塑胶零、部件加工通用技术要求和测试方法.doc

塑胶零、部件加工通用技术要求和测试方法
一、透明塑胶件：
技术要求：
1.粗糙度Ra0.4考核制品光面的模具面;
2.粗糙度Ra25考核制品毛面的模具面；
3.制品要求成型完整、边缘无披锋,表面不得有磕碰、刮伤、杂点、夹水纹、缩水、变形及裂痕等外观
缺陷;
4.对于多模穴制件需在内表面的非配合面上增加模号和材料的回收标志;对于分模线及水口、顶针的位
置,均需在开模前经相关结构设计人员确认后才能正式开模;
5.未注圆角为R0.2～0.3,未注脱模斜度均按注塑件成型要求选取,常取1°或较小值(一般情况下,制件
内表面脱模斜度要大于外表面的脱模斜度)；
6.图中所有尺寸按GB∕T 14486-2008《塑料模 塑制件尺寸公差》或 SJ/T 10628-1995《塑胶制件尺寸
公差》标准中所规定的要求选取,各尺寸均为制品注塑成型后应达到的尺寸(未考虑注塑成型时缩水的
影响);
7.图中线性尺寸和角度尺寸的未注公差,分别按GB/T 1804-2000《一般公差未注公差的线性尺寸和角度
尺寸的公差》标准中 m 级和 f 级选取;未注形状和位置公差,均按GB∕T 1184-1996《形状和位置公差
未注公差值》标准中 H级选取;
8.带*标志的尺寸为影响装配及性能的重要尺寸,加工、检验人员要特别注意此类尺寸控制;
9.成形前胶料应进行预热干燥,生产和检验人员要注意成形后制件表面质量,制件不得有扭曲、变形等。
二、非透明塑胶件：
技术要求：
1.粗糙度Ra0.4 考核制品光面的模具面;
2.粗糙度Ra25考核制品毛面的模具面；
3.制品要求成型完整、边缘无披锋,表面不得有磕碰、刮伤、杂点、夹水纹、缩水、变形及裂痕等缺陷;
4.对于多模穴制件在其内表面的非配合面上增加模穴号和材料回收标志;对于分模线及水口、顶针的位
置,均需模具供应商在开模前把模具资料经相关开发设计人员确认后才能正式开模;
5.未注圆角为R0.2～0.3,未注脱模斜度均按注塑件成型要求,常取1°或较小值(一般情况下,制件内表
面脱模斜度要大于外表面的脱模斜度)；
6.图中所有尺寸按GB∕T 14486-2008《塑料模 塑制件尺寸公差》或 SJ/T 10628-1995《塑胶制件尺寸
公差》标准中所规定的要求选取,各尺寸均为制品注塑成型后应达到的尺寸(未考虑注塑成型时缩水的
影响);
7.带*标志的尺寸为影响装配及性能的重要尺寸,生产及检验人员要特别注意此类尺寸；
8.图中线性尺寸和角度尺寸的未注公差,分别按GB/T 1804-2000《一般公差未注公差的线性尺寸和角度
尺寸的公差》标准中 m 级和 f 级选取;未注形状和位置公差,均按GB∕T 1184-1996《形状和位置公差
未注公差值》标准中 H级选取；
9.表面处理:外表面喷漆(喷油),如颜色为银灰色,喷涂层厚度:30～60um(内表面喷漆:20～30um;外表面
喷漆:30～45um;打底漆:15±5um;喷面漆:25±5um),其表面光亮,不允许有颗粒、露底、起皱、多喷、
异色等外观缺陷;喷层附着力要求能通过百格测试,其附着力要求≥4B,即用3M 600#胶纸粘贴,在同一
位置进行3次(或2次)相同的试验,该镀层脱落总面积≤5%)为合格；
10.表面电镀:镀铬(Cr3+),镀层厚度:20～50um(先以镀铜、镍做底,表面镀铬,即Cu15Ni20Cr0.4),外观光
亮,表面不允许有气泡、凹坑、漏镀、划伤、黑点、锈斑及镀层脱落等缺陷,镀层附着力要求做百格测
试,用胶带在同一位置进行3次(或2次)相同的试验,附着力要求≥4B,该镀层总脱落总面积≤5﹪为合
格。通常情况下是ABS料的电镀性能最好。 三、塑胶件中金属铜嵌件的检测要求：
a.用拉力计测试塑胶件的螺母嵌件,如M4滚花铜螺母嵌件的最大破坏拉力≥10Kgf。
b.用扭力计测试塑胶件的螺母嵌件,如M4滚花铜螺母嵌件的最大破坏扭矩≥2.5Kgf.cm。
四、外部塑胶电镀件的检验要求：
a.百格测试:用锋利刀片(刀锋角度为15°～30°)在测试样品表面划10×10个1mm×1mm(当镀层厚度≤
50um时)或5×5个2mm×2mm(当镀层厚度≥50um时)的小网格,每一条划线应深及镀层的底材;用毛刷将
测试区域的碎片刷干净;用粘附力350 g/cm
2
～400g/cm
2
的胶带(或等同3M 600号胶纸),牢牢粘住被测试
小网格,并用橡皮擦用力擦拭胶带,以加大胶带与被测区域的接触面积及力度;用手抓住胶带一端,在垂
直方向(90°)迅速扯下胶带，同一位置进行3次(或2次)相同的试验,脱落总面积≤5％时为合格;
注:对于表面光滑的电镀件,表面附着力达4B以上(脱落总面积≤5％)时为合格;对于表面有皮纹的电镀
层,要求附着力达3B以上(脱落总面积≤15％)时为合格。
b.耐磨性测试:用专用的Norman RCA耐磨测试仪(型号:7-IBB-647)及专用的纸带(11/16 inch wideX6
或8inch diameter),施加175g的载荷,带动纸带在样品表面磨擦200个循环。结果判定:试验完成后以
镀层露出底材、不透底时为合格。
c.耐醇性测试:用纯棉布蘸满无水酒精(浓度≥99.5％),包在专用的500g砝码头上(包上棉布后测试头
的面积约为1cm
2
),以40次/分钟～60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在样品表面来回擦拭200个循
环。结果判定:试验完成后以镀层露出底材、不透底时为合格。
d.硬度测试:用2H铅笔（三菱或中华牌）,将笔芯削成圆柱形状,并在400目砂纸上磨平后,装在专用的
铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1Kg,铅笔与水平面的夹角为45°),推动铅笔向前滑动约5mm
长,共划5条,再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。结果判定:检查产品表面有无划痕,当有1条或小于1条
时为合格。
e.耐手汗测试:将汗液浸泡后的无纺布贴在产品的表面上,并用塑料袋密封好,在常温的环境下放置24h
后,将产品表面的汗液擦拭干净,检查镀层的外观,并测试镀层的附着力、耐磨性。结果判定:产品的镀
层无异常,附着力及耐磨性测试合格。
注:汗液的成份为氨水1.07% ,氯化钠0.48%,其余为水。
f.温度冲击测试:按照GB/T 12610-90中第5.2.3条进行测试。温度循环次序如下：
a)在温度为-40℃±2℃的低温箱内放置1h；b)在温度为 20℃±5℃的高温箱内放置1h；
c)在温度为 75℃±2℃的高温箱内放置1h；d)在温度为 20℃±5℃的高温箱内放置1h。
测试要求:各温度间的切换时间小于1min,共做12个循环（48h） 。试验完成后检查产品表面的镀层无起
泡、起皮、镀层脱落等现象时为合格。
g.盐雾测试:对塑胶电镀件进行中性盐雾试验,在35℃±2℃的密闭环境中,湿度>85％,PH值在6.5-7.2
范围内,用5％±1％的Nacl溶液连续24h盐水喷雾后,产品表品应无锈蚀、变色、及镀层脱落等不良。
注:当无条件进行盐雾试验时,可以采用常温下用5％±1％的Nacl溶液连续浸泡24h的方式代替盐雾试
验。
h.平面度测试:通常情况下产品电镀后的表面,未注表面的平面度要求时:在100mmX100mm范围内≤
0.3mm。
五、内部塑胶电镀件的检验要求：
a.镀层厚度测试:测试电镀层厚度均应符合相关图纸的规定要求;
b.电阻值测试:用万用表测试电镀层最远两点间的电阻值小于0.3Ω;
c.附着力测试:如果电镀面积较大时，按照外部电镀件的测试方法,要求镀层附着力达到3B以上(即脱落
总面积≤15％)时为合格。如果电镀面积较小时,用附着力350 g/cm
2
～400g/cm
2
的胶带(或3M 600胶带)
牢牢粘住测试样品10mm×2mm的表面,用手抓住胶纸一端,在垂直方向迅速扯下胶带,同一位置10次相同
试验,以镀层无脱落时为合格;
d.温度冲击测试:按照GB/T 12610-90中第5.2.3条进行测试。温度循环次序如下： 1)在温度为-40℃±2℃的低温箱内放置1h；2)在温度为 20℃±5℃的高温箱内放置1h；3)在温度为 75
℃±2℃的高温箱内放置1h；4)在温度为20℃±5℃的高温箱内放置1h；
测试要求:各温度间的切换时间小于1min,共做6个循环（24h） 。试验完成后检查产品的电镀层无起泡、
起皮、脱落等不良时为合格;
e.电阻测试:测量镀层最远两点间的电阻值符合要求≤0.3Ω;
f.平面度测试:产品表面镀后的平面度要求,通常下（100mmX100mm）平面度小于0.2mm。
六、外部塑胶喷漆件的检验要求：
技术要求：
1.制件对外观要求光亮美观,表面不允许有颗粒、漏底、气泡、起皱、多喷、杂质、漆膜层发白、色泽
不均等外观不良的缺陷;
2.制件表面处理:喷漆(或喷油),颜色:X 色(光亮或亚光);喷漆层厚度:30～60um(内面漆:20～30um;外面
漆:30～45um;底漆:15±5um;面漆:25±5um),喷涂层的附着力用百格测试:用锋利刀片(刀锋角度为15
°～30°)在测试样品的表面划10×10个1mm×1mm小网格,每一条划线应深及喷漆的底漆层;用毛刷将
测试区域的碎片刷干净,用粘附力350～400g/cm
2
的胶带(或等同3M 600号胶纸)牢牢粘住被测试样品的
小网格,在垂直方向(90°)迅速扯下胶带,在同一位置进行3次(或2次)相同的测试,喷漆层的脱落总面
积≤5﹪(附着力≥4B)为合格;
3.电阻测试:用万用表测试喷漆层最远两点间的电阻值≤0.3Ω;
4.漆膜厚度测试:测试喷漆层的漆膜厚度应符合本图纸的规定要求;
5.温度冲击测试:将样品放入温度冲击试验箱中;先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h,在1min内将温度
切换到+85℃±2℃的高温环境下并保持1h,共做12个循环（24 h） 。试验完成后，检查产品的外观,并测
试该漆层的电阻值及附着力。结果判定:喷涂层无起皱、起泡、脱落等不良,喷涂层附着力达3B(即脱落
总面积在≤15％)时为合格。
技术要求：
1.制件成型完整、边缘无披锋、杂点、流纹、缩水、变形等加工缺陷；
2.灯罩表面整洁,不得有磕碰、刮伤、裂痕等外观缺陷；
3.灯罩两端加工面须保证与灯体长度方向尽可能垂直,单边顷斜度最大值不得超过0.4mm；
4.非金属材料防火性能必须满足DIN5510-2标准中S3级防火要求；
5.灯罩拉伸模具在线切割加工模腔时,一定要考虑加工起始位置的选择在侧边,以免加工的始点和终点
的接合处不重合时,所产生灯罩的厚薄不均而形成明暗区。
6.灯罩材料:进口PC(透明)或进口PC透明+散光剂(灯罩即加工为乳白色,外观面透光性须保证良好, 透
光率≥50℅为合格)。
塑料制品脱模斜度确定要点:
(1) 制品精度要求越高,脱模斜度应越小；
(2) 尺寸大的制品,应采用较小的脱模斜度；
(3) 制品形状复杂不易脱模的,应选用较大的斜度；
(4) 制品收缩率大,斜度也应加大；
(5) 增强塑料宜选大斜度,含有自润滑剂的塑料可用小斜度；
(6) 制品壁厚大,斜度也应大；
(7) 斜度的方向:内孔以小端为准,满足图样尺寸要求,斜度向扩大方向取得;外形则以大端为准;满足图样;要求,斜度向
偏小方向取得。 一般情况下脱模斜度。 可不受制品公差带的限制,高精度塑料制品的脱模度,则应当在尺寸公差以内。
塑料制品脱模斜度的经验值：
PE、PP、PVC（軟）：30’~1°;
ABS、PA、POM、PPO：40’~1°30’;
PC、PSF、PS、AS、PMMA：50’~2°。
塑胶成型制品尺寸公差：
射出成型制品公差：單位：mm
尺寸范围： 6以下 6～18 18～30 30～50 50～80 80～120 120～180 180～250
粗級-4 级 0.1 0.1 0.15 0.25 0.45 0.65 0.9 1.2
精密級-2 级 0.05 0.08 0,1 0.15 0.2 0.3 0.4 0.5
尺寸範圍： 250～315 315～400 400～500
粗級-4 级 1.4 1.7 2.2
精密級-2 级 0.6 0.8 1.1

尺寸范围: 半精密级-3级 孔尺寸偏差 轴尺寸偏差
10以下 0.1 +0.1～0 0～-0.1
10～30 0.15 +0.15～0 0～-0.15
30～50 0.2 +0.2～0 0～-0.2
50～80 0.3 +0.3～0 0～-0.3
80～120 0.4 +0.4～0 0～-0.4
120～180 0.6 +0.6～0 0～-0.6
180～250 0.7 +0.7～0 0～-0.7
250～315 0.9 +0.9～0 0～-0.9
315～400 1.1 +1.1～0 0～-1.1
400～500 1.3 +1.3～0 0～-1.3

热固性塑性模压成型制品(包含挤压成型制品)：
尺寸范围级別 6以下 6～18 18～30 30～50 50～80 80～120 120～180
粗級： 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1.0
中級： 0.1 0.1 0.15 0.2 0.3 0.4 0.5
精密級： 0.05 0.06 0.08 0.1 0.15 0.2 0.3
尺寸范围级別 180～250 250～315 315～400 400～500
粗級： 1.3 1.6 2.0 2.5
中級： 0.7 0.9 1.2 1.5
精密級 0.4 0.5 0.6 0.8

橡胶模压制品:
技术要求：
1.去除边缘飞边;
2.零件表面光洁,加工模具表面粗糙度应在Ra0.4以上；且不允许有气泡、杂点凸凹不平等;
3.制件合模缝不允许有错位,合模处飞边的凸起线高度不得大于0.05mm；
4.制品图中加工尺寸未注公差,按GB∕T 3672.1-2002《橡胶制品的公差 第1部分:尺寸公差》标准中
ST2级选取;未注形状和位置公差,按GB∕T 3672.2-2002《橡胶制品的公差 第2部分:几何公差》标
准中P级选取;
5.邵氏A硬度:30±5度