井架制作及防腐.doc

正 本

淄博矿业集团新河煤矿新副井
井架及井筒装备构件制作防腐工程

投 标 文 件

投标编号：
=
投标单位全权代表：

投标单位：（盖章）

二0一三年 五月十六日
第一部分 工程主要概况
一、对本工程的认识
淄博矿业集团新河煤矿新副井井架及井筒装备构件制作防腐，在充分利用现有设施的基础上，对井架及井筒装备构件制作防腐及工程进行投标。
二、我公司承接本工程优势
我公司有丰富的同类工程施工经验，对施工技术、工程质量、安全生产、文明施工充满信心，这是我公司承建本工程最大的优势，对于本工程，我公司将派遣优秀的项目经理及项目管理班子组织施工，保证本工程的建设能够全面顺利完成。
另外从我公司承接本工程还有以下几方面的优势：
组织优势：由公司统一部署，统一安排，统一调度，科学管理，合理安排；
管理优势：选择施工过类似工程有丰富经验的技术人员和项目管理班组进行组织施工；
技术优势：公司技术力量雄厚，在本工程上将派遣优秀的相关专业的技术工程师进行技术攻关；
设备优势：目前公司的设备施工能力远远大于本工程施工中对设备的需求；
财务优势：公司资金雄厚，一贯以专款专用为原则，使工程在资金上不存在问题，确保工程顺利进行。
三、编制范围、目的
3.1编制范围
淄博矿业集团新河煤矿新副井井架及井筒装备构件制作防腐的所有工程，承包方式为包工包料、包质量、包工期、包安全、包文明施工。
3.2编制目的
满足招标要求和用于指导施工的全过程，既是对业主的承诺，也是优质、高效和按期完成施工任务的前提和基础，以确保本工程早日交付使用。
第二部 本工程主要的施工方法
一、井架工程
（一）井架加工制作
1.总则：
井架最大标高为37.500m，井架重约173783.9kg。本工程结构体系为钢结构单斜撑式钢井架。斜架主要构件采用箱型截面。井架设置两层永久提升天轮平台，平台标高分别为25.850m和31.350m.标高37.500平台为检修平台。井架斜撑柱脚与混凝土基础为铰接。
1.1该井架制作中贯彻执行国家标准，确保工程施工质量，做到技术先进，经济合理，安全生产，特制定本制作工艺和质量检验标准。生产车间及厂部有关部门必须认真遵照执行。
1.2井架的制作应符合施工图（包括设计变更等）设计的要求，井架施工及验收标准符合钢结构工程及施工质量验收规范和建筑钢结构焊接规程金属焊接构件通用条件。当需要修改设计时，应取得设计单位同意，并应签署设计变更文件，不得擅自修改或材料更换代用。
1.3井架制作前应严格审图，并按本工艺要求及质量标准进行，实行工序检验，当上道工序合格后，下道工序方可施工，严禁上道工序不合格品转入下一道工序生产。
1.4本井架制作及验收，应使用经计量检验合格的计量器具，并应定期送计量部门检定。材料或构件长度超过10米以上时，应用夹具和弹簧秤配合卷尺使用，其拉力值为15公斤，20℃（有温差时按温差换算）。对不规则的或重心偏离的构件摆放时要用道木支垫。
1.5井架的制作应遵守国家现行的劳动保护和安全技术等方面的有关规定。工件或构件在摆放、堆放时，要安放平稳，起吊工件时，不要超过起重机的安全起重量，安全起重载荷和安全高度等。在箱体内焊接时要注意箱体内通风（空气），必须配戴安全帽、劳保鞋、脚罩等，施焊1小时左右要出来休息片刻。所有用的电机具均需接地保护或装备漏电保护器等，以确保生产工人的生命安全。
1.6为保证产品质量、责任到人，电焊工、铆工及放样人员均实行留号（名）制度，对本施工措施中不正确或有不妥当的地方，任何人均可提出好的建议。
1.7对于不按施工工艺措施施工的班组或个人，厂部将直接对当事人或车间主任提出批评或处罚。
2、材料
详见井架设计技术参数及设计图纸。
3、构件制作
3.1 放样
3.1.1 井架在制作之前，首先应由技术人员对井架中所有的几何尺寸、角度进行核算。同时，车间班组长、生产技术骨干应熟悉和掌握施工图纸，明确设计人员意图。对井架的加工制作必须严格按施工图控制几何尺寸，进行结构放样。在工作平台上，以1：1比例放大样，制作样板，作为下料依据。在放样时，若发现尺寸有误，须与技术人员一起研究，必要时可与设计部门联系解决，不得擅自修改。制作中若有设计变更处，须与技术人员联系，重新放样核对有关几何尺寸后，方可施工。
3.1.2 放样样板必须用0.25-0.5mm铁皮制作，样板必须留有制作时焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。所有样板必须写明图号、零件号、板厚、件数、正、反等，并由质检员检验合格后方可使用。每块样板上应留有放样人员的编号。
3.1.3 样板应妥善保管，以防生锈、污损、严重变形等。
3.1.4 放样和样板的允许偏差应符合下表规定：
项 目
允 许 偏 差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔 距
±0.5mm
加工样板的角度
±20′
3.2 下料：
3.2.1 下料前，必须对钢材按规范进行矫正，其矫正方法：钢板可在平板机上进行；型材可在液压机上进行；并均可采用火焰矫正法矫正。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差见附页。
3.2.2 下料前必须明确零件外形尺寸，零件件数以及材料的规格、类别，要合格下料，尽量避免钢材拼接。
3.2.3 号料时，应划出中心线（几何线）弯曲线，作出工艺基准线并标出永久性标记，以备组对构件和质检、安装时使用，号好的料应用油漆标明图号、件号、件数等。号料的允许偏差（mm）见下表：
项 目
允 许 偏 差
零件外形尺寸
±1.0
孔 距
±0.5
3.2.5 钢材下料时，对于钢板厚度小于12mm和L80×8以下角钢可用剪板机和联合剪冲机下料，对于厚度大于12mm时，宜使用数控切割机和半自动氧气切割下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物等。
3.2.6 钢材切割面与剪切面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
3.2.7 气割和机械剪切的允许偏差见下表：
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.5t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
机械剪切的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
3.2.8 焊缝的坡口，根据图纸要求可采用刨边或用半自动氧气切割机割出。用半自动氧气切割机打坡口时，可采用正面切割、反面弹线，这样便于控制下料的质量。切割和打坡口边缘的毛刺、熔渣等应清除干净，凹凸不平处用角向磨光机磨光、磨平。
3.2.9 对于厚度大于8mm钢板对接，手工焊时，应打坡口；对于厚度不小于10mm板材，采用埋弧焊时，应打坡口。对接板材的坡口角度：手工焊时为550；自动焊时为450。
3.2.10 箱形断面构件的四道外焊缝采用自动或半自动埋弧焊，施工图中坡口角度按自动焊考虑，如果个别局部焊缝必须采用手工焊时，坡口角度应不小于550，焊缝坡口角度必须严格根据施工图纸注明要求施工。
3.3 钢板的拼接：
材料长度不够时，可采用对口拼接；其位置应选择在构件受力较小的部位，连接焊缝必须按构件材料的等级强度条件来确定。焊缝接头位置，在同一构件中应上、下、左、右避开。相邻焊缝的距离至少在350mm以上，拼接方法采用单面、双边坡口对焊形式。H型钢腹板尽量采用450斜接。
3.3.1 打底焊：第一遍焊缝为φ1.2焊丝，应由持焊接合格证的焊工焊接，一定要保证根部焊缝焊透，焊缝要平整，严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生。
3.3.2 清除：在焊接第二遍前，应将焊道清理干净，方能焊接下一道焊缝，否则就会产生气孔、夹渣等缺陷，若发现有影响焊接质量的缺陷，必须将此处焊缝清除后再焊，用埋弧自动焊焊接第二遍焊缝。
3.3.3 反面用碳弧气刨枪清根，清理干净后再用埋弧自动焊焊平。
3.3.4 为防止焊后变形，可采用反变形法。角变形较大的可在平板机上矫正。
3.4 封闭箱形构件拼装：
3.4.1 封闭箱形构件的拼装，可采用三面定位的方法，即用下底面和筋板的两个侧面定位。
3.4.2 拼装前连接表面及沿焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺及油污等必须清除干净。施工前，焊工应复查焊件焊区的处理情况如不符合要求时，应清理合格后方可施焊。
3.4.3 焊接连接组装的允许偏差见附页。
3.4.4 定位点焊所用焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，焊条用φ4mm，点焊焊缝长度应大于25mm，点焊间距为100mm为宜，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，且不应大于8mm，点焊应有合格证的焊工点焊。点焊时，应点焊在构件的内焊道上，不得点焊在构件的外焊道上，严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
3.4.5 焊条、焊剂的烘干温度、时间，焊丝的除锈参见有关说明书规定。焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条或受潮结块的焊剂，及已熔烧过渣壳，焊条烘干后，应放入保温筒内，随用随取。
3.5 构件矫正：
3.5.1 箱体构件出现变形，可采用火焰矫正法矫正。要掌握好加热程度，温度应控制在800℃左右，火焰呈现樱红色。
3.5.2 型材和H型钢的部分可用压力机矫正。
3.6 构件修整：
3.6.1箱形结构焊完后外侧用砂轮打平，使表面平整、光洁。
3.6.2 修整箱体构件联接的两端部，使长度±2mm，端面的垂直度小于1.5mm，端面斜调角小于3mm。
3.6.3 箱形结构，H型钢及型材整形尺寸误差见附表。
3.7 H型钢的制作工艺：
3.7.1 下料：
腹板和翼板的下料必须符合下料要求，用半自动氧气切割机进行下料，下料尺寸要考虑焊缝的收缩量、切割、铣切等加工余量。
3.72 拼接：
对料不够长的构件采用450斜接，其两相邻焊缝之间的距离不得小于300mm，坡口形式为双边单面“V”形。
3.7.3 矫正：
钢板的矫正方法可在平板机上或用火焰矫正法进行矫正，其矫正后1米长度内直线度和局部、波状凸凹平面度，板厚大于14mm，允许偏差1mm。板厚小于等于14mm，允许偏差1.5 mm。
3.7.4 部件组接：
把上下翼板，放在平台上。在上下翼板上，用划针划出腹板位置的中心线及边线，并在边线上根据板厚点焊对称的定位板，约300mm左右一对，以保证腹板中心不偏斜，并用大角尺来保证腹板与上、下翼板的垂直。每隔200-300mm点焊一处，点焊焊缝的长度15~20mm。
3.7.5 焊接：
焊接时将其放在埋弧自动焊焊接胎具上，用一台埋弧自动焊机从一端焊接。焊接质量应符合设计要求和焊缝要求。
3.7.6 矫正：
矫正的方法可用型钢调直机上矫正，矫正后，应符合附表的规定：
3.7.7号眼，根据翼板和腹板已划出的中心线，按照图纸尺寸号孔，号孔必须符合要求，应采用分中法号眼，以免误差累积，号好眼后，应在眼中及眼周围用画规画圆并在圆圈上打上洋冲眼，以防钻孔钻偏。
3.7.8 端板组焊
两端端板，钻好孔后再进行组焊，焊完后，再矫正，要保证端板与焊接工字钢中心线垂直，并保证端板的中心线与梁的中心线重合。
3.7.9 在加工相连两构件时，应根据此构件的尺寸偏差来调节其相连构件尺寸，以消除总体误差。
3.8 孔制作：
3.8.1 本次井架受力构件均用A级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表现粗糙度Ra不应大于12.5μm。
3.8.2 孔距的允许偏差如下表：

项次
项 目
允 许 偏 差
≤500
＞500-2000
＞2000-3000
＞3000
1
同一组内任意两孔间
±1
±1.5
—
—
2
相邻两组的端孔间
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
对于超差的孔，必须经施工技术人员同意，才可扩钻，或焊补后重新钻孔，扩孔后的孔径不得大于原设计孔径的2.0mm补孔应用与母材材质相同的焊条焊补，严禁用钢板填塞，处理后均应作出记录。不得用气割扩孔。
3.9 工厂预组装：
3.9.1 构件在出厂前应在自由状态下进行预组装，预组装的允许偏差见下页表：
多

节

柱
预拼装单元总长
±5.0
预拼装单元弯曲矢高
1/1500且不大于10.00
接口错边
2.0
预拼装单元柱身扭曲
H/200且不大于5.0
预紧面至任一牛腿距离
±2.0
梁

桁

架
跨度最外端两安装孔或
两端支承面最外侧距离
+5.0
-10.0
接口截面错位
2.0
拱
度
设计要求起拱
±L/5000
设计未要求起拱
L/2000
0
节点处杆件轴线错位
30
构件
平面
总体
预拼装
各楼层柱距
±4.0
相邻层梁与梁之间距离
±3.0
各层间框架两对角线之差
H/2000且不大于5.0
任意两对角线之差
∑H/2000且不大于8.0
3.9.2 预拼装检查合格后，应标注中心线，控制基准线等标记。
4、构件焊接工艺
为确保箱体钢结构井架的焊接质量：
4.1、当钢材不足设计尺寸（长、宽）的要求时，可采用焊缝拼接，其位置应选择在受力较小的部位，焊缝必须满足构件等强度连接条件，采用一级焊缝的要求，斜架不得设拼接接头。
4.2、防撞梁、天轮梁、起吊梁等主要梁质量必须保证焊缝标准。
4.3、焊接除长直焊缝用自动焊或半自动焊外（焊丝和焊剂可根据母材选用）其余焊缝可酌情采用手工电弧焊，焊缝强度不得低于母材强度，除拼接采用对接焊缝外，其余均按图中所注的焊缝施工，焊接应按焊接工艺规定的方法、程序和技术措施等要求进行。焊缝必须按规定的等级要求进行检测，防止焊接变形和次应力，以确保焊接质量。
结合我厂的具体情况，特制定焊接工艺指导，希严格按此执行。
A、下料
1）下料：下料前必须对钢材按照规范要求进行验收和进行矫正，箱体钢板采用半自动切割机下料和打坡口。
2）坡口及其角度：a、钢板对接焊缝的坡口，采用单面双边“V”形坡口，角度为550±50，如图一所示。
3）对于箱体外侧的四道主焊缝的坡口为单面单边坡口，角度为450±50，如图二所示。
4）对于构件两两对接处的坡口为单面双边坡口角度为600±50，如图三所示。
B、清除：下料坡口角度用半自动切割机加工完后，应铲除钢板切割后边缘的毛剌、溶渣、飞溅物等，并用手提砂轮机磨光，尤其是坡口锯齿处、凸凹不平处，以及连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油迹、冰雪等杂物，污染物清除干净，并保证坡口处及附近30-50mm清洁、干燥，不被再污染。

C、焊接
1）焊条、焊丝、焊剂：斜架构件Q235钢材焊条用E4315或E4316，CO2气体保护焊丝为ER50-6,埋弧自动焊焊丝用H08A；Q345钢材焊条采用E5015,E5016, CO2气体保护焊丝为ER50-3,埋弧自动焊焊丝H08MnA，焊剂J431。
2）烘干：焊条必须烘干后才能使用，E4316焊条烘干温度为3500～4000C，烘干保温时间均为1-2小时，E4303焊条烘干温度为150℃，烘干、保温时间均为1小时，焊条烘干后应放在低温小保温筒内，随取随用；从烘箱内取出的焊条必须一次用完，不能等到下次再用；以防焊条长时间在空气中受潮，一定要保证焊条在焊接时焊条干燥，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈，烘干温度过高或受潮过的焊条，焊条、焊剂烘焙必须有记录。
3）焊丝除锈：埋弧自动焊焊丝应采用镀铜焊丝，并在焊前采用焊丝除锈机去除铁锈、油污、杂物等。
4）焊工：焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
D、环境：
1、恶劣天气（下雨、下雪、大风及高温度天气、风沙、沙尘暴天气）等无有效措施禁止施焊。
2、重要结构件的焊接一般应在室内进行，室温不得低于5℃。
3、当焊接温度低于0℃时，应考虑在始焊处100毫米范围内，预热到15℃（手能感到温热）。不准用重锤击打所焊的构件，以避免产生裂纹，在焊接过程中，应保证焊缝能够自由收缩。焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及焊道外母材上引弧。
4.4点焊（定位焊）点焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，焊缝间距在100mm左右，并应由持合格证的焊工施焊。
4.5钢板的对接
a、打底焊，第一遍焊缝用φ1.2焊丝，应由技术水平较高的焊工焊接，一定要保证根部焊缝焊透，焊缝要平整，严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生，第一遍焊缝是至关重要的一道焊缝，是第二遍、第三遍焊缝的基础，第一遍焊缝若有缺陷，且不易清根。
b、第一遍焊缝的清除，在焊接第二遍焊缝前必须用小尖锤敲击焊缝，以清除第一遍焊缝上的飞溅物等，用钢丝刷或磨光机、毛刺清除干净后，才能焊接下一遍焊缝，否则就会产生气孔、夹渣等缺陷，若清除时发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。
c、焊接第二遍焊接时要保证焊缝高度均匀，不能断断续续。
最后一遍焊缝要保证焊缝饱满，焊缝的高度和角度要达到图纸要求。（第二遍是采用埋弧自动焊焊接）在焊接第一遍前，应在焊缝两端设置引弧和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和熄弧板的长度，埋弧自动焊应在100mm左右，手工电弧焊应在50mm左右；焊接完毕应采用气割切除引弧和熄弧板，并修磨平整，不得用锤击落。
施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
A、在焊接箱体井架时，应首先焊接箱体内贴角焊缝，接图纸要求或规范要求检查合格后，再在箱体外侧坡口处用碳弧气刨枪清根，一直清除到露出贴角焊缝金属光泽2mm为止，用磨光机打磨，清除净，并经厂质检员检验合格后，再用埋弧自动焊焊第二遍、第三遍焊缝。
箱体内贴角焊缝高度应不低于10mm，断续焊焊缝长度大于300mm，留小于150mm不焊，即300/150，但箱体两端，隔板两端必须有焊缝，隔板在四个角处焊缝要相连。
要注意在焊缝的两端起弧和落弧处不应有弧坑出现，在起弧点距焊缝端部宜大于10mm，再现的弧坑应填满。在焊条接头处不允许有明显的焊缝接头或凸凹现象。
B、焊缝的处理，焊缝出现裂纹或焊缝质量不符合规定焊缝等级要求的，必须用碳弧气刨枪或磨光机清除。但焊工不得擅自处理，应有技术人员查清原因，订出修补工艺方可处理。
C、焊后的收尾：焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，先自我检查焊缝的外观质量，认为合格后，通知厂质检员检查合格后，在焊缝的指定部位上打上焊工钢印，厂质检员记录在自检记录上。
D、焊缝检查：焊缝外形尺寸应符合现行国家标准、《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。焊缝内部缺陷分级应符合现行国家标准《焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。
焊缝质量等级及缺陷分级（mm）
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
—
检验等级
B级
B级
—
探伤比例
100%
20%
—
外

观

缺

陷
未焊满（指不足设计要求）
不
允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0
根部收缩
不
允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
长 度 不 限
咬 边
不
允许
≤0.05t且小于等于0.5；连续长度小于等于100.0；且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长
≤0.1t且小于等于1.0，长度不限
裂 纹
不 允 许
弧坑裂纹
不允许
--
允许存在个别小于等于5.0的弧坑裂纹
电弧探伤
不允许
--
允许存在个别电弧擦伤
飞 溅
清 除 干 净
接头不良
不允许
缺口深度为0.05t且小于等于0.5
缺口深度0.1t且小于等于1.0
每1000焊缝不得超过1处
焊 瘤
不 允 许
表面夹渣
不允许
--
深≤0.2t长≤0.5t且小于等于20
表面气孔
不允许
—
每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t，且小于等于3.0气孔2个，孔距不大于等于6倍孔径
注：表内t为连接处较薄的板厚。
5、成品堆放
5.1箱体构件成品件必须用油漆或产品标识牌标识清楚。构件所属的单项工程类、数量及编号（箱体构件还须标清外形几何特征尺寸及重量，以备运输参考）。
5.2生产前，箱体成品件需标识清几何特征线及现场组装时参考基准线。并打好洋冲眼。
5.3大型构件在存放时，下部应垫道木3～4支撑点，并保证撑点的绝对平面度，支撑点位置必须适当，以防成品件放置时间过长发生的失效变形。
5.4大型构件不得相互倾轧，长柔杆件及部分箱体件（必要时）应进行临时加固，以防在运输或起吊过程中产生变形与撞击。
6、资料收集、整理
井架出厂前车间各小组应将施工自检记录等交厂质检员，归纳整理，待井架出厂时将移交资料一并交给安检技术科。
井架制作技术资料
6.1开工报告
6.2井架制作施工组织设计
6.3产品合格证
6.4材料质保书（复印件、盖专用物资供应章）
6.5焊材质保书（焊条、焊丝、焊剂复印件，盖专用物资供应章）
6.6主要焊缝探伤报告
6.7焊条、焊剂烘焙记录
6.8焊工编号及重要构件焊接编排
6.9井架主要构件结构验收记录
6.10分项工程质量检验评定表
6.11重要构件材料试验报告
7、质量管理办法：
为了提高产品质量，在工作中树立“质量第一，一切为用户”的思想，争创优质工程，把我处承建工程作为用户了解我处的一个窗口，特制定本规定：
7.1、为了保证井架的制作质量，应制定严格的施工措施和质量检验标准。在制作开工前，要求参与生产的技术生产管理人员和生产工人详细审阅图纸并请有丰富制作经验的老师傅讲解在以往加工过程中出现过问题的地方，并分析原因，使大家在制作中做到心中有数，除在技术上作严格要求外，还应成立质量管理小组。
7.2、质量管理员应到生产小组中去，切实负起责任来。每道制作工序都应该严格把关，绝不允许将上道工序不合格品转下道工序，每道工序完成后，质检人员应立即进行质量检查（主要构件100%，次要构件80%）对于关键构件应用专用量具（通规、塞规等）来检查构件的极限尺寸。检查3米以上的构件时，可在钢尺一端用弹簧拉力器拉紧测量，拉力以15kg（20℃）为标准。
7.3、质量检查要以生产班组自检质量检查线，分检查相结合。
7.4、生产工厂一律必须是持有上岗证的，焊工在正式作业前必须做母材焊接试验。
7.5、生产班组的自检记录和质量检查组检查的资料要妥善保管，移交时和其它资料一并交给用户，并为车间开展QC活动提供数据。
7.6、各班组、质量管理小组每天召开一次会议，提出存在问题以及防止的办法，对于好的经验要及时交流。
7.7、在生产中必须严格执行工艺措施规定，不合格品必须返工至合格，不合格品不得出厂。
7.8、所有量具，都必须经计量检验部门鉴定，合格者方可使用，并每月进行一次定期检查，以确保质量的精度。
7.9、所有构件出厂前，由处技术科，质检科进行质量抽检，并邀请建设单位来我厂检查。
7.10、为保证制作件产品质量，厂内实行严格的奖罚措施，将生产班组每月产值15%作为扣压质保金，如确认产品质量无缺陷后，将一次性返还班组。并对于优质产品件加以奖励。
8、安全管理措施
8.1安全生产措施
8.1.1、根据公司安全生产管理工作的规定以及有关文件精神，进一步健全安全生产的监督管理。安全质量检查人员必须经常监督、检查施工情况，对违反操作规定的应立即制止并予批评警告。
8.1.2、干旱少雨时要做好防火工作，阴雨潮湿时要做好防滑、防漏电等安全工作。电工要做好全厂电源路线、闸刀开关及设备接地等检修工作，临时性电源及插座等也要安装漏电保护器，严禁乱接电线，严禁乱烧电炉。
8.1.3、电焊工在室外（如下雨）时应禁止施焊，高空作业时特别要注意防滑以及工件是否牢固可靠安全工作。
8.1.4、铆工用电临时电源时应仔细检查电源线及插座等绝缘是否良好，材料及工件的摆放要平稳，道路通畅，施工现场的废料及焊渣等要及时清理，做到工件完现场清。
8.1.5、车床、刨床、钻床、铣床等机械设备使用前仔细检查无异常情况方能使用，必须配带眼镜，禁止戴手套操作，剪板机、调直机、折边机等大型设备在使用前应仔细检查有无异常声音，待运转平稳后方能使用。
8.1.6、行车吊运工件时应注意周围是否安全可靠，钩头及吊件附近危险区严禁站人，严防被吊件碰后倒塌伤人，不要超过行车的最大起重量，安全载荷和高度等。
8.1.7、保卫部门对消防器材定期进行检查，对消防桶、消防钩等是否缺件，灭火器是否失灵、失效等现象，发现问题要及时修补或更换。
8.1.8、厂部定期召开安全生产办公会议，职工安全大会，班前安全会，并发动职工撰写安全生产文章，漫画等，按照集团公司安全生产八项制度的要求，认真做好日常安全生产活动的记录工作，积极贯彻落实公司安全办公会议精神及时编写安全生产制度，贯彻实施并记录。工程施工技术和安全技术措施，增强广大干部职工的安全生产意识，建立安全网，责任到每个职工，创造一个良好的安全生产氛围，积极搜集安全生产活动的素材，及时向公司报送。
8.2安全技术培训
根据公司强化安全生产管理工作的规定，深入做好安全技术培训工作，厂部将经常对各类操作人员：电焊工铆工、车工、钳工、铣工、电工等进行《安全技术操作规程》的培训工作，特别是对特种作业人员及转岗人员的培训工作，无证人员坚决不准上岗。安全技术培训每旬进行一次，分期分工种进行，搞好安全技术培训交底，做好台帐、签字等各项记录工作。
8.3奖罚
根据规定做好施工现场的文明施工工作。对安全、质量、文明施工每旬进行一次全面检查评比，重点检查“三违”，施工现场的材料及工件的堆放，边角废料焊渣等清理工作，电器设备的安全使用和维护等，对造成经济损失的直接责任者，视情节轻重给予经济处罚，对安全质量文明施工搞的好的车间和个人厂部将给予精神和物资奖励。
（二）、井架防腐主要施工方法
1、防腐施工工艺流程
准备工作 钢构件表面清 喷砂除锈 喷砂质量检查 刷二遍漆 质量检查记录 运输至工地 按设计要求刷漆并封闭

2、技术要求
详见招标单位提供的图纸772-E611-015-1中设计说明。
工程量：井架重约228.7722吨。
3、施工前的准备
井架金属构件防腐工程施工前的准备工作内容比较多，主要有施工人员的组织、材料的采购、施工技术和施工现场方面
的准备等。
3.1、施工组织和管理准备
3.1.1施工管理：应以工程项目经理为主，由施工现场的施工队
长、质检员、安全员、技术员等组成管理体系，对施工工程自始
至终负责到底。
3.1.2施工人员：应针对具体防腐蚀工程配置防腐蚀专业技工和
辅助工。开工前必须结合工程特点，进行全员培训，从理论到实践全员考核，合格者才能上岗工作。
3.2、材料的采购
按甲方指定开工时间提前组织采购材料进场，所有主材均需
有产品质量保证书。
3.3、施工技术方面的准备
3.3.1筹集与工程有关的设计图纸、技术规范、技术标准、技术
数据和资料，做到齐全、准确。
3.3.2根据合同和设计的图纸具体要求，根据施工现场和公司的
实际情况制定出符合本工程的施工工艺和安全施工措施。
3.3.3认真做好技术交底。
3.3.4应准备的国标、行业规范等有关质量检测的资料。
3.3.5根据工程实际需要和本施工单位情况，搞好施工技术培训
和安全技术教育，施工人员必须经过安全教育及考核后方可进入
工地。
3.4、施工现场方面的准备
项目经理部按甲方指定时间进场做好平整场地、临时设施搭
建、施工设备的安装、施工人员的住宿落实等，为施工做好一切
准备。
临时设施的搭建：选择合适的场地搭建喷砂房、喷涂房、压
风机房、临时库房等。喷砂房要采取有效除尘措施，在房子一侧固定一个排气扇，喷砂房外型尺寸为12×2.5×2.5(m)，用钢管、
架材搭建。喷砂房用花雨布围成。
除以上临时设旋外，还需组建一块相对平整的封闭场地。
4、施工总进度计划措施
在保证工程质量和安全施工的前提下，针对工程特点，统筹
安排。施工中的一切机具和施工人员在项目部统一管理、统一调
动，确保工程如期完工。
4.1、计划施工工期
根据建设单位对本防腐工程总体的工期和允许开工时间，结
合本工程特点，参照本防腐项目的施工条件和当地的气候条件，
制定施工进度计划。
4.2、保证施工工期的措施
4.2.1项目部成立后，要全面了解施工中的各方面因素，将所有
不利因素在工程开工之前处理完毕，确保工程在计划开工之日按
时开工。
4.2.2加强施工进度计划的动态管理，并根据工程施工进展的实
际情况，及时调整施工计划。
4.2.3项目经理部以日计划控制分项工程的进度，每天召开一次
施工例会，检查督促计划进度的实施情况，及时解决劳动力、施
工材料等问题，确保工程按计划实施。
4.3、防腐劳动力使用计划(暂定)

序号
工种名称
人数
备 注
1
喷砂工
4
以上人员组成二班，24小时作业，并根据工程进度和工期实际需要及时调整人员。
2
电孤喷涂工
4
3
油漆工
4
4
辅助工
3
5
质量检验员
1
6
安全责任人
1
7
管理人员
l
计

18
4.4、防腐施工机械和检测仪器(暂定)
施工主要设备一览表(表二)
序号
机具名称
规格型号
数量
单位
备注
1
空气压缩机
10M3／min
1
台
根据具体
情况调整
2
电弧喷涂机

l
台
3
喷砂罐

2
台
4
轴流风机

4
台
5
配电柜

1
台

检测仪器一览表（表三）
序号
仪器名称．
数量
单位
备注
1
测厚仪
1
件
根据具体
情况调整
2
划刀
2
件
3
胶带
l
件
5、主要施工工艺、方法及技术要求
5.1、工件准备
5.1.1 防腐前应检查各工件的编号、规格是否正确，需防腐的工件是否符合图纸要求，应是无油污、无毛刺、完焊渣、无变形的合格工件。如工件不符合防腐工艺要求，应退回加工单位。
5.1.2对基本合格工件应先进行表观清理；焊缝在喷砂前亦譬先行除去焊渣，并用手工工具使焊缝表面无较大的凸凹和棱角。
5.2、喷砂除锈
5.2.1 技术标准及设备诜用
除锈应首先选用射吸式喷砂工艺和优质磨料，以保证在较高的工作效率之下，使工件具有较好的活化表面和粗糙度。对需电弧喷涂的表面进行喷砂处理，使其清洁度达到Sa3级(GB892388)，粗糙度在Rz60um以上。
喷砂用空气压力应在O.45-0.7MPa之间。磨料在完成一个使用循环后，工程技术人员应在二次使用前检查其污染程度和可利用的情况，以保证除锈质量和表面粗糙度的要求。
5.2.2环境条件
喷砂除锈作业应在密闭的操作间内进行，操作间应装备通风除尘系统。操作间内照明光线应均匀，磺钨灯需加保护罩，以防砂尘粒击碎灯管。操作间内放置工件的操作台、架应稳固、可靠、应设计安全卡、扣，确保工件在除锈过程中不至滑落。
喷砂除锈过程中，要求工作环境湿度不大于85％，如果环境湿度太大，则极易造成工件表面的二次锈蚀，从而降低除锈的质量标准，同时，也易使金属热喷涂层与基体的结合力降低。
当上述条件暂难以满足时，应采取有效措施，如在喷砂操作
间内加温、除湿或提高压缩空气干燥程度。
5.2.3 操作要点
5.2.3.1 在喷射过程中，应控制适当的料、气比例。
5.2.3.2 喷嘴移动速度应视空气压力、出砂量及构件表面锈蚀程度灵活掌握，同时应考虑到工件表面的粗糙要求。
5.2.3.3 喷射完毕，用压缩空气吹净工件表面的灰尘和附近
的积砂。
5.2.3.4涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，需要新处理以达到要求的表面清洁度等级。
5.2.4 验收
5.2.4.1 质量标准
表面预处理清洁度Sa3级(GB8923-88)，粗糙度在Rz60um以上。
5.2.4.2 检测方法
喷砂工序结束，我方质检员会同甲方(或监理)对喷砂质量进行检查。表面清洁度采用照片和目测比较评定，检查应做好检测记录。
5.3、电弧喷涂
涂装采用电弧喷涂锌+封闭漆复合涂层工艺。
5.3.1 喷砂除锈验收同时，应做好电弧喷涂前准备工作，并将喷涂设备预调至良好状态。
5.3.2 工件放置
喷砂除锈验收合格，工件进入电弧喷涂操作工位，并置放在易转动、易施工的位置。喷涂旅工应在通风良好、无尘、无灰、干净车间内进行。
5.3.3 涂装间隔
表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。潮湿或工业大气等环境条件下，应在2小时内涂装完毕；晴天或湿度不大的条件下，最长不应超过8小时。
5.3.4清洁工件 ．
用压缩空气喷吹附着在工件上的灰尘和少量砂颗粒，对不方
便清理的地方，用吸尘器吸附灰尘。
5.3.5操作参数及要点
根据设备要求选择适宜的工作电流及工作电压。
喷涂工应严格按照操作规范进行操作。喷枪移动应以手带动喷枪移动，禁止手不动，仅以喷枪的摆动进行喷涂。喷涂时，喷涂枪与基体表面尽可能成直角，不得小于65度，枪应均衡移动。
喷涂带宽度重叠1/3，一次喷涂涂层应在25-80um之间。应横一竖一横交叉覆盖达到设计涂层厚度。
施工过程中，操作工应经常自检涂层厚度。班组长、质检员应随时抽检部分构件质量，发现问题及时指导操作工调整喷涂方式。
5.3.6 验收
5.3.6.1 质量标准
外观 金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷。
厚度 金属涂层最小局部厚度不低于100um。
结合力 金属涂层的结合性能检查用切格试验法进行。试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。
5.3.6.2检查方法
喷涂工序结束，我方质检员将会同甲方(或监理)对金属涂层进行检测。涂层外观目测检查。厚度及结合力检测按MT/T5017—96《煤矿立井井简装备防腐蚀规范》执行。检查应做好检测记录。
5.4．油漆涂装
5.4.1 涂装前的准备
涂装前应检查所有油漆的品种、型号、贮藏期限是否符合施工技术条件规定。
涂装前应对油漆的基本组成和性能及施工方法进行了解，据此选择合理的涂装工艺。
5.4.2 涂装
钢结构表面电弧喷涂验收合格后，应尽快涂装封闭漆。湿或工业大气等环境条件下，应在2小时内涂装完毕；晴天或温度不大的条件下，最长不应超过8小时。
5.4.3必须严格控制漆膜厚度：施工时应经常使用湿膜测厚仪测定湿漆膜的厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均