1、关于门窗洞口模板固定在墙体大模板上的连接技术
以往门窗洞口模板通常采取与钢筋直接固定在一起，然后通过少许与外墙模板的磨擦力以及与垫块支顶而达到固定目的，这样势必会直接受到钢筋绑扎质量的影响。当钢筋因支外墙模板等原因而整体位移时，门窗洞口模板也会随其一同移位，加上与外墙模板没有直接联系，故而在支外模及浇筑混凝土过程中往往使其产生门窗洞口模板移位或变形、模板上浮、跑浆等一系列质量通病，最终导致门窗洞口移位、变形、阳角严重跑浆等。装修时则需剔凿、修补，导致破坏结构以及不必要的浪费。根据以往施工工艺以及参考国内外模板施工经验，工程中采取将门窗洞口模板直接固定在墙体大模板上，并取得了很好的经济效益及社
2、会效益，这项技术首先被应用在住宅楼工程中。具体如下：
一、特点：
可有效保证门窗洞口的位置、尺寸和标高，可避免常规施工中因混凝土浇筑过程中出现门窗洞口偏移、变形、阳角有砂线甚至严重跑浆及不方正等一系列质量问题。另外可实现门窗洞口模板在作业面以外固定并连同大模板一次性吊装，节约塔式起重量机起吊次数以及现场操作时间，从而达到提高工作效率的目的。
二、适用范围：
该工法主要适用于全现浇剪力墙结构且墙体模板为钢制定型大模板，门窗洞口需为钢框木模。三、主要工艺原理：
该工法主要依据使门窗洞口模板与较为稳定的墙体大模板（单面）刚性连接，从而保证门窗洞口模板的位置。即可保证浇筑混凝土后的门窗洞口的
3、形状、位置及标高等各项参数。故可为装修过程中门窗安装打下良好的基础，从而可减少后期剔凿，并进一步保证了结构的寿命，保证了工程的质量。
四、其主要工艺流程：
在门窗洞口模板的角钢护角等部位焊上六角螺母（每个门窗洞口模板四角必须固定即不少于四个）→在剪力墙墙体大模板上的相应位置处用开孔器开孔（φ14或φ16）→用电砂轮打磨大模板与门窗洞口模板钢框边缘以保证接缝严密→在作业面以外用φ12或φ14螺栓将门窗洞口模板固定在墙体大模板上（在大模板上必须加4mm厚以上的垫片以防模板局部变形）→吊装该侧大模板（连同门窗洞口大模板）→在门窗洞口模板的外露边缘加粘海绵条→吊装另一侧大模板→大模板固定（用φ32
4、穿墙大螺栓拉接）→浇筑墙体混凝土→等混凝土达到强度后卸下大螺栓→拆除非固定侧大模板→拆除门窗洞口模板→拆除另一侧大模板及门窗洞口模板→将门窗洞口模板临时固定在大模板上并一同吊运下楼→模板清理及维护。
五、所需使用的主要机具及材料：
本工法所需使用的机具主要有开孔器、电砂轮、电焊机及焊具等，所需材料为φ12或φ14螺栓及螺母。
六、质量要求以及需要完善之处：
由于本工法尚属试用，故而在国家及地方并无专门规范或标准可依据，但其可遵循《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）等规范中有关规定。通过从施工中进行实践验证及总结，对本项工法所涉及的其它质量要求主要如下：
1．模
5、板上开孔最好用开孔器开孔（但较慢），不宜用气焊切割，以防与螺栓接触不严密而导致门窗洞模板在施工过程中产生位移。且开孔开下的圆片需妥善保存以便施工后补焊在大模板上（并需打磨）。
2．大模板开孔孔径以比螺栓外径大2mm为宜。
3．门窗洞口模板的钢框及角钢护角厚度不得小于3mm且与大模板接触面必须打磨平整，以保证与大模板接缝严密。
4．门窗洞口模板与另一侧非固定大模板相接时必须加粘海绵条以保证接缝严密。
应加以改善之处：由于地面不平整可能会导致门窗洞口的标高受到一定影
响，据此可将大模板上开孔改为开可调节式长条孔，保证洞口模板上下移动5cm左右，或者可以在门窗洞口模板上加焊两个螺母（起到可
6、以进行少量调节的作用）。
七、劳动组织及需要工种：
该工法所涉及工艺较为简单，故而难度不大。需要在作业面以外进行门窗洞口模板与墙体大模板的固定，但不需与钢筋等进行固定。所需工种为焊工及木工等，与常规大模板施工工艺所需工种相比并无增加。
八、效益分析：
本工法通过实践效果来看，可以确实保证门窗洞口质量，以减少后期安装门窗的剔凿工作量，本工程中所有门窗洞口均未出现剔凿现象，故而保证了工程质量，具有相当的社会效益。同时由于门窗洞口模板不单独占用塔式起重机，故而可节约吊运次数，以减少该项台班费等费用，按本工程计有约900个门窗洞口，按两个门窗洞口模板一吊次，则吊装及拆除至少需要12个台班（按每个台班75吊次计），且每个台班费为1200元，则可降低成本约14400元，加上减少剔凿及修补等所需人工材料费等计可节约15000元左右。
总之，该工法正处于摸索与完善阶段，所存在不足之处恳请大家予以批评指正。
大模板门窗洞口加固：
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