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桥梁工程论文 题目：关于桥梁下部结构施工的细节 及质量检验摘 要随着科学技术的发展与进步，桥梁bridge的施工也必须与时俱进，并随着人们生活质量的提高，桥梁的质量与美观度也必须跟上时代的发展，本文将从理论上分析桩、承台、墩身、与盖梁的施工方法与质量检验标准。将对通用工程有一定的指导和借鉴意义。关键字：方法 质量 目 录1， 场地处理42， 桩基础施工及质量检验43， 系梁施工及质量检验174， 承台施工及质量检验195， 墩身施工及质量检验216， 桥台施工及质量检验257， 箱梁的制作与架梁288，桥面铺装及附属设施的安设289，参考文献29桥梁施工详解一、 平整场地，清除地表浮土二、 桩基础：（一） 挖孔灌注桩的主要程序是，1 准备工作2 孔井口加固3 挖掘成孔4 孔壁支撑5 清孔6 终孔检查处理7 钢筋笼制作与安装8 声测管预埋9 混凝土拌制与灌注 （二） 挖孔方式 ： 1） 人工挖孔1、挖孔桩护壁成孔方法及措施 挖孔桩护壁模板按桩孔施工图尺寸和数量制作加工模板，每节高1.0m；护壁施工采用弧形钢模，上节护壁混凝土达到一定强度时拆除支下节模板，循环周转使用；弧形钢模由两半圆组成，之间用U形卡或铁丝绑扎连接，混凝土用人工浇筑，护壁模安装好后，在上面铺木方加18mm厚七夹板作为下料平台浇灌桩护壁混凝。 护壁混凝土浇筑：混凝土用吊桶运输，人工浇筑，浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼，必须将桩内水抽除干净才能进行。护壁的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24 小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。 挖孔由人工自上而下逐层用风镐、锹、锄、铲进行，遇坚硬岩石用钻机开槽、锤钎破碎；挖土石顺序为先挖中间部分后挖周边，允许尺寸误差+5cm。基底岩石单轴抗压强度标准值满足设计要求后，扩底部分再按扩孔尺寸从上到下修成扩孔形。桩中线控制是在砖砌井圈上设十字控制点，每挖1m左右吊线锤作中心点，用水平尺杆找圆周进行检查。挖孔桩周围组织好排水，孔口四周搭设钢管架，上方铺竹跳板及彩条布作为防雨篷及安全防护，以利雨天施工，四周砖砌井圈作挡土用，防止土石坠入孔内伤人。 弃土装入吊桶或箩筐内，挖孔桩挖出的土石方放至距孔口1.0m以外，并及时运走，防止孔口垮塌及掉入孔内伤人。在挖深桩时，桩挖至5m深度时，为保证井下工人有足够的新鲜空气和排出井内的有毒有害气体，提前在地面采用鼓风机连接胶管向井内送风15分钟以上，确保安全后方可下井操作，操作时送风不间断，确保井内人员安全。孔上电缆必须架空2米以上，严禁拖地和埋压土中。 修整清理好桩底、桩壁。2、挖孔桩钢筋笼成型 挖孔桩钢筋笼采用现场孔外成型，利用塔吊整体吊装入孔的方法完成钢筋笼工程。为加强钢筋笼刚度和整体性，沿桩长方向每隔2000mm设一道14或16mm的加劲箍，每道加劲箍内设一道12mm井字形或三角形加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架，挖孔桩箍筋为8200，桩顶地梁高度范围内箍筋加密为10100，地梁向下1500范围内10100。 为控制主筋保护层每2m高四周焊8钢筋耳朵。 钢筋笼在成型过程中严格按照施工图及钢筋工程的有关规范进行加工。钢筋笼纵筋超过9m，采用绑扎搭接连接，主筋接头错开搭接。螺旋箍接头采用绑扎搭接。 3、桩孔混凝土浇灌，钢筋笼整体吊装入孔前，必须将孔底泥浆、杂物、积水清理干净，吊放钢筋笼就位时，利用塔吊进行，不得碰撞孔壁，安装就位后再进行混凝土浇灌。若遇特殊情况不能及时浇筑混凝土，必须采取适当措施对桩孔进行覆盖，防止泥浆、杂物等掉进桩孔内。混凝土浇筑之前，相关人员办理浇灌许可证及钢筋隐蔽检查记录后，方可浇筑混凝土。 4，附件：l 质量技术保证措施（一） 组织保证措施1) 、工程指挥部派一名技术管理员、一名质量管理员专门指导、督促、检查本工程执行技术规范标准，公司质量体系程序文件和技术质量管理相关规定。同时公司技术质量部每月对本工程执行公司质量管理文件情况检查一次，并严格履行公司制订的技术、质量管理奖惩条例。2)、 项目部技术负责人主动征求业主方代表、监理工程师、质量监督工程师或设计人对工程质量方面的意见，以利改进工程质量。3)、 项目部质量管理人员、施工技术管理人员每天检查工程的质量执行设计文件、规范标准、施工组织设计以及公司质量体系管理文件情况，并作好施工记录。每周召开一次施工协调会。4) 、项目部建立QC小组，进行技术攻关，质量改进，以达到提高工程质量的目的。（二） 施工过程工序控制施工过程中的工序控制是保证稳定提高工程质量的科学方法，它的基本特点是从过去的事后检验把关为主转变为预防和改进为主，从管结果变为管因素。工序控制是要使整个工程的施工过程都处于受控状态。1）、技术交底根据质量计划编制主要分项工程的质量控制措施，认真搞好各层次的质量技术交底工作，组织专业施工管理人员及操作班组学习施工质量验收规范，弄清楚设计图纸、操作规程及质量标准和检验方法，并形成书面记录。2)、 施工过程管理(1)、项目部根据本工程质量目标及施工组织要求严格编制质量检查计划，分阶段对各分项工程要达到的质量目标进行制订及检查，并明确各分项工程的质量责任人及评定责任人。(2)、施工过程中严格贯彻“三检”制：每道工序进行自检、互检、专职检工作各专业工长及班组必须实行交接工作制，做到上不清下不接，层层把关，施工人员必须按企业标准实施对分项工程整个工序过程的全检，专职质检员按规范规定进行各检验批工程质量核定，项目技术负责人进行各分项工程质量核定，并及时报监理工程师核批。(3)、混凝土配合比应先进行试配检验，施工过程中的抽检试块应在现场监理人员监控下按规定的方法和数量进行现场取样，并进行标准养护及同条件下养护工作，由专职试验员实施这一工作并送试验室检验。混凝土强度评定按混凝土强度评定统一标准进行评定。（4）、砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。（5）、桩芯浇筑砼量不得小于计算体积。（6）、 灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。（7）、成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。（8）、钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。（9）、钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。（10）、砼制作必须按照砼配合比配料，严格控制用水量。（11）、浇筑砼时，必须随浇随振，每次灌注高度不得大于800MM。（12）、钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范规定。焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。（13）、钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。（14）、孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm。同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50mm。（15）、护壁砼厚度及配筋，应按设计规定厚度，护壁钢筋搭接长度为250，护壁直径（外、内）误差不大于5cm。l 安全保证措施1、 组织措施1)、 建立健全安全生产组织，成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，本工程设安全组主持日常安全检查和监督指导工作。2)、工程指挥部派一专人指导、督促安全生产工作。3)、 项目部严格执行公司安全文明施工管理程序，建立以安全员为首的、工长、工人班组长、施工员组成的安全保证体系，形成“专管成线，群管成网”的安全管理网络保证体系。2、制度保证1)、 项目部建立健全各职能部门安全生产管理职责以及管理人员的安全生产岗位职责，责任落实到部门、人头。2)、 必须坚决贯彻执行建设部JGJ59-99建筑施工安全检查标准、建设工程安全生产管理条例，严格执行公司制定的各种安全生产规章制度，根据国家规定制定各种专门的安全措施。3)、 按公司规定执行安全生产检查、考核奖惩制度，项目部管理人员由项目经理根据各管理人员所分管的专业、区域、安全生产效果按月考核； 工人班组在签订分部、分项工程施工承包合同时，贯彻落实奖惩制度，完工时由安全员签字兑现，同时严格执行公司的安全生产管理制度及其奖惩制度.4)、 分部分项工程施工前必须进行安全技术交底，做到针对性强，签字手续完整，督促检查实施情况，及时制定增补措施，保证安全施工。5)、 建立安全生产检查制度，做到班组岗位日查、项目周查、公司每月查。并执行公司的安全生产奖惩制度，使警钟常鸣、常抓不懈。6)、 安全员、施工员、工人班组长认真填写各项安全生产管理记录，定期交安全员分类、保管、存档。3、 措施保证1)、 基础施工过程中必须遵守以下事项:a、 进入现场必须遵守安全生产六大纪律。b、 挖土中发现管道、电缆及其它埋设物应及时报告,不得擅自处理。c、 当为土层或松散强风化岩石时，人工挖孔桩按要求设钢筋混凝土护壁。筒体电梯井及集水坑外侧边坡为土质疏松土层的，为保证安全生产，边坡需进行放坡处理。d、 挖土时要注意土壁的稳定性,发现有裂缝及倾塌可能时,人员要立即离开并及时处理。e、 人工挖土,前后操作人员间距不应小于2-3米,堆土要在lm以外,并且高度不得超过1.5m。吊桶装土，不应太满，以免在提升时掉落伤人；同时每挖完一节，应清理桩孔顶部周围松动土方、石块，防止落下伤人。f、每日或雨后必须检查土壁及支撑稳定情况,在确保安全的情况下继续工作,并且不得将土和其它物件堆在支撑上，不得在支撑下行走或站立。g、 在开挖挖孔桩时,必须设有确定可行的排水措施,以免孔底积水,影响孔壁土结构。加强对孔壁上层涌水情况的观察，如发现流砂、大量涌水等异常情况，应及时采取处理措施。h、 挖孔桩开挖前,必须摸清孔下的管线排列和地质勘察资料,以利考虑开挖过程中的意外应急措施(如流砂等特殊情况)。i、井口作业人员应戴安全帽，井下作业人员戴安全帽和绝缘手套，穿绝缘胶鞋；提土时应注意安全，井下人员需避开桶的正下方位置，防止土或石块掉落伤人；在井内必须设有可靠的上、下安全联系信号装置。人员上下可利用电动葫芦进行升降吊桶、吊篮，要经常检查钢丝绳的安全性，一般情况下，人员要采用钢筋爬梯进行上下施工。j、 清底人员必须根据设计标高作好清底工作,不得超挖。如果超挖不得将松土回填,以免影响基础的质量。k、 开挖出的土方,要严格按照组织设计堆放,不得堆于基坑外侧,以免引起地面堆载超荷引起土体外移、支撑破坏等。l、在10m 深以下作业，应在井下设100W 防水带罩灯泡照明，并用36V 安全电压，井内一切设备必须接零接地，绝缘良好。20m 以下作业时，采用鼓风机向井内通风，供给氧气，以防有害气体使人中毒。m、向井内吊放钢筋等材料及施工工具时，必须绑紧系牢，防止溜脱发生坠落事故。混凝土护壁浇完后应进行检查，如发现有蜂窝、漏水等现象，应及时补强，以防造成事故。n、桩孔挖好后，如不能及时浇筑混凝土，或中途停止挖孔时，孔口应予覆盖。o、井内抽水管线、通风管、电线等必须妥加整理，并临时固定在护壁上，以防吊桶或吊篮上下时挂住拉断或撞断。2)、 基础施工阶段现场的坑、井、沟等部位，必须搭设不低于1.2m的上、下两根双层稳固的防护栏。 3)、 脚手架搭设各类脚手架的搭设，必须按有关规程规范要求的材质、结构、连接方法进行，经验收合格后使用，并指定专人检查维修，及时消除隐患。各种架子必须保证稳定、坚固、不变形、不倾斜、不摇晃。拆除脚手架时，周围应设围栏或警戒标志，并设专人监护，严禁入内。 4)、 季节性措施：雨季施工时，凡危及生产场所劳动安全的，必须停止作业，确因特殊情况需要作业的必须采取保证安全的专门措施。5)、 严格执行建设部JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范，现场使用的动力线、照明线路的架设要符合线路架设要求，在基础施工前，形成“三相五线制”供电线路，三级配电二级保护，并编制专门的临时用电方案，确保用电安全。施工用电开关必须集中于井口，并应装设漏电保护器，防止漏电而发生触电事故；值班电工必须经常检查一切电器设备及线路，加强维护，及时发现问题并进行妥善处理。6)、 加强设备管理a、 各种机械设备安装完毕必须组织专门验收，合格挂牌后方能使用，设备操作人员必须遵守各种操作规程和有关规定，严禁无证操作。b、 起重设备使用前必须检查、试吊，不准超负荷使用。c、 加强设备维修保养工作，保证设备正常运转；发现问题作好记录，及时处理。d、 严禁违章指挥，严禁无证操作，塔吊无指挥人员严禁吊用，塔吊指挥使用对讲机。e、 所有起重机具设备必须设置灵敏可靠的防护装置，严禁超负荷起吊或带病运行。 2）冲击钻，旋挖钻，洛阳铲成孔形式。施工工序为：场地准备桩位放样埋设护筒钻机就位钻进成孔 一次清孔下钢筋笼下导管二次清孔浇筑混凝土。每道工序完成后，由现场质检工程师检测合格并报监理工程师检验合格后方可进行下道工序施工。 施工工艺流程图 （见下图 ) 钻孔桩施工工艺流程施工准备桩位放线埋设护筒护筒制作修整钻机就位、对中桩位复测钻进、掏碴制作泥浆泥浆净化清孔成孔检查测量孔深、斜度、直径安放钢筋笼钢筋笼制作下导管导管制作、检验、维修灌注混凝土前的准备工作测量沉碴安装清孔设备钻机移位汽车吊就位灌注水下混凝土拆、拔护筒清理桩头下一根桩混凝土运输制作混凝土试件钻孔钢筋骨架灌注混凝土移位清理 1 钻机就位及钻进钻机钻进一般采用泥浆护壁钻进。护筒埋设完成后，钻机开始就位，开钻前利用护桩拉十字线使钻头对准桩位中心。钻进时应先慢后快，确认地下是否有空洞等不利地层，并做好泥浆护壁工作，泥浆相对密度控制在1.051.10之间，含砂率不大于2%，使其能在始终保持井壁完整的前提下，具备很好的排渣能力。钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池沉淀，然后用泥浆车将其运至指定地点排放，以防对环境造成污染。钻进过程中随时注意孔内水压差，以防产生流沙。经常测定泥浆相对密度，根据工程钻进地质情况，随时调整泥浆比重，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。钻进时应及时填写钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班的注意事项。因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。同时保持孔内有规定的水头和要求的泥浆浓度、黏度，以防2 钻机操作要领和注意事项 钻机就位后，必须对钻机的钻杆进行竖直度检测和调整，调整好后应将钻杆的调整系统锁住，防止钻杆在钻进过程中发生变化。 由于旋挖钻机将孔内土壤直接挖出，钻进速度较快，为及时调整泥浆相对密度，在钻进过程中，应有专人对地质状况进行检查，调整加入膨润土及外加剂的数量。 在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在黏土层内，钻机的进尺可快些，在砂土层中，钻机的进尺要控制，以防坍孔。 在钻进过程中，必须控制好钻杆的提升速度，因为若钻杆提升过快，其一：钻头的下方就容易出现负压区，若在地下水位较高时，就容易使地下水渗入钻孔内，使护壁受到影响而造成坍孔；其二：钻头上部的泥浆通过切齿之间的空隙快速流动以补充因钻头上提而出现的空当，会严重冲刷泥浆护壁，从而出现坍孔的隐患。钻头的下降速度也不可太快，尤其是在刚入钻孔时，避免造成泥浆四溅。3. 成孔检查 成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，再直接用测绳及测孔器测；若孔内存在地下水，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作。经质量检查合格的桩孔，应及时灌注混凝土。 成孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采取措施处理。用测绳测量孔深并记录（钻孔施工人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀），钻孔完成后应用探孔器检测孔径，用测壁（斜）仪或钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格，合格后方可清孔。 检测标准：孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不大于1%,沉淀厚度符合设计规定，桩位误差不大于50mm。 4.清孔 旋挖钻机成孔由于渣土由钻斗直接从底部取出，一般情况下均能保证孔底泥浆沉淀厚度小于规定值。若是泥浆相对密度过大，则可能出现泥浆沉淀过厚，此时应用钻机再抓一斗，且用钻斗上下搅动，同时抽换孔内浆液，保证泥浆含砂率小于2%。若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则可以采用混凝土导管附着水管搅动孔底，同时注水换浆，以达到清孔的目的。5. 吊放钢筋笼 钢筋笼应在加工场地按设计要求加工、运输到现场，为防止钢筋笼变形，必须加焊加强筋。在钢筋笼主筋上每隔2m左右设置一圈4个圆形的水泥砂浆垫块，确保桩身混凝土的钢筋保护层满足设计要求。大直径的钢筋笼宜用吨位适宜的吊车将钢筋笼吊入孔内，要对准孔位、扶稳、缓慢下放，避免碰撞孔壁，必须使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。钢筋笼到达设计位置时，应立即固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套接，接头数必须按50%错开焊接或套接，如此接长到预定深度，就位过程中要尽量缩短焊接时间，可以使用多台电焊机同时焊接。焊接时保证上下钢筋笼的在同一垂直范围内，焊接长度和焊缝质量必须符合规范要求；焊接完成钢筋笼就位后，其底部高程和顶部中心位置必须符合设计要求。最后将钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼最上层的架立筋四周焊定位筋的方法，确保在混凝土浇筑全过程不会移动。6. 导管安装 导管采用内径为200350mm的钢导管。导管使用前必须进行水密承压和接头抗压试验。试验时的水压力不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊接可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，确保导管在灌注混凝土的全过程不漏气不漏水。 安装导管时应对导管的节段组合做详细记录，以便于在水下混凝土灌注时参考。 导管安装完毕后，由施工班组负责人、经理部现场施工主管人员和驻地监理工程师进行检查，主要检查钢筋平面位置是否正确，固定是否牢固，孔底沉淀是否超过规范要求。如果孔底沉淀厚度超过规范要求，必须进行第二次清孔。检查符合要求后，经驻地监理工程师认可并签字后，及时灌注混凝土。7. 第二次清孔 导管安装完毕后用潜水泵把泥浆比重在1.05-1.10的泥浆压入孔底， 将孔内含有悬浮钻渣的泥浆换出，清孔过程中经常检查泥浆指标，持续循环净化至孔内排出的泥浆指标符合孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm 颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度 1720s； 孔底沉渣厚度不大于10cm 时报监理工程师检查合格后方可进行下到工序。二次清孔完成后应立即浇筑混凝土，避免泥碴再次沉淀。 8. 灌注混凝土 桩基础钻孔完成后，应及时清孔与灌注桩身混凝土。浇筑水下混凝土前检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计的沉渣厚度，则再次清孔直至符合要求，确保清孔及成孔质量，桩底沉渣厚度必须符合要求。成孔检测完毕之后，应立即开始灌注混凝土。混凝土采用拌合站集中拌合，罐车运输到位，用导管灌注混凝土。专人进行记录有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等。水下砼采用内径2035cm钢导管灌注，导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管用吊车分节吊装，丝扣式连接且应有防松装置。导管应位于钻孔中央，在混凝土浇筑前，应进行升降试验。吊车的提升能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。首次使用前应对导管进行水密试验，试验合格后的导管才能使用，并对导管按照试验时的拼接顺序自下而上进行编号，现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进行拼装。混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于 2m并不大于6m； 同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度。灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离控制在40左右,且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。灌注中，采用测锤准确测量混凝土顶面标高，保持导管埋深在26m范围，最小埋深任何时候不得小于1米。防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩，拔管前须仔细探测砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。探测时须仔细，并以灌注的混凝土数量校对，防止错误。在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测，必要时可以现场制作一个简易混凝土取样筒，取出新鲜混凝土时的位置即为灌注高度。灌注混凝土时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土浇注面接近设计高程时，可采用取样盒直接取样确定混凝土顶面位置，保证混凝土顶面浇注到桩顶设计高程30cm以上，以保证桩头质量。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在混凝土初凝后、终凝前拆除护筒，护筒埋置较深不易拆除时， 宜采用一次性护筒，否则必须拔出时应有防坍塌和保护成桩桩头措施 （三） 附件： 质量检验： 检查项目规定值或允许偏差（mm）查验方法孔的中心位置群桩100，单排桩50全站仪钢筋笼主筋20钢尺丈量钢筋笼直径5钢尺丈量钢筋笼长度10钢尺丈量孔深不小于设计测绳量孔径不小于设计探孔器钻孔倾斜度1%桩长，且不大于500垂线法沉淀厚度300垂锤测量钢筋骨架底高程50水准仪混凝土强度设计要求试件报告或超声波检测桩体质量按检测规范桩基检测技术规范（四） 钢筋笼的制作与安装：原材进行调直，除锈，去污，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋位置，扶正加强筋点焊，再进行螺旋筋的绑扎与点焊，自检合格后，报监理验收，在运至现场。（五）定尺长度8m， 主筋采用机械连接，且同一截面上的接头数量不超过50%，主筋接头处设置两道，12的加劲钢筋，保护层厚度采用主筋上焊接导向钢筋，竖向间距每隔2m设置一道，每层设置4根，相互错位90度。为保证骨架不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，骨架最上端定位，必须有测定的孔口标高来计算吊位筋的长度。在顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在锁口两侧放两根平行的枕木（高出锁口5cm左右），并在整个定位骨架支托于枕木上。（六）灌注混凝土：导管底至孔底应有250mm-400mm的空间，首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋深1.0m和填充导管底部间隙的需要，在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于4m。应经常量测孔内混凝土表面的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置。九，混凝土灌注到桩顶时，要适当超过桩顶标高，一般可为20-30cm，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。（七） 若有地系梁混凝土灌注高度就是地系梁的底部高度。接着凿桩头做细梁。三，系梁主要施工方法（1）测量放样开挖前，先精确放出系梁中心桩位、基础轴线，并将其引至基坑范围以外，放出基坑边线.（2）开挖基坑 （3）垫层施工 （4）钢筋施工 （5）模板施工 (6）砼浇筑a、钢筋及模板经监理工程师验收合格后即可浇筑砼。砼由拌和站拌制，砼运输车运输至现场，采用砼滑槽进行浇筑。b、砼浇筑前做好各项准备工作，模板内杂质、污物清扫干净。c、砼浇筑时，砼的分层厚度不超过30cm。振动采用插入式振动器振捣，振动器要垂直插入先浇混凝土内一定深度（一般控制在510 cm），以保证新老混凝土能良好的结合。d、混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。、砼浇筑完毕后，砼顶面用塑料布覆盖，以达到保湿养生的效果。附件：项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32尺寸(mm)30尺量：长、宽、高检查各2点13顶面高程(mm)20水准仪：检查5处24轴线偏位(mm)15全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点2外观鉴定： 1) 混凝土表面平整，棱角平直，无明显施工接缝。不符合要求时每处减13分。 2) 蜂窝麻面面积不得超过该面总面积的0.5%，不符合要求时，每超过0.5%减3分；深度超过lcm的必须处理。3) 混凝土表面出现非受力裂缝时减13分，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。 质量保证措施1、各道工序严格按施工技术规范要求进行施工，自检、监理抽检满足设计及规范要求，检验不合格绝不允许进入下一道工序。2、施工记录、自检资料和试验报告等所有质量记录，必须按时完成、妥善保存，为竣工交验积累大量的原始资料，为编制竣工资料做好准备。 文明施工、安全环保措施（一）安全措施1、项目经理部设立以项目经理为首的安全领导小组，配备专职安全员，全面负责公司的安全工作，并做到有计划、有组织、有措施。2、认真组织施工人员学习有关安全工作的法规、制度及其它有关文件，树立、提高施工人员的安全意识，根据工程的特点，编制详细的各工序的安全操作规程及安全措施，施工生产严格按照操作规程标准化、正规化施工。3、对新工人或变更工种的工人都要进行上岗前培训，考试合格后发给合格证，必须持证上岗。4、在进行技术交底的同时，要进行安全工作交底，并做好技术交底和交接班记录。5、设置标准的配电箱和移动电箱，实行三级保护，电缆应架空铺设，夜间各施工场所应有足够的照明，非电工人员不得动用电器设备。非专业人员不得私自违章操作，加强对机械车辆的管理，坚持定机、定员、定责。6、机械设备要严格操作制度，严禁野蛮作业，定期检查设备的安全可靠性，钢丝绳每天检查。7、雨季施工时，应注意防滑措施，脚手架的搭设必须牢固可靠，有足够的稳定性。8、做好工地的防火、防电，防食物中毒事故的发生。9、制订安全检查目标奖罚制度，针对工程情况，每天进行自检，项目部不定期检查，并对检查出的问题，限期整改，并与奖罚挂钩。四，承台施工方案(1),基坑放样(2),基坑开挖根据本工程地质情况，基坑开挖均采用无支护加固坑壁的形式。基坑采用反铲挖掘机开挖，自卸车配合运输。基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽50cm-100cm，以便在基础底面外安置模板及设置排水沟和集水坑之用。基坑的形式采用斜坡式，在基坑开挖时采用1：0.75的坡比对基坑分层进行开挖，挖至设计标高时要保留不小于1020cm的厚度，人工挖至基底高程，严禁超挖。用人工清理，凿除桩头进行检测。(3),凿桩头与封底及排水(4),绑扎钢筋钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可封模。(5),安装模板侧模采用组合钢模，人工或吊车吊入基坑进行安装，根据承台的纵、横轴线及设计几何尺寸进行立摸。安装前在模板表面涂刷脱模油，保证拆模顺利并且不破坏砼外观。安装模板时力求支撑稳固，以保证模板在浇筑砼过程中不致变形和移位。(6),浇注砼 砼在拌和场集中拌和，砼搅拌运输车运至现场，人工配合吊车或溜槽入模，砼水平分层浇筑，并应边浇筑边振捣，浇筑砼分层厚度为30 cm左右。砼的振捣使用时移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层砼510cm；振捣密实后徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，造成模板变形，预埋件移位等。密实的标志是砼面停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。 浇筑砼期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况， 当发现有松动、变形、移位时，应及时进行处理。砼浇筑完毕后，对砼面应及时进行修整、收浆抹平，待定浆后砼稍有硬度，再进行二次抹面。对墩柱接头处进行凿毛，露出砼中的大颗粒石子，保证墩柱与承台砼连接良好。砼浇筑完初凝后，用土工布进行覆盖养护，洒水养生。(7),养护及拆模混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二便并压光或拉毛。收浆后洒水覆盖养生不少于7天，每天撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人上水养生。 附件：质量保证措施1、所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求。拌和站严格按照试验室出具的配料单搅拌混凝土以保证施工质量。2、模板表面应保证光洁、无变形。在同一结构中应采用同一类别的脱模剂，脱模剂不得使用废机柴油，也不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。3、确保支架及钢模的强度、刚度及整体稳定性，对其垂直度作严格校正。为确保砼的表观质量，立模前对钢模表面进行彻底清理，并对接口进行处理，以保证接缝平齐、严密不漏浆；脱模剂应涂抹均匀。严格控制水灰比及分层厚度，加强振捣工作，施工时管理人员现场值班，过程质量控制。混凝土浇筑用有经验的工人振捣，保证无蜂窝、麻面。4、模板拆除后，及时用手持电动砂轮将模板接头缝处的混凝土磨平确保混凝土表面光滑、美观。且外观上不得出现露筋和空洞现象。5、做好成品现场的管理和清洁工作，钢筋成品应储存在高于地面的平台、垫木或其支撑物上，应尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中，以免引起表面锈蚀。6、钢筋的混凝土保护层厚度50mm，成品砼垫块不得外露。7、钢筋骨架的安装要求位置准确，钢筋骨架必须有足够多的钢筋支撑，以保证其施工强度。安装完毕检查钢筋骨架的轴线偏位、预埋钢筋位置、顶面高程，严格按照技术规范要求保证工程质量。8、施工过程中预埋墩柱钢筋，不允许在混凝土浇筑完成后插入钢筋。、基坑回填。五，墩身 （一）， 核对桩位中心，制作墩身钢筋笼，立模板灌注混凝土,拆模并养护。若为滑膜施工则工艺流程如下：1 墩身中心及模板边线放样，检查墩底标高，将承台上墩身范围内的混凝土面凿毛，并用水冲洗干净。 滑模施工， 按以下顺序进行：下料-平仓振捣-滑升-钢筋绑扎-下料。对称均匀下料，按分层30cm一层进行，振捣器插入深度不得超过下层混凝土内50mm，模板滑升时停止振捣。滑模正常滑升根据现场施工情况确定，合理的滑升速度，按正常滑升每次间隔1.5小时左右，控制滑升高度30cm，日滑升高度控制在35m左右。 混凝土初次浇筑和模板初次滑升应严格按以下六个步骤进行：第一次浇筑100mm厚半骨料的混凝土或砂浆，接着按分层300mm浇筑两层，厚度达到700mm时，开始滑升30-50mm检查脱模的混凝土凝固是否合适，第四层浇筑后滑升150mm，继续浇筑第五层，滑升150-200mm, 第六层浇筑后滑200mm，若无异常情况，便可进行正常浇筑和滑升。 滑模提升：底层30cm混凝土强度达到2.5Mpa，且能保证其表面及棱角不至因拆模受损时，滑模方可爬升。依据下列情况进行鉴别：滑升过程中能听到“沙沙”的声音；出模的混凝土无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉，并留有1mm左右的指印；能用抹子抹平。滑升过程中有专人检查千斤顶的情况，观察爬杆上的压痕和受力状态是否正常。2 表面修整及养护：混凝土滑模爬升后的外露混凝土表面应及时收浆抹面，采用塑料薄模包裹养生。3 滑模控制4 滑模拆除（二），质量问题的处理1）支承杆弯曲 （1）、支撑杆在混凝土内部弯曲从脱模后混凝土表面裂缝、外凸等现象，或根据支撑杆突然产生较大幅度的下坠落情况，可以观察出支撑杆在混凝土内部发生弯曲。对于已弯曲的支撑杆，其上的千斤顶必须停止工作，并立即卸荷。然后，将此处的混凝土挖洞清除。当弯曲程度不大时，可在弯曲处加焊一根与支杆同直径的绑条，当弯曲和度较大或弯曲较严重时，应将支杆的弯曲部分切断，在切断处加焊两根总截面积大于支撑杆的绑条。加焊绑条时，应保证必要的焊缝长度。（2）、支撑杆在混凝土外部弯曲 支撑杆在混凝土外部易发生弯曲的部位，大多在混凝土的表面至千斤顶下卡头之间或门窗洞若观火口及框架梁下等支撑杆的脱空处。 发现支撑弯曲后，首先必须停止千斤顶工作，并立即卸荷。将弯曲部分切断，并蒂莲将上段支撑杆下降（或另接一根新杆，上下两段支撑杆的接头处，可采用一段钢套管或直接对并没有焊接。如用上述方法不便，可将弯曲的支撑杆齐混凝土面切断，另换一根新支撑杆，并在混凝土表面原支撑杆的位置上，加设一个由钢垫板及钢套管焊接的套靴，将上段支撑杆插入套靴内顶紧即可。 2）混凝土质量问题的分析与处理（1）、混凝土水平裂缝或模板带起、原因分析模板倾斜度太小或出现上口大、下口小的倒倾斜度时，而硬性提升；纠正垂直偏差过急，使混凝土拉裂；提升模板速度太慢，使混凝土与模板粘结；模板表面不光洁，摩阻力太大。、处理方法：纠正模板的倾斜度，使其符合要求；加快提升速度，并在提升模板的同时，用木锤等工具敲打模板背面，或在混凝土的上表面垂直向下施加一定的压力，以消除混凝土与模板的粘结。当被模板带起的混凝土脱模落下后，应立即将松散部分清除、需另外支模，并模板的粘结。当被板带起的混凝土脱模落下后，应立即将松散部分清除、需另外支模的一侧做成高于上口100mm的喇叭口，重新浇筑高一级强度等级的混凝土，使喇叭口处混凝土向外斜向加高100mm，待拆模