前最后一道中间涂层，其漆基含量介于底漆和面漆之间，涂膜呈光亮，漆基一般由底漆与面漆所用的树脂配成．
8.1.4面漆的分类：即本色漆和金属闪光漆，大体上各占一半．近几年金属漆系列发展迅速，珠光漆、梦幻漆等层出不穷，颜色也向高透明感、深度感、高色彩方向发展。
⑴罩光清漆：本色漆面上再罩上清漆后，漆膜外观、耐久性都有所提高。目前欧洲和北美都使用双组分或单组分高固体份丙稀酸罩光清漆，但异氰酸酯有毒性，因此从环保角度看未来的罩光清漆应是粉末涂料和水性涂料。如果使用双组分高固体份涂料，施工固体份可达８５﹪以上，挥发性有机物（ＶＯＣ）排放量已和水性漆相似，近期可能有较好的应用；粉末涂料是最有发展前途的罩光清漆，但本色漆由于换色难，使用上有所限制。
⑵金属漆目前在美国大多使用高固体份闪光漆，随着环保保护法规的日趋严格，美国近两年采用水性金属闪光漆，可大大降低有机物的排放量。而日本最多的是采用的是中底固体份的金属闪光漆。同时水性的金属闪光漆具有特殊的流变性，有利于铝粉定向，比溶剂型涂料具有更好的金属效应。
⑶珠光漆：珍珠汽车漆是以各种天然或合成树脂为基料按一定比例加入云母钛珠光颜料制成的新型的油漆。属金属闪光漆的中的一个特殊品种，它与一般金属漆无论从装饰性和最终的装饰效果均由明显差异。珍珠漆有细洁柔和的“珍珠光泽效应”。在施工中珠光颜料薄片能在涂膜中获得有规则的定向排列，在阳光下涂层能够显示出类似丝绸和软缎般细腻、柔和的光泽，这就是所谓的“珠光效应”。
汽车涂装工艺按汽车总成的不同要求的装饰性能，我公司根据不同涂层性能和不同材质制定了相应的工艺卡片和作业指导书。还需要相应的施工环境要求。要认真执行涂装工艺，第一要保证涂装环境达到要求，施工场所要清洁明亮；最佳施工温度为17-25℃，空气相对湿度在50-70%范围内；灯光强度要求：一般的防护性涂装为300勒克斯；一般装饰性涂装为300-800勒克斯；高级装饰性涂装为800勒克斯以上。要定期保养设备，定期清洁或更换过滤棉，车间地面无浮尘，切实执行5S现场管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。
9. 整车涂装主要的控制指标：
9.1.漆膜总厚度在90微米～120微米之间；
9.2.测量面漆光泽度蒙皮中部为A区要求≥92°其它部位为B区≥85°；
9.3.每道油漆的附着力都达到１级；
9.4.喷房的风速0.3～0.5米/秒；手工喷0.4～0.5米／秒；
9.5.施工粘度16～23秒（涂4杯）；
9.6.喷涂距离15～25厘米；
9.7.喷涂速度30～60厘米／秒；
9.8.喷涂压力3.5～4.5㎏；
9.9.温度为15℃-25℃相对湿度为50﹪-75﹪；（最佳喷涂温度17-23℃）
9.10.面漆在烘烤前必须静置10分钟，让其流平挥发；
9.11.所有双组分油漆要配比准确，防止不完全反应，达不到应有的使用性能。
10. 汽车面漆种类
10.1. 按面漆的类型分类，目前汽车常用的修补用面漆有以下三种：
a. 挥发性面漆类：主要是硝基外用磁漆和改性热塑性丙烯酸树脂漆类两种，后者性能较佳。
b. 双组分低温烤漆：常用的是双组分丙烯酸树脂漆，此外还有氨基类双组分低温烘烤型涂料。
c. 底色漆类: 目前常用的底色漆的基料（主要成膜物质）是丙烯酸树脂，这类漆涂膜不具光泽，其表
面还必需罩以清烘漆（亦属双组分涂料）后才能获得良好的效果。底色漆属于目前使用最广的面漆涂料，其涂装方法又分双膜（金属漆）和三膜（珍珠漆和玛瑙漆等）两种类型。
10.2. 按面漆涂料颜色分类，可分为以下四种。
a. 实色漆(纯色漆或素色漆)：目前汽车修补涂料的实色漆有两种：挥发型和双组分型（又有称二液型）。基于涂装效果和效率等方面综合考虑，目前绝大部分场合，都选择使用双组分低温烘烤类，因为前者虽然省却了固化剂（一般用量为面漆料份量的一半），但喷涂时需多喷涂1~2个单层，并且其漆面光亮度较差、还需经常打蜡抛光。
b.底色漆: 前面已介绍过，底色漆属目前使用最广泛的修补面漆，有两方面原因：
（1）容易操作。底色漆喷涂后“指触干燥”时间很短，一般在喷涂后静置10~20分钟即可参对漆膜做重新填补砂眼（用漆灰）和打磨等处理，以及进行套色——如在车身喷涂彩色饰条时的放线和贴防涂胶纸带等工作。
（2）目前绝大部分轿车都是金属漆面，对这类车进行修补时，只能采用底色漆来处理。此外，目前不少实色漆面轿车制造时就采用了底色漆双膜涂装技术，而且绝大部分涂料生产厂家如新劲、杜邦、鹦鹉、施必快、银箭、保利来等涂料生产厂商，都开发出实色漆采用底色双膜涂装的底色漆的配方技术，极大地提高了实色漆轿车的漆面亮丽效果。用一种通俗的比喻，就如彩色相片再过塑，既好看又耐用。至于珍珠色、玛瑙色等面漆，需采用打底色、珍珠或玛瑙漆、清烘这种“三膜”涂装技术，工序复杂，而漆膜最后展现的是一种色效果，此类漆面高级轿车的修补难于操作，汽车美容技工不能轻率从事。
c. 清漆:清漆自身是不具色彩，是一种透明的罩光用面漆涂料。其喷涂方法与双组分实色面漆相同。
11. 修补涂装技术规范
修补涂装采用压缩空气喷涂，其工艺技术规范包括以下几个方面。
11.1. 涂料的配兑和使用黏度：根据涂料生产厂家提供的产品使用说明进行配兑（目前通常使用由涂料生产厂家提供的调漆刻度尺），一般都可以获得喷涂标准粘度。在添加固化剂、稀释剂或其他辅助材料时，最好结合气候温度湿度及工作环境等具体情况，选择使用快干、标准或慢干辅料。
11.2. 涂料喷出量。全车涂装：250ml/分钟~700ml/分钟；部分修补：100ml/分钟~200ml/分钟。
11.3. 喷幅宽度：20厘米~30厘米。
11.4. 喷涂距离。全车涂装：25厘米~35厘米；部分修补：15厘米~25厘米。
11.5. 空气压力。全车涂装：0.3 MPa ~0.5 MPa；部分修补：0.15 MPa ~0.3MPa。
11.6. 运枪速度：20厘米/秒~30厘米/秒。
11.7. 喷幅重叠量：1/3~1/2 喷幅宽度。
11.8. 喷涂角度。垂直于被涂面。
11.9. 使用喷枪。全车涂装：吸索式枪或中置式大杯倒壶（重力式）喷枪；部分补修：侧置式倒壶喷枪。
11.10. 喷枪口径。全车涂装：1.5mm~1.8mm；部分补修：1.2mm~1.5mm。
11.11. 涂装姿势。主要运用腕关节，结合手臂和身体移动，一句话：灵活方便姿势。
11.12. 每遍喷涂之间的时间间隔：5分钟~10分钟。
11.13. 转换工序时的静置时间：10分钟~20分钟。

12. 喷涂的种类
12.1. 根据涂膜（单层喷涂）的厚度分类，可分为：a.薄喷涂； b.中程度喷涂；c.厚喷涂。
12.2. 根据喷涂成膜之际涂膜状况分类，可分为：
a.粉状喷涂：即中等涂量的中程度喷涂，只在处理局部敏感底材的场合时偶而使用。
b.干喷：喷涂成膜之际，涂膜几乎不存在流动性，以手指轻轻触及，达到涂料不粘手指的程　　　　度。这种喷涂方法叫干喷。

C.湿喷：喷涂成膜之后的一定时间里，涂膜呈现湿润状、有暂时的流动性，溶剂蒸发时间稍长。这种喷涂方法叫湿喷。
12.3. 根据喷涂技法分类，可分类：
a.标准喷涂：适用于实色漆罩光清漆的喷涂及银底色的定色喷涂；
b.雾状喷涂：适用于在银底色漆完成定色喷涂（2层~3层标准单喷）后，其最大优点是能避免银底色漆喷涂时常见的“色斑”（又称“起云”）缺陷。#掩饰喷涂：俗称“飞驳口”，适用于部分补修时新旧漆膜的过渡性接驳。操作的关键在于“飞”字，即从新涂膜向旧涂膜过渡时喷涂层的渐薄、淡出技巧。
13. 各种喷涂方法的操作要领：（下面主要介绍干喷、湿喷以及雾喷要领）
13.1. 欲获得干喷效果的方法
a. 加入较多量的稀释液，降低涂料黏度。
B. 使用干燥速度较快的稀释液。
c. 稍微关小喷枪的涂料调整螺丝，使涂料喷出量较少。
d. 将喷射幅调大。
e. 增加喷枪与被涂物的距离。
f. 加速喷枪的运行速度。
g.拉开喷涂重叠的间隔。
13.2. 欲获得湿喷效果的方法
a. 加入较少量的稀释液。
b. 使用干燥速度较慢的稀释液。
c. 打开喷枪的涂料调整螺丝，使涂料喷出量较多。
d. 将喷射幅调小。
e. 缩短喷枪与被涂物的距离。
f. 喷枪的运行速度较慢些。
g. 缩短喷涂重叠的间隔
喷涂工艺要素与银底色漆的色调关系
要因
颜色较白（干喷）
颜色较暗（湿喷）
场地条件
1.湿度
升高
降低
2.温度
降低
升高
3.换气
增加
减少

喷枪调整
1.喷枪口径
小口径
大口径
2.空气帽（风帽）
孔数多
孔数少
3.出漆量调节装置
减少涂料流量
增加涂料流量
4.喷幅调节装置
大
小
5.空气压力
高
低
稀料选用
1.稀释剂类别
挥发速度快
挥发速度慢
2.稀释比例
增加
减少
3.缓干稀释剂使用
不使用
适量使用
喷涂技术
1.喷枪距离
远
近
2.喷枪运行速度
快
慢
3.层间间隔时间
长
短

13.3. 欲获得雾喷效果的方法
a. 将使用风压调小一半，至0.15MPa～0.2MPa。
b. 将喷枪上的风量旋钮至最大。
c. 将喷幅适当加大。
d. 根据喷幅雾化状况及各人使用习惯适当调整喷涂量。
完成以上调整后，先检视喷幅及漆料雾化情况，待得到确认后，即可进行雾喷。对于初学者，应在最初试喷阶段，根据雾喷后形成的漆膜状况再对喷涂各项要素进行调整。雾喷形成的涂膜，应该是均匀的哑光状。至于喷涂距离，可结合个人喜好，取于15厘米~40厘米。
14.没有经验的漆工容易犯下述几种喷涂错误：
14.1. 倾斜。指漆工将喷枪向下倾斜。因为喷枪与喷涂平面不相垂直，因此会导喷雾过多，喷涂发干，以及橘皮。
14.2. 曲线运动。指漆工移动喷枪的轨迹与喷涂平面不平行。在曲线行程的两头，喷枪距离喷涂平面比行程中间远。其后果是漆膜不均匀，局部喷涂过厚，以及橘皮。
14.3. 移动速度不均匀。如果移动速度太快，涂料就不会均匀地覆盖喷涂表面。如果移动速度太慢，就会产生流挂。
14.4. 重叠的不正确。不正确的重叠会导致漆膜厚度不均匀，颜色的对比度也不均匀以及流挂。
14.5. 喷雾过多。每一行程之前或之后操作扳机失误会导致在每一行程的开始和结束处涂层过厚。
14.6. 覆盖不正确。扣扳机时间不当是另一个常见错误。在边缘部分如果扣扳机不当，会导致漆膜厚度不均匀。
15. 面漆喷涂操作要领
15.1. 喷涂时应将喷枪与喷涂表面之间的距离始终保持在20厘米 左右，直观地表述为，叉开五指时大拇指与小指之间的距离，如果湿度大，有必要减小距离。但切记，如果喷涂距离过短，喷涂气流的速度就较高，从而会使涂层出现波纹。如果距离过长，就会有过多的溶剂被蒸发，导致涂层出现橘皮或发干，并会影响颜色的效果。使用延缓蒸发的稀释剂，可以使喷涂时喷枪的位置不太重要，但如果喷涂距离太近就会导致流涂现象。喷涂距离过长，就会导致涂料的浪费，因为会形成飘散的喷雾。
15.2. 应水平持枪并与喷涂表现垂直。如果喷枪角度不正确，作弧线型摇摆喷涂，则将导致漆膜不均匀。这在实际中不可能完全避免，但操作时应特别小心。像喷涂车顶这样的平整表面，喷枪应垂直向下。
15.3. 喷涂时，喷枪应先打开扳机第一级空气开关，然后再运枪并扣下扳机的第二级涂料开关，而关机之前应先松开涂料扳机开关。这样才能平稳过渡，防止大起大落。
15.4. 喷涂时喷枪不要作弧线摆动，喷枪的运动不要呈曲线形，否则会造成漆膜不均匀。喷涂时惟一可以转动的情况是进行局部喷涂时要求边缘处比中间薄时。
15.5. 移动喷枪的速度应保持匀速，约按20厘米/秒~30厘米/秒速度运行。喷枪移动过快，会导致涂层过薄；而喷枪移动过慢，会出现流涂的现象。速度必须稳定，否则就会导致涂层不均匀。不要停在一个地方喷涂，否则涂层就会下滴形成流挂。
15.6. 喷枪走到头时应松开扳机，然后在开始往回走时再扣下扳机。也就是说掉头时应先松开扳机再扣下扳机。这样有利于避免流涂，减少多余的喷雾，以及节省材料。扣扳机的正确操作分四个步骤：a.先从遮盖纸上开始走，扣下扳机一半（第一级），仅放出空气；b.当走到喷涂表面的边缘时，完全扣下扳机，喷出涂料；c.当走到另一头时，松开扳机一半；d.掉头前再往前走二十几厘米，然后重复上述操作。
15.7. 像边角这些难喷涂的部位应先喷涂。直接对准这些部位，以使两侧平面喷涂均匀。喷涂距离应比一般的稍近些，或将喷雾控制旋钮旋进少许。如果离的较近，则移动速度应快一些，以使漆膜厚度保持一般。喷涂完所有边角后，就该开始喷涂平面或接近平面的部件了。
15.8. 喷涂表面非常窄的时候，应更换喷涂图案较小的喷枪或空气帽，或半气压、喷涂量和喷幅都适当调小。
15.9. 一般而言，从最顶部开始，例如车顶部。喷枪嘴应与该平面的顶部持平，从车顶的一侧起喷，至中央部位交接，操作者转移到车的另一侧从中间开始继续喷涂（或两个人对喷）。
15.10. 掉头时，喷枪嘴应对准上一行程的较低位置。喷涂面积应有1/3~1/2与上一行程重叠。
15.11. 全车连续喷涂时应和上一次喷涂过的区域有部分湿重叠。操作时应小心避免造成驳（接）口处厚涂或流挂。
15.12. 持续来回操作，每走到头应松开扳机，并降低喷涂喷幅一半的距离。
15.13. 最后一趟应使喷雾的一半低于已喷涂平面。相对而言，喷雾的下一半的就射空了
15.14. 上述步骤是针对单涂层的。对于双涂层，即重复上述操作。在两个涂层之间应有一段快速蒸发的时间，即溶剂蒸发以使涂层稍微变干的所需时间，一般为5分钟～10分钟。这可以观察到涂层外表稍微变哑光。实色漆的喷涂通常为2个或3个单涂层，而银底色漆需喷涂两个单涂层后再施喷一次雾状喷涂，隔20分钟左右静置时间再喷涂二个单涂层的清漆涂层。
16.汽车车身漆面修补涂装类型
修补涂装类型和流程大致可分为区间补修、区间喷涂掩饰补修、部分补修、全车翻新涂装、笔补修等。
色漆（素色）
三聚氰氨烘烤型涂料
丙烯酸烘烤型涂料
银底色漆金属漆）
丙烯酸烘烤型涂料
视修补部位及缺点状况，分别使用最容易的修补方法。修补涂装的流程如图所示。上图所示为补修涂装的种类，除笔修补最简单之外，要数全车翻新（或部位）涂装较易操作，不存在对色的差异的间题。
16.1. 下面简单介绍漆面划痕的修补（点或线修补）技术。细毛刷可通过向其中填充整修涂料，用于对轻微的划花或擦痕的修补。其基本程序为：
a. 首先，对有缺陷的区域用清洁除油剂材料脱脂。
b. 将削尖的细毛刷柄在整修用的涂料中浸润，注意勿沾染太多涂料，让涂料滴入缺
陷区域，毛尖边滴涂边沿划痕方向刷涂。图! " ! " ## 所示为用毛刷进行表面修补。
一次填涂不能太厚（太湿应分多次填涂，否则，划痕两侧边缘的旧涂膜容易被新涂
料的溶剂浸润、膨胀而产生“卷边”，致使伤痕变得更明显。
c. 最后将毛刷浸入稀释剂，然后涂在整修涂料边缘。这会使修涂料平滑地散开，而
且使修补部分不那么明显。
d. 若原漆面为底色漆双膜波纹，则还应以相同方法刷涂清烘漆（取少量清漆加适量
的固化剂即可）。
e. 静置干燥或用红外线射灯烘干。
f. 修饰研磨后打蜡抛光。
此外，最简便且实用的方法是，取一张干净的名片纸，沿对角线剪开，取其中一块再将
尖细部对折成更尖细的三角形纸尖，以此纸尖做上述方法刷涂。也可以用干净的小块复
印纸，折几折后叠成尖细的三角形纸来使用。
16.2. 局部（点）修补的方法：局部修补调漆未搅匀或配比错误会造成色差；补涂厚度有差异也造成漆膜面部颜料泛色不一致；如修补的面积超过了打磨面积，抛光后易显现修补的边印迹；喷涂距离和空气压力不合适（远了虚喷和和近了压的太重）也是局部修补必须注意的地方。
a. 应使用同色系的油漆，对于覆盖率差的油漆修补时应先喷底色漆，注意喷涂的涂层厚度尽可能和车身涂层厚度一致；
b. 调配前充分搅拌均匀，防止颜料淀底，固化剂调配准确，预防添加过多影响覆盖率而造成色差。
c. 修补时不允许喷涂面积超过打磨面积（光滑的漆膜表面附着力差抛光易抛掉，没有了过渡的界面），补好后需要用配套稀释剂或专用驳口水驳口，降低修补边口的粗糙漆雾，便于抛光，避免抛光后显现色差。