钢结构的制作和安装.doc

钢结构制作安装工艺程序
1.施工程序
材料检验
钢结构预制
钢结构焊接
钢结构安装
管架、管板、砖架和锚固件安装
炉管组焊
炉管胀接
炉管安装和试压
配件安装
交 工

1.钢结构的制作和安装
（1）钢材的检查、矫正、号料和切割
A.钢结构所用的钢材、焊接材料和连接材料均应做外观检查，其型号、规格应符合设计文件的规定，并不得有严重的变形、锈蚀和损伤。
B.普通碳素结构钢的工作环境温度低于－ 16 ℃，低合金结构钢的工作环境温度低于－ 12 ℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面应无明显的凹面和损伤，其划痕深度不宜大于 0.5 毫米
C. 矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm，且不大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。
D. 普通碳素结构钢和低合金结构钢可加热矫正，但加热温度严禁超过正火温度(900 ℃)。加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却。
E.钢材号料应留出切割、刨边等加工余量和焊接收缩余量。
F. 钢材号料和切割的偏差应符合下列规定：
a.型钢号料的尺寸允许偏差为± 2 毫米；
b.钢板号料的长度和宽度尺寸允许偏差为± 2 毫米，两对角线尺寸之差不应大于 3毫米；
c.节点板和加强板宜做 1 ∶ 1 样板号料，样板尺寸允许偏差为± 0.5 毫米；
d.钢材切割后的边缘与号料线的允许偏差为± 2 毫米。
G.普通碳素结构钢的工作环境温度低于－ 20 ℃，低合金结构钢的工作环境温度低于－ 15 ℃时，不得进行剪切和冲孔。
H.切割前，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污；切割后，断口处不得有裂纹、分层等缺陷，并应清除其毛刺、熔渣和附近表面上的飞溅物等。
2. 钢结构预制
(1)型钢允许用焊接方法接长，其接头型式应符合钢结构有关标准的规定。型钢接头的位置应错开节点区 300 毫米以上。但主要承重梁、柱应选用整料，如需拼接，必须取得设计单位的同意，并应确定接头位置。
(2)构件在煨制过程中，其减薄量不得超过构件原厚度的 10 ％。
(3)构件煨制时，加热温度应控制在 1000 ～ 1100 ℃，普通碳素结构钢温度下降到 500 ～ 550 ℃，低合金结构钢温度下降到 800 ～ 850 ℃应结束加工，并应使构件缓慢冷却。
(4)圆形或弧形构件煨制后，当构件弦长大于或等于 1500 毫米时，应用弦长不小于 1500 毫米的弧形样板进行检查；当构件弦长小于 1500 毫米时，应用与构件弦长相等的弧形样板进行检查，其间隙均不应大于 2 毫米。构件的翘曲度不应大于 5 毫米。
(5)圆形构件的椭圆度不应大于直径的 0.4 ％，且不应大于 20 毫米。
(6)圆形构件的周长偏差不应大于周长的 0.25 ％，且不应大于 12 毫米。
(7)箱式炉框架预制后的偏差应符合下列规定：
A.立柱长度的允许偏差为± 3 毫米；
B.立柱的不平直度不应大于长度的 0.1 ％，且当柱长小于或等于 16 米时，不应大于10 毫米；当柱长大于 16 米时，不应大于 15 毫米；
C.梁的不平直度不应大于长度的 0.1 ％，且不应大于 8 毫米；
D.顶梁和底梁位置的允许偏差分别为± 6 毫米和± 2 毫米；中间横梁位置的允许偏差为± 3 毫米；
E.两立柱轴线距的允许偏差为± 3 毫米；
F.框架两对角线之差不应大于对角线长度的 0.1 ％，且不应大于 12 毫米。
(8)构件上所有螺栓孔均应采用机械方法加工。成孔后同一组孔内的任何相邻两孔间距的允许偏差为± 1 毫米；任何两孔间距的允许偏差为± 1.5 毫米。
3.钢结构焊接及焊接检验
(1) 焊条的选用根据钢结构相应材料选取。
(2)钢结构所有的对接焊缝均为Ⅱ级焊缝，其余焊缝为Ⅲ级焊缝。
(3)焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。
（4）焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
（5）焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
（6）施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时、应经修整合格后方可施焊。
（7）对接接头、 T 形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度埋弧焊应大于 50mm;手工电弧焊及气体保护焊应大于 20mm 。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并修磨平整,不得用锤击落。
（8）焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
（9）角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于 10.0mm(图5.5.1a), 角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝, 起落弧点距焊缝端部宜大于 10.0mm(图5.5.1b),弧坑应填满。

(a) b) 图 3-1起落弧点位置
（10）多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊。
（11）焊成凹形的角焊缝,焊缝金属与母材间应平缓过渡;加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。
（12）焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。
（13）焊缝同一部位的返修次数,不得超过两次。当超过两次时,应按返修工艺进行。
（14）焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
（15）碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接 24h 以后,方可进行焊缝探伤检验。
（16）焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定,焊缝质量等级及缺陷分级应符合表 3-1的规定。
（17）局部探伤的焊缝,有不允许的缺陷时,应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度,增加的长度不应小于该焊缝长度的 10%,且不应小于 200mm;当仍有不允许的缺陷时,应对该焊缝百分之百探伤检查。
焊缝质量等级及缺陷分级(mm) 表3-1

4.钢结构安装
(1)钢结构在安装前，必须办理工序交接手续，并取得基础验收合格的技术资料。
(2)钢结构在安装前，应根据基础验收合格的技术资料对下列项目进行实测复核：
A.基础相邻行(列)轴线距的允许偏差为± 3 毫米，两端轴线距的允许偏差为± 5 毫米；
B.基础的两对角线之差不应大于 5 毫米；
C.基础表面标高的允许偏差为 0 ~ -10毫米；
D.地脚螺栓顶端标高的允许偏差为 +10 ~ 0 毫米；不垂直度不应大于地脚螺栓长度的 0.5％；中心位置(在根部测量)的允许偏差为± 2 毫米；
E.圆筒炉地脚螺栓中心圆直径的允许偏差为± 3 毫米。
(3)安装前基础表面应进行修整，铲好麻面，放置垫铁处应铲平。地脚螺栓预留孔内的杂物应清除干净。
(4) 地脚螺栓和螺母应选配，松紧适度，无乱扣、缺丝及裂纹等缺陷。地脚螺栓在安装前应将油脂和污垢清除干净。
(5)钢结构构件应按安装顺序，成套运送到安装地点。在装卸、运送、堆放和吊装过程中不得损坏构件，并应采取防止变形的必要措施。
(6)钢结构柱脚板与基础面之间的垫铁应垫平、垫实，每组垫铁不宜超过三块。钢结构在找正和拧紧地脚螺栓后，应用相应的焊条将垫铁组点焊牢固。
(7) 钢结构构件应按设计方位仔细校核无误后方可进行安装。
(8)钢结构安装偏差应符合下列规定：
A.立柱轴线与行(列)轴线的允许偏差为± 3 毫米；
B.立柱不垂直度不应大于柱高的 0.1 ％，且当柱高小于或等于 20 米时不应大于 15毫米；当柱高大于 20 米时不应大于 18 毫米。各立柱不得向同一方向倾斜；
C.立柱标高(以柱脚板底面为基准)的允许偏差为± 5 毫米，且各立柱相互间标高之差不应大于 3 毫米；
D.相邻两立柱轴线距离的允许偏差为± 3 毫米，两端立柱轴线距离的允许偏差为± 6毫米；
E.横梁标高的允许偏差为± 5 毫米；横梁中心线相对于立柱轴线偏差不应大于 2 毫米；横梁的不水平度不应大于横梁长度的 0.1 ％，且不应大于 5 毫米；
F.炉顶上烟囱的不垂直度不应大于烟囱高度的 0.15 ％，且不应大于 20 毫米；
G.炉壳板表面凹凸度，用 1 米直尺检查，不应大于 5 毫米；但大化肥厂用的一段转化炉不应大于 8 毫米。
H. 圆筒炉筒体高度的允许偏差为± 5 毫米；筒体周长的允许偏差不应大于周长的 0.25 ％；且不应大于 18 毫米；椭圆度不应大于直径的 0.4 ％，且不应大于 20 毫米；不垂直度不应大于筒体高度的 0.1 ％。且不应大于 12 毫米。
I. 圆筒炉对流室框架的两对角线之差不应大于对角线长度的 0.1 ％，且不应大于 10 毫米。
J.箱式炉框架各面的两对角线之差不应大于对角线长度的 0.1 ％，且不应大于 15 毫米。
K.钢结构的涂料防锈工作应在构件制作质量检验合格后进行。
L.钢结构防锈所用的涂料和涂刷的薄膜厚度应符合设计文件的规定。
M. 钢制烟道和风道的安装应符合设计文件的规定，并应与管子衬里的施工配合进行。
3.管架 、管板、砖架和锚固件的安装
(1)管架、管板、砖架和锚固件在安装前应进行外观检查，其表面质量、外形尺寸应符合设计文件和有关标准的规定。
(2) 管架的安装应符合下列规定：
A.卧管管架标高允许偏差为± 2 毫米；
B.立管管架中心允许偏差为± 2 毫米。
(3)管板的安装应符合下列规定：
A.两端管板与中心管板的管孔不同心度不应大于 4 毫米；
B.管板不垂直度不应大于 10 毫米。
(4)砖架的安装应符合下列规定：
A.砖架标高允许偏差为± 1 毫米；
B.相邻砖架间距允许偏差为± 1 毫米，两端砖架间距允许偏差为 1.5 毫米；
C.托砖架端部应排列成一直线，允许偏差为± 2.5 毫米；
D.每一排挂砖架的挂砖面应在同一垂直平面内，允许偏差为± 2.5 毫米；
E.吊砖架的吊砖面应在同一平面内，允许偏差为± 2.5 毫米；吊砖架间中心距允许偏差为± 1.5 毫米。
(5)锚固件的安装应符合下列规定：
A.锚固件的焊接材料应选用与锚固件材质相应的材料；
B.锚固件的安装位置应符合设计文件的规定；
C.锚固件与炉壳板的连接应逐个检查，必须牢固。
4.炉管安装
(1) 炉管检验
A. 炉管(包括炉管管件)在安装前应按以下规定进行检验：
a.审查炉管质量证明书，炉管的交货状态应符合设计文件的规定。
b.炉管应逐件(组)进行外观检查，其外形尺寸、表面质量和标记应符合设计文件和有关标准的规定；
c.转化炉的辐射管焊缝应进行抽检。当设计文件无规定时，可抽 5 ％焊缝进行射线探伤检验，其检验结果必须符合设计文件和有关标准的规定。如抽检发现有不合格者应加倍抽检，若仍有不合格者则 100 ％检验；
B. 在炉管检验和安装过程中，对炉管必须采取保护措施，严禁损伤坡口。奥氏体镍铬钢炉管不得用含硫、锌、锡、铜和铅等有害成分的颜料作标记；不得与非不锈钢的金属接触，以防炉管发生腐蚀。露天临时存放时，应用篷布等物盖好，管口应用木制或无氯塑料制的盖封闭。
(2)炉管组焊
A. 炉管焊接应按设计文件的规定进行。
B.施工单位对首次使用的钢种以及改变焊接材料型号或成分、焊接方法和焊接工艺，应在施焊前进行焊接工艺试验，并应根据焊接工艺试验评定结果编制焊接工艺说明书，焊接工作必须按焊接工艺说明书的要求进行。
C.施工单位必须配备满足炉管焊接需要的焊工、焊接技术人员、焊接检查人员和焊接检验人员。
a.焊工应按原国家劳动总局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》或国标《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ236-82)第六章“焊工考试”的规定，申请参加焊工考试，并取得相应项目的焊工合格证。
b.焊接技术人员应负责编制焊接方案和焊接工艺说明书，解决焊接技术问题及整理焊接技术档案。
c.焊接检查人员应经本单位正式任命，负责炉管焊接的检查和监督工作，并有权停止违反有关标准、规范和技术文件规定的焊接作业。
d.焊接检验人员应根据焊接检查人员所确定的受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，并应填发、整理和保管全部检验记录。从事无损检验的工作人员，必须按劳动人事部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的规定，取得相应的资格证书。负责评定检验结果，编写和签发检验报告的焊接检验人员，其技术等级不应低于Ⅱ级。
D. 施工现场应具有符合焊接材料保管要求的贮存场所和烘干、保温设施，建立起严格的保管、烘干、清洗、发放和回收制度，有关人员应认真贯彻执行。
E. 施焊现场宜设焊接工作棚，以防止风、雨、雪对焊接质量的影响。炉管两端应堵住。施焊时环境温度应高于 5 ℃，否则应采取防冻措施。当焊接环境出现下列情况之一时，如无有效的防护措施则严禁施焊：风速≥ 10 米/秒；相对湿度＞ 90 ％；下雨、下雪。
F.焊接铬钼钢炉管应采用与母材金属相同成分的珠光体耐热钢焊条。当设计文件规定允许选用奥氏体不锈钢焊条时，在使用前还必须经施工单位技术负责人批准。
G. 焊条在使用前应按出厂说明书的规定进行烘干。烘干后放在保温筒内的焊条不得超过 4 小时，否则应按原烘干规定重新干燥，重复烘干次数不得超过三次。焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷。
H. 焊丝使用前必须清除锈斑和清洗油污，直到露出金属光泽为止。
I.合金钢炉管的坡口应采用机械法加工。
J. 炉管组对前必须仔细清除坡口表面及坡口边缘内外侧不小于 10 毫米范围内的油、漆、垢、锈和毛刺，并不得有裂纹、分层等缺陷。
K. 对奥氏体镍铬钢炉管坡口的清理和修整必须使用专用不锈钢丝刷或刚玉砂轮。炉管坡口应用溶剂(如丙酮、四氯化碳)清洗。炉管除采用氩弧焊者外，在施焊前应将坡口两侧各 100 毫米范围内涂上白垩粉等防飞溅涂料。转化炉的辐射管坡口必须做渗透探伤检验。
L.炉管组对应符合下列规定：
a.转化炉的辐射管组对时，对口内壁错边量不应大于 0.25 毫米；
b.其他炉管组对时，对口内壁错边量不应大于 1 毫米。
M. 定位焊缝用的焊接材料应与正式焊接时所用的材料相同，并应执行相同的焊接工艺。定位焊缝应认真检查，如有未焊透、裂纹等缺陷，应予清除，并重新进行焊接。
N. 炉管焊接的引弧必须在坡口内进行。严禁在焊件表面引弧或试电流。奥氏体不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢炉管表面均不得有电弧擦伤等缺陷。
O.转化炉的辐射管对接焊缝必须用氩弧焊打底，并在管内充氩气
保护。氩气纯度应在 99.9 ％以上。
P.炉管根部焊缝是影响整个焊缝质量的关键，施焊时应特别注意。
a.每层焊后必须及时清除焊渣，并应仔细检查各层焊接表面缺陷，合格后方可焊接次层；
b.转化炉的辐射管在焊完底层和面层后，都必须做渗透探伤检验。
Q. 焊前预热时的加热范围，应以对口中心线为基准，每侧不应小于 80 毫米。焊后热处理加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的三倍。加热带以外部分应予保温。
S. 不合格的炉管焊缝必须按如下规定返修：
a.焊缝在返修前应进行质量分析，待找出原因，制订出切实可行的返修方案后，方可进行返修；
b.离心铸造合金钢炉管的同一部位焊缝返修次数不应超过两次，其它炉管不应超过三次。最后一次返修方案应经施工单位技术负责人批准。
W.转化炉的辐射管焊缝不得在其附近打焊工代号钢印，应将焊工代号标注在炉管焊缝位置单线图上。
R. 炉管焊缝的外观检查必须在无损探伤检验之前进行，焊缝表面质量应符合设计文件的规定。检查不合格的焊缝不得进行其它项目的检验。
T.对规定应进行通球试验的炉管，其试验结果必须符合设计文件的规定。
X.炉管焊缝的无损探伤检验必须在热处理、水压试验之前按设计文件的规定进行。焊缝探伤检验部位应做好标记和记录。如有不合格者，应对同一焊工的所有焊缝，按规定比例加倍检验。如仍不合格，则应对该焊工所焊炉管焊缝其余部分全部进行无损探伤检验。进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍应按原规定方法进行探伤。
Y.焊接接头经热处理后应测硬度，并做好标记和记录。当设计文件无规定时，合金钢炉管抽检不应少于热处理焊缝总量的 10 ％，其焊缝和热影响区的硬度值不应大于母材的 125 ％，如硬度值超过此值时，必须重新进行热处理。热处理后进行返修的焊缝，检验合格后必须重新进行热处理。
Z. 炉体外的集气管和猪尾管亦应按本章的有关规定进行施工。
(3)炉管胀接
A. 胀接前应做好炉管与回弯头的硬度值配套和间隙值配套的工作，然后进行编号并做好记录。配套工作应符合下列规定：
a.回弯头胀口部分与炉管管端的硬度值之差应大于 HB40 ；
b.回弯头胀口处内径与炉管外径之差，一般为 1.5 毫米，最大不应大于 2 毫米。
B.炉管管端硬度值如大于 HB40，则必须进行退火处理。管端退火长度应大于胀接长度 70 ～ 80 毫米。退火处理宜采用下列工艺：
a.碳素钢炉管退火加热温度为 600 ～ 650 ℃，恒温 10 ～ 15 分钟，然后用干燥的砂子或石灰覆盖，缓冷至常温。炉管退火后的硬度值应在 HB130 ～ 170 范围内；
b.铬钼钢炉管退火加热温度为 725 ～ 750 ℃，恒温 2.5 小时，在炉内缓冷至常温。炉管退火后的硬度值不应大于 HB210 。
C.应将退火后炉管管端 100 毫米长范围内外表面上的油污、铁锈、杂质等除掉，并将外表面打磨至露出金属光泽，且不应有起皮、凹痕、夹层、裂纹、轴向刻痕等缺陷。允许有小于 0.2 毫米的环向刻痕和不连续斑点存在，打磨后的管子减薄量应小于 0.2 毫米。
D.胀接前，必须用溶剂将管端胀口表面上的油污、铁锈、纤维、灰尘等杂质全部清洗干净，擦干后立即开始胀接。
E. 胀接前，胀管器的胀杆及炉管管端 200 毫米长范围的内表面，均应涂上一层汽缸油，但汽缸油不应渗入炉管管端与回弯头胀口处间隙中。
F.胀接前，应进行扩口试验与试胀。胀后把胀口部分的管头割下，检查胀接痕迹，可参照下表确定实际胀大值。
炉管内径胀大值
管壁厚度（mm）
炉管内径胀大值（mm）
管壁厚度（mm）
炉管内径胀大值（mm）
5.0-6.5
6.6-10.0
3.0-3.5
3.3-4.2
10.1-12.7
12.8-14.5
4.0-4.5
4.2-4.8
G. 炉管插入回弯头胀口必须对正中心，管端应伸出胀口 6 ～ 8 毫米。
H.炉管胀接后管端应有翻边，翻边开始位置应距回弯头胀口斜边与胀接槽交接处 2 毫米。
I. 胀后应对胀口内表面进行检查。翻边应均匀、平滑过渡，且不应有裂纹和明显的折棱。
J.如胀口不严，允许补胀。一个管口补胀次数不应超过两次，补胀的胀值总和不应大于 0.8 毫米，如补胀两次仍不合格则应更换炉管重新胀接。
K.胀接检查合格后，应将回弯头堵头和壳体间的结合面用溶剂清洗干净，擦干并涂上一层机油和石墨粉的混合物，按对应编号装上堵头，然后上紧压紧螺栓。
L.胀接时应做好记录。
M. 炉管胀接全部完成后，按设计文件规定的压力进行炉管系统水压试验。充水排净炉管内的气体，缓慢分阶段升压至试验压力，在此压力下保持 10 分钟，然后将压力降至 1.2 倍的设计压力，但最低不应低于 2.45 兆帕(25 公斤力/厘米 ２)，保持 10 小时，同时进行全面检查，以胀口和堵头处无渗漏和压力不降为合格。试压合格后，应立即将水放净，并用压缩空气将水吹扫干净。
(4)炉管的安装和试压
A.安装前应检查与炉管有关的钢结构、管架、管板的安装和筑炉施工是否符合设计文件的规定。
B. 炉管在运输和吊装过程中应采取必要的加固和保护措施。
C.炉管在安装前的试压，应符合下列规定：
a.没有水压强度试验合格证明的或在现场制作的转化炉的单根辐射管，在安装前应进行水压试验，试验压力应符合设计文件的规定，但最大不得超过 34.3 兆帕(350公斤力/厘米 ２)。在试验压力下保持 10 分钟，以无渗漏或无冒汗现象为合格；
b.安装后无法检查和修理的其它炉管，必须在安装前按设计文件规定的压力进行试压。
D.安装前，炉管内部必须吹扫干净，安装后应将所有管口临时封闭。
E.立管吊装时应平稳，不得撞击炉衬。卧管穿管时不得撞击管板、管架和折流砖。
F.立管安装应符合下列规定：
a.立管安装时，必须保证导向管与定位管的安装尺寸准确，使炉管在开、停炉时能自由伸缩；
b.立管上端采用炉外支承时，每根吊管的两个支耳应水平地支承在吊管梁上；如支耳与吊管梁之间间隙较大或炉管不垂直度较大，可在支耳下端加垫铁找正。找正后，必须用相应的焊条将垫铁与吊管梁点焊牢固；
c.立管采用炉内吊管时，连接炉管上部的弯头或弯管应与吊钩接触，并使吊钩确承重。炉管中部的拉钩不应与炉管紧密接触，以免影响炉管在拉钩内自由伸缩；
d.立管采用炉内下支承时，下弯头或管上的导向管应能自由插入炉底定位孔内，不得强行对中。
G.用弹簧吊架吊置的炉管，在安装弹簧吊架之前应采用临时支承固定。
H.炉管系统的水压和气密性试验应按设计文件的规定进行。气密性试验必须在水压试验合格后进行。
I.设计文件对炉管系统水压试验方法如无规定时，可按下述方法试验：充水将炉管内气体排净，炉管表面必须保持干燥，缓慢分阶段升压至规定的试验压力，在试验压力下保持 10 分钟，然后将压力降至设计压力，至少保持 30 分钟，同时进行检查，以无泄漏，目测无变形为合格。
J. 试压合格后应立即将水放净。如不能放净则应用压缩空气将炉管内的水吹扫干净。
K.水压试验宜在工作环境温度高于 5 ℃时进行，否则，应有防冻措施。有冷脆倾向的炉管，水压试验用水温度应根据管材的冷脆温度，确定试验介质的最低温度。奥氏体镍铬钢炉管水压试验用水的氯离子含量应小于 25ppm 。
L. 设计文件对炉管系统气密性试验方法如无规定时，可按下述方法试验：缓慢分阶段升压至设计压力，至少保持 30 分钟，同时进行检查，以无泄漏，压力不降为合格。试压用气体温度不应低于 5 ℃。
M.试验用压力表应经校验合格，精度不低于 1.5 级，表的满刻度值为最大被测压力的 1.5 ～ 2 倍，压力表不应少于两块。
(5) 配件安装
A.配件在安装前必须进行检查，其组装质量和外形尺寸应符合设计文件的规定。
B. 燃烧器的安装应符合下列规定：
a.炉墙上预留的燃烧器孔位置，经交接验收合格后，方可安装燃烧器；
b.喷嘴在安装时，应按设计文件的规定进行对中；
c.燃烧器的供气、供油、供汽系统的管路必须畅通无阻；连接部位应严密，无泄漏；调节机构应准确、灵活。燃烧器的安装位置允许偏差为± 8 毫米。
C. 烟道挡板和烟囱挡板的调节系统应进行试验，检查其启闭是否准确、灵活。
D.人孔门、观察孔和防爆门安装位置的允许偏差为± 8 毫米。人孔门与门框、观察孔与孔盖均应接触严密。
E.防爆门的重量必须符合设计文件的规定，铰链转动应灵活。
F.弹簧吊架应按类型和支承负荷正确地进行安装。炉管水压试验时弹簧吊架应处于锁住状态，如无销子，必须采用临时支承固定，使弹簧处于松弛状态。弹簧吊架承力后，标尺应处于冷态负荷位置，标尺读数应予记录；当炉管升温后，应检查、调整弹簧吊架热负荷位置，使其符合设计文件的规定。