降低变压器局部放电量的措施.doc

降低变压器局部放电量的措施前言越来越多的电厂、电站、电力公司等供电部门，在订购变压器产品时，对局部放电量提出严格的要求，不但标准有要求的220kV以上级要求减少局部放电量，而标准无要求的110kV级产品，也提出300PC、200PC、100PC甚至更小的局放量要求，因此，如何满足客户要求，降低变压器的局部放电量是制造厂必须认真解决的课题。已挂网运行的变压器，每年均有相当数量的110220kV产品退出电网停运，在运行故障和返回制造厂检修的诸多事例分析中，使用户和制造厂都建立了这样一种认识：局部放电量是变压器正常工作电压下引发事故和停运的主要原因，尽管在影响程度或具有决定意义的东西，究竟是局部放电大小、频次，还是发生的部位仍需研究探讨，但消除局部量是大家共同追求的目标。局部放电量是对制造厂设计、工艺的综合考核，必将成为企业技术水平、产品制造水平的重要标志，对产品局部放电的彻底解决，必将在竞争激烈的今天，使企业立于不败，并且将企业带入无限生机的明天。一、 关于绝缘的破坏1 绝缘强度绝缘强度是变压器产品运行的基础，变压器通过一定的绝缘结构形成绝缘强度，保证产品的变电功能，并承受系统可能出现的各种过电压。绝缘结构由各种不同形状的绝缘物构成，这些绝缘物都承受所在位置的电场强度，一旦绝缘物的绝缘性能破坏，则承受不了电场强度，将造成变压器的故障。2 绝缘物的破坏从传统观点来讲，造成绝缘物的破坏，有两个原因，即电击穿或热击穿。电击穿是指在电场作用下，绝缘物产生自由电子，由于自由电子运动功能的增大，而造成绝缘物的贯穿性放电击穿。热击穿是指绝缘物随所在环境温度升高而自身温度升高，介损增大，泄漏电流作用又使绝缘物温度再升高，造成绝缘物老化，损坏或烧焦。为了防止击穿的发生，企业的工程师们，都进行精心设计，通过确定绝缘水平，设计绝缘结构、导线绝缘、绕组形式、引线布置、合适的电流密度及磁通密度，设置一定的油道及冷却系统使变压器的绝缘强度得到保证。然而，大量的运行故障显示，许多贯穿性击穿，在结构上发现不了设计上的疏漏，甚至有些故障，尽管绝缘物有某种程度损坏，但并没有击穿，仅有特征气体的异常，由此可知，引起绝缘破坏还有另一种原因，就是局部放电，而且，存在更为普遍。通常电气绝缘的破坏是从局部放电开始的，这就是我们讲座降低局部放电的目的。3 局部放电故名思意，局部放电是发生在变压器内部绝缘局部位置的放电，即绝缘搭桥， 因放电处于局部位置，并不直接构成内部绝缘的贯穿性击穿。这种放电的危害很大：（1） 导致电击穿：放电点直接轰击所在位置的绝缘，这种放电连续地、长期地发生，必将导致此处绝缘的最终击穿。（2） 热击穿：局部放电产生热量，或许有腐蚀性气体，使临近绝缘热老化或腐蚀变质，由连续放电日积月累的结果，则绝缘烧损或失效造成击穿。4 引发局部放电的原因在变压器内部，那些电场不均匀和电场畸变的部位，要引发局部放电，除了设计上考虑不周密，最普通的因素是制造不精心造成的。如果不考虑绝缘距离，主要因素有：（1） 零部件结构尖角、毛刺，造成电场畸变，放电起始电压降低；（2） 异物和粉尘，引起电场集中在外电场作用下要发生电晕放电或击穿放电；（3） 水分和气泡，因水气介电系数低，场强高则发生放电；（4） 悬浮及接触不良，可形成电场集中或产生火花放电。要降低变压器局部放电量，在制造上，要从解决上述四个因素入手，总的原则是不带入、不产生、不残留。二、 宏观条件的改善1 防尘控制前述四个因素中，异物和粉尘的防范是重中之中，试验证明，1.5以上的金属颗粒，在电场作用下，12.5kV/CM，就会产生远大于500PC的放电量；各种粉尘，无论是金属的或非金属的存在绝缘结构中，都有会产生电场集中，使这里的起始电压降低，击穿电压降低，因此，变压器制造全过程保持洁净是非常重要的，要实施防尘控制。 （1）建立防尘控制区：按制造过程可能受粉尘影响的程度分级控制。例如：平整导线、导线包纸、线圈绕制、线圈套装、铁芯迭积、绝缘件制造、器身装配、引线装配、器身整理绝缘不许异物残留和粉尘进入，要实施一级管理。变压器油箱、总装配可实施二级防尘管理。铁芯片剪切、铁芯预迭实施三级管理。变压器油箱制造过程需控制焊缝飞溅不残留工件中，过程中可不进行防尘管理，但油箱涂漆后必须进行内外除尘，送总装进入二级管理。器身在变压器产品上十分重要，要格外关注，最好在净化室中进行器身、引线装配和烘燥后的器身整理。（2）地面油漆：防尘控制区域，地面要油漆，因为油漆不起灰，有灰散落能发现即时清除。其它任何地面都可能起灰，更不要说还存在落灰看不见的问题。 （3）吊具、工装：在防尘控制区域的吊车轨道要有接灰尘装置，定期清扫。在防尘控制区域使用的吊绳，交接处要有保护套，吊梁、吊绳相接处有保护层。在防尘控制区域使用的工装均要外表涂鲜亮油漆如白色、黄色、天兰色。以便于保持洁净，即时发现掉漆、生锈等。全部使用吸尘器进行产品的除尘。 （4）防尘区管理：真正的防尘，不但要有防尘控制区，更在于防尘区的管理，例如厂房的封装、门窗管理、尘埃降落量控制，车辆进入、违禁作业控制等。2 绝缘件的集中加工绝缘件最忌金属粉尘，一些企业，绝缘件同金工件一样在同一车间加工，在同一机床加工，工件混放，同库同位保管等，这样绝缘件有沾染上金属粉尘的可能，而一旦绝缘件有金属粉尘附着，纸板的网格表面要想清除几乎是不可能的。因此，有必要在绝缘车间设置一个机械加工区域。该区域应注意与其它区域的粉尘隔离。 设置专门加工区域的另一原因是制造周期和水分管理的需要。例如层压件的水分管理关系到产品的绝缘性能，由于厚层水分很难彻底清除，要求压制后尽短时间内机加成型，所以只有一个车间内能够得到控制。3 自制绝缘筒及绝缘件稳定化处理 在绝缘筒上绕制线圈是防止线圈不圆、减少装配间隙、增强抗短路能力及方便整体套装的有效措施，但这种绕线方式对降低局部放有所贡献。（1） 在绕制模上直接绕制线圈，防止松散，往往线圈成多边形，档间导线近似平直，不但实际绝缘距离减少，而且这种线圈脱模极易造成内部导线的绝缘破损。（2） 在线模上直接绕制，则模具与线圈线匝间没有任何屏障，旋转的线模使空气中的粉尘可进入并夹于导线间。采用绝缘筒绕制，这两个缺陷均不存在。稳定化处理是对绝缘筒，油隙撑条等防止吸潮变形所采限的措施。这些绝缘物吸潮，均存在粘接部的水分清除问题，如果清除不彻底，则因粘接剂介电常数高，水气介电系数低，在油隙中发生放电。 自制绝缘筒需要下料机、斜面加工机、滚圆机、粘合压熟设备等。 稳定化处理需干燥、浸油设施。4 绝缘件干燥设备及保温存放层压件和绝缘筒均需制造过程中干燥，对绝缘筒、油隙撑条干燥目的如前述在于稳定化，而线圈压板、座板、器身上下支撑块制造均需在压制前对下料纸圈或成型料进行预干燥，这种预干燥的目的在于，通过干燥脱水：（1） 使纸板含水率降至1%及以下，避免压制中脱水不净，使纸压圈等在器身或线圈在各次烘燥中因脱水率不均造成内应力而发生开裂。（2） 厚纸板例如压板等在次干燥中也很难清除水分，因此，在产品上由于运行温度升高，水分汽化游离可能发生放电，所以要预烘先行脱水。5 采用优质合金刀具进行硅钢片加工变压器铁芯片通过纵剪、横剪剪切成形。这些剪切切口，都存在不同程度的毛刺，毛刺不但能引起片间短路，内部形成环流，增大变压器空载损耗，而且毛刺也增大铁芯厚，实际上减少了迭片，增加磁密。更为恶劣的是毛刺可能随时掉落，迭片、插上轭、运行中震动等都会有毛刺掉落器身上发生放电，既使是落在箱底，也可能在一定电场作用下，有序排列，造成地电位放电。 故要务使铁芯毛刺越小越好。110kV产品铁芯片不大于0.03，220kV及以上产品，铁芯片毛刺0.02。这就需要耐磨性好高硬度的硅钢片剪刀，可采用YG15，YG20硬质合金及大功率碳化钨（钢结硬质合金）制做圆剪刀和横剪刀（片），再有需要高精度的剪切设备，会取得很好的结果。6 实施线圈绝缘的整体套装整体套装技术是把每相（柱）的所有线圈及绝缘件，先组装到一起，然后要直接套到铁芯上大型变压器装配技术。优点是：单柱各线圈保证压紧、装配紧凑、三柱线圈高度可一致，从而结构抗短路强度好、线圈震动小、燥声小。 对降低局部放电的好处在于：（1）对单体线圈而言，经过三次干燥（单线圈、整相线圈、器身），水分清除彻底（更易得到理想尺寸）。（2）对线圈的绝缘压板、座板来说，本来因其过厚不易干燥得透，由于整体套装增加了一次干燥，加上后续器身干燥，能使其干燥得彻底，因水气而引发放电可能性小了。（3）套装线圈在装配期间较单个线圈受粉尘污染小，而器身装配时，整体套装时间短大大减少粉尘散落机会，也减少了再吸潮的机会。7 实施引线的冷压接 这是一项直接降低局部放电量的措施，要使局放降致300PC以下，必须实施冷压接。因为铜焊时，要产生大大小小的焊珠飞溅，散落器身、绝缘件中是普遍现象；而焊头处理还要产生粉尘，粉尘的散落，夹于导线的绝缘中几乎一定要有；此外其焊接加热要用含水石棉绳隔热，这水份要进入绝缘，包扎后水分清除很困难。因为焊珠遗留、粉尘溅落，水分残存都是造成局部放电的因素，所以采用没有这些缺撼的冷压接势在必行。 冷压接需要压机、压钳、各种压模及连接端子。8 汽相干燥及终点判断 器身要进行真空干燥，目的是除去绝缘物中的水分，保证绝缘强度和使用寿命。 汽相干燥是现阶段真空干燥的最佳方式，更有效的降低局放还有下述几点： （1）因干燥的热载体为煤油蒸汽，其无孔不入，又可在冷凝时放出大量热量加热器身，又因汽相干燥无氧气的存在绝缘物解聚程度小，可提高干燥温度，因些干燥效果好，除水更彻底。（2）煤油气冷凝后起到冲洗器身作用，线圈器身可“一尘不染”。为了减少绝缘物的的解聚作用，同时缩短干燥时间，在汽相干燥的加热阶段可引入中间降压，根据绝缘物量大小，产品电压高低，决定降压次数，110kV级以上产品可取2-5次中间降压程序，时机在解聚作用大、出水量多的时间，并保证高真空时温度。 器身处理的终点判断是高压变压器制造的重要环节，直接关系到产品质量，过早终止干燥，绝缘物可因含水，可加速产品运行中的绝缘老化，甚至试验中出现局部放电或绝缘击穿，过晚则浪费能源。 其终点判断标准为：（1） 绝缘物含湿量：500kV0.3%、220kV0.5%、110kV0.7%；（2） 绝缘物脱水率rS，是重要判定参数；（3） 真空值：是必要条件，但无决定意义。关于绝缘物含湿量测量，可用两种方法：（1） 采用水蒸汽分压测量仪（VZ-402），再换算成含水率（即绝缘件湿度）。（2） 采用露点测试议，测出露点，再查出水蒸汽分压，根据湿度得出含水率。9 总装配的产品环境及器身真空后的脱湿器身真空干燥后，装箱前要进行器身整理，产品越大，结构越南复杂，整理时间也越长。器身整理、器身压紧、紧固件的紧固都在器身裸露状态进行，会发生吸潮及粉尘散落，因些要在防尘区净化室进行，整理时超过8h，要进行再干燥。整理结束进入下箱、扣盖、外装套管、内部接线等工序，器身仍然全裸，要在工作场所吸潮，有必要在这个过程中通过干燥空气（利用空气干燥机）到油箱中，延缓器身的吸潮。 即使如此，到注油前这段时间，器身外表绝缘已严重吸湿，并向内扩散，许多企业，不但没有采取前述措施，而对实际的真空吸湿没有认识，进行注油。这是我们变压器制造的一个误区。 对这段吸湿要进行脱湿，这是保证高电压产品绝缘强度的重要举措，采取脱湿方法是进行产品抽真空，根据器身温度、含水量标准确定抽真空度，根据出炉时间、环境温度、湿度确定抽真空的时间。10. 真空注油及热油循环 真空注油的目的在于通过对变压器抽真空，消除产品绝缘结构中的死角，彻底排出空气，然后在真空状态下，注入变压器油，使器身完全浸透。注油后的变压器要至少静放72内才能进行试验，这是因为绝缘材料的浸透程度与绝缘材料的厚度、绝缘油温度、浸渍时间有关。例如30200200，中心孔10的层压纸板，20常温浸油需80多小时浸透，90时，16小时浸透，而浸透程度越好，放电要可能性越小，因此一定要有充分的静放。热油循环是大型高电压变压器彻底清除水分的必须环节，是保证绝缘结构通过试验的补充措施，尽管效果甚微。但热油循环还有另一个目的，这是一般企业所忽略而却是许多大型企业的经验，这就是通过热油循环而过滤出油中的有害颗粒。我们知道，变压器油中有其固有颗粒，而制造过程，无论防范多么严格，总会有大量剪切毛刺、摩擦粉尘、空气尘埃最终注入到油中，前已说过，无论金属的还是非金属颗粒，都会形成所在位置的电场集中，降低油的起始放电电压和击穿电压，增加局部放电量。曾见过一个报告，经过板式滤油机10次滤油，其含水量、含气量、介损、击穿电压完全合格，但100ml试样中，还有0.5mm的颗粒120160万个，（2mm颗粒80万个），因此要降低变压器的局部放电量，必须尽量滤这些颗粒，使5mm的颗粒在2000个以下。这就需要高真空滤油机经二倍油量5个以上循环过滤。实际上，这是对变压器中粉尘清除的最后屏障。三、 设计上要尽量减少局部放电量的发生1 绝缘结构：场强选取取原则，要按保证局放或低局放的E局放进行选取。2 端部绝缘结构：角环形状的等位面，即各层角环的不同尺寸，使场强分布更合理。3 沿电场方向采用多层隔板、小油隙。4 避免电场集中41 接地屏蔽的设置 在高、低压之间、在铁芯与较高电压的线圈之间、在五柱铁芯的弯轭内侧，设置接地电屏，是改善电场分布的有效措施。这些地屏，有几点必须注意：（1） 屏蔽的高度，要高于线圈，不是基纸高度，而是金属带位置的实际高出。（2） 做好的屏蔽，其边缘要折贴绝缘，防止绕时形成短路环。（3） 接地线的线径不要过小，不能因冲击瞬时电流烧断，造成屏蔽悬浮。42 静地板的设置为改善端部电场的分布，110KV及以上的产品高压线圈上装有静电板，结构上应注意：（1） 采用铜皮绕制，为防止涡流产生，应在铜带上垫绝缘低带。（2） 为保证屏的等电位，要每隔n匝焊一段铜带串接。、（3） 绝缘骨架的截面，做成椭圆形。43 零件边缘的圆整化 零件边缘圆整化的目的在于改善场强的均匀分布，提高放电的起始电压。所以铁芯夹件及支板边缘、压板及出线口边缘、套管升高座的箱壁孔边、油箱磁屏蔽设置护柜，均需倒圆。 圆整化的另一个目的在于防止磨擦铁粉的产生，例如起吊孔、铁芯的挂绳或挂钩的接触部分均需倒圆。 为了避免造成磨擦粉尘和绝缘物的装配损伤，零件倒角也需认真考虑。 44线圈的出头及引线接头的屏蔽这些屏蔽有两点，一是加大直径，二是圆整化，两者的作用都有是均匀电场，提高放电的起如电压5 减少结构的空穴、油楔。例如静电板上下纸圈直径的合适尺寸。6 固体、液体绝缘材料选用，要注意匹配，介电导数差值小。7 零部件结合，避免电位悬浮。8 焊接结构全封闭焊线： 为了防止焊接件的焊渣掉入油中，对器身上的焊接结构件，例如，夹件、侧架、上梁及固定架、垫脚、拉板凸台等，必须采用封闭焊线（环焊）。9 合理的密封结构：密封结构的好坏，直接关系到变压器的渗漏。如果发生漏税点，必然要有水气进入变压器中，从而导致变压器油和其它绝缘物的吸潮，这是局部发生的因素之一，因此要有保证密封性能合理的密封结构。其要点：（1） 密封垫的定位与限位。如油箱沿的限位槽、法兰盘的密封槽等。（2） 密封件的压缩量。合理的压缩量为25-30%，超过此限有永久变形的发生，甚至碎裂。（3） 密封垫受压的均一性。不均一则有超过压缩量的区域，可能造成损坏。（4） 密封垫的形状，要与变形限位尽量一致，否则可能有应力集中发生，造成损坏。10 紧固件的使用（1） 用碟形弹簧及一螺母代替双螺母，可防止紧固件产生铁粉。（2） 用弹簧（螺旋）垫圈时，要加防止碎裂散落的防护圈。（3） 可靠防松，单螺栓时，要加碟簧防松。（4） 非金属螺母、螺杆要采用可靠的材料及生产厂，例如层压木螺母的起层，开裂、掉屑、尼龙紧固件的气泡，酚酚玻璃丝的紧固件的极化放电。11 其它（1） 厚压板的分型。超过80mm厚的层压圈很难除去水份，如分型可在中间形成油道，制造中水份易除掉（70 ，在产品中也易渗透，减少放电的发生。（2） 箱底铺设绝缘物，避免铁芯尖角的地电位放电。（3） 采用中等密度绝缘纸板制造绝缘筒，兼顾机械强度和吸油渗透性。（4） 在电场强度较高的区域，不采用环氧玻璃板制件，吸油性差，易极化放电。（5） 不采用钢压板，尽量不采用压钉。（6） 上梁，垫脚，侧梁绝缘的可靠固定。（7） 取消铁窗内的拉带、金属件或使其圆整化。四、制造全过程的防尘、防湿、防飞散、防悬浮尘：小于1mm的粉尘。防尘：防止粉尘进入产品的保护方法及操作。湿：水份、潮气。 防湿：防止产品的吸湿的保护方法及操作。异物：大于1mm的东西（包括工具、零件或材料、焊珠等非产品组成部份）防飞散：防止异物的丢失与散落。悬浮：产品中没有接地的金属件。 防悬浮：防止造成悬浮的操作。1 铁芯制造。重点是防尘毛刺：（1）纵剪对刀间隙0.005-0.015。 （2）横剪刀用电话纸试剪，毛口要齐。 （3）放在料架上片用薄膜包扎封严。（4）采用铁制料盘，涂鲜亮油漆，脱漆必补，用时擦净。（5）周期较长的铁芯片，每次使用前仔细擦净。（6）迭装台及支撑件，每次使用前仔细擦净。（7）装配零件必须仔细检查，无尖角、毛刺、螺纹飞边。（8）现场配制绝缘件要清除边缘毛口。（9）迭积中发现片的附着物用纱布擦掉。（10）不采用易掉层的打击块，如软铜块。（11）螺栓紧固防松必有碟簧。垫圈、螺母的倒角侧。（12）紧固件紧固后，用纱布控拭，除去铁粉。（13）起立前，用吸尘器对铁芯全面吸尘。（14）粘带贴合铁芯油道后，可起立。（15）钢丝绳的编织部用胶套等封闭。（16）使用的吊销，要在用前擦拭、无锈，吊轴涂油。（17）放置的铁芯，要用薄膜覆罩。2 线圈制造，重点是防尘，兼顾防湿。导线：（1）自行包纸的导线，平直时注意发现毛刺及处理。 （2）包纸机对纸盘箱清洁后，才能让放纸盘开机。 （3）待用纸盘的柜中保管及薄膜覆罩。 （4）线圈吊钩涂鲜亮油漆及用前擦拭。（5）线圈夹紧工装如压板、螺杆、弹簧盒的涂漆及用前擦拭。（6）线盘吊绳编织部的护套设置，及用前检查断丝。（7）起立装置用前擦拭。（8）压装机上压板的用前擦拭。（9）线盘在线盘架上的转动不产生金属粉尘。（10）外绕模的绝缘纸围拢表面再装调整纸板、纸板筒。（11）整体套用工装如压板、支撑座、定位圈的用前擦拭。（12） 弯折工具要无尖角，夹持工具要不锈钢制做且无棱角。（13） 焊接前要对其余导线围挡，焊接用具调整到位不虚焊，焊接及焊头处理要注意飞溅及粉尘。不散落围档以外、焊接处临近绝缘再剥掉15mm后再包绝缘，围档用布，沾尘面要打明显标记。（14） 绕制过程时刻观察导线绝缘，不把破损及跑层绝缘卷入线圈。换位弯处，必须加强绝缘。（15） 临时撑条的插入，不得划破内层导线绝缘。（16） 防尘室外绕制，绕制中也要对绕好线段用薄膜绑扎。（17） 停机状态，要对线圈及线盘架上线盘用薄膜覆盖。（18） 放置的绕完线圈要用薄膜覆盖（或采用防尘罩）。（19） 线圈套装前的作业中，均在围罩防护状况下进行，仅留出作业部分。（20） 单体线圈或装配绝缘件，经全面吸尘后才能装配。（21） 待装绝缘件未装配前均需防护，用一件取出一件。（22） 现场配制绝缘件要在指定地址，注意毛口的清理。（23） 出头绝缘包扎上部要保护产品，下部要不使纸带拖在地面上。（24） 内线圈的剪断多余撑条必须对产品防护后折断。（25） 屏蔽铝箔在使用时要边缘向内折弯，防止包纸擦下毛边。（26） 套装过程要对线圈周围、上表面覆盖薄膜。（27） 套装完工，要整体吸尘后，薄膜覆盖。（28） 线圈干燥时，要撒掉防护，出炉后仍需防护。（29） 干燥完工的线圈要在48h内进入器身装配，否则需再干燥。（30） 线圈油道不得有布带悬浮。（31） 复合导线绝缘层要紧实，不得两线段包绝缘松散搭接。3 绝缘件制造，重点是防尘、防湿。（1） 纸板及纸板零件非加工状态要用膜塑覆盖。（2） 纸板涂胶及凉干要在防尘环境中。（3） 纸板涂胶，要胶层均匀、无漏点。（4） 盛胶用具洁净，用后封盖，胶刷保护洁净、不掉毛。（5） 纸板压板及较厚的层压件下料后，要进行预烘燥。使含水量1%以下，真空度-0.96、0.1，温度105、80。（6） 层压件迭层时，纸圈或纸板件的毛吸纤维不得进入层间，接触面洁净，上胶纸要无漏点。（7） 压制温度110125，不得超出，造成纸板的老化。（8） 机器台面要保证压力均匀，加工后层压件厚度一致，从而消除汽泡。（9） 达到规定压力例如4Mpa以上，水分清除彻底。（10） 层压件的机械加工应在24h内完成，不能完工要塑料带封装。（11） 层压件厚度较厚时，机械加工后的表面涂腊。（12） 纸板筒粘接斜面要保护洁净，涂胶前擦净，涂胶均匀，无漏点。（13） 纸筒粘接剂要封口保管，调出的胶只能一次性使用。（14） 纸板筒要干燥、浸油进行稳定化处理。浸油必须在出炉2h内进行。（15） 超过期限的纸筒必须进行再干燥，白筒20天，浸油筒60天。（16） 稳定化处理用变压器油必须是合格新油，如试验油合格合格可重复使用一次（17） 撑条、油隙垫块、纸圈等纸板件均需倒角或去毛刺。（18） 机械加工后的绝缘件均需吸尘器清洁。（19） 静电板引出线焊溅要清除彻底，另一端用胶带临时扎实，防止折断单线。（20） 静电板包纸、涂胶（准备加工的）点涂，胶面中心无漏点。（21） 地屏引出线要焊接牢固，接线面要塘锡。（22） 地屏的金属条要粘结牢固，串联条要与各条可靠联结。（23） 所有成品件，均需用塑料包装。（24） 成品件在保温房保管，保温房要能排出潮气。4 器身装配（重点是防尘、防飞散）（1） 装配工的服饰要杜绝金属及零散小物件，如领钩、金属扣、戒指、钥匙链等。（2） 装配工上操作台，要清点工具不得散失。（3） 铁芯就位后，要用吸尘器全部吸尘后，才能拆夹件。（4） 铁芯上器身支撑物安装前要除去贴油道缝胶带。（5） 铁芯、线圈吊具油漆如前述，用前要擦拭。（6） 线圈拆卸夹具、压板前必须对工装吸尘后，才能进行。（7） 对铁芯地屏装配，注意可靠接地。（8） 线圈吊装过程中，要进行外围及上表面的覆罩。（9） 铁芯与线圈套装后，要用纱布塞好铁芯与线圈间级缝。塞好出线口。（10） 用薄膜围好各线圈，对器身上面及下铁轭均仔细覆罩后才能插上轭。（11） 插上铁轭用的支撑块及“”形夹具要涂漆防锈，使用前擦净。（12） 上夹件安装使用的夹具要涂鲜亮油漆防锈，用前擦净。（13） 紧固件安装，注意不产生铁粉如防松必须用碟簧，螺母、垫圈倒角侧为工件侧。（14） 引线装配前，要再次确认产品的覆盖用围挡状况，才能进行引线装配。（15） 低压引线的铜排、铜管等的铜焊连接需在专门另处进行，清渣后才可搬入装配现场。（16） 软电缆切断后，包纸剥除，入刀要留两层纸，防止切断铜线飞散。（17） 做好稍度（绝缘）的软电缆端头，要用胶带临时绑牢，防止断丝飞散。稍长6-10t，t为包纸厚度。（18） 出头及引线原则要求一次配好，不得二次切断，必须二次切断时，要两人操作，防止切头散失。（19） 碳精磷铜焊：a：焊头端部打弯圆滑。b：焊接前，仔细检查围档，防止飞溅进入产品。c：焊后去除焊瘤、尖角。d：清除粉尘。e：包绝缘前，注意出头根部粉尘可能进入的绝缘层剥落。（20） 冷压接：a：切断导线的端部要用纱布擦净。b：导体表面洁净，更不准有漆膜。c：填充面积达到接头截面的90%。d：填充导体不得有飞边、毛刺、漆膜。e：压接时，可将填充导体在端子外临时固定防飞散。（21） 屏蔽制作的填充物：。a：冷压接，采用皱纹纸，使用权压接处与导体呈流线形过渡。b：磷铜焊，采用铝箔，如采用绝缘腻子、胶料等要不含水、气及绝缘的有害物。（22） 采用铝箔做屏蔽层时，要毛面朝里、折边、围紧、无皱褶、与导线接触紧密。（23） 采用废料箱，所有剥掉的纸、导线断头、棉头及时入箱。（24） 紧固件按图纸数量，定量、定数配好。（25） 开关在别处清理干净后，才可吊放到产品上。（26） 引线的转角要大圆角，R60100，不准打直角弯。（27） 装配完工，要最终吸尘后，清除塞入的防尘物，放置态要整体覆罩。（28） 器身干燥时，不得带防尘罩，器身待装件要单独装箱干燥，不能乱放在器身上。5 总装配重点是防尘、防湿、防悬浮（1） 器身压紧用油缸、垫板，只有擦净后方准使用。（2） 绝缘件确认洁净，方可使用，否则要在产品外清理好。（3） 钢压板时，压钉与钢压板要绝缘可靠。（4） 钢压板要与夹件用线可靠联结，注意联线的绝缘，防止电位差放电。（5） 金属紧固件注意紧固中的防尘保护，紧后用纱布擦拭。（6） 器身吊运前，要全面吸尘，罩盖后吊运。（7） 总装前，全面检查油箱，用钢凿铲除所有焊接飞溅及内壁凸点。（8） 要彻底清除箱内螺孔、缝隙、连接细管内的油漆及细微粉尘。（9） 用洁净的纱布，对整个油箱内壁擦拭一遍。（10） 下箱油箱除纱布擦拭外，要导油槽盖钻孔攻丝时，需用面粉滚擦以清除铁粉。（11） 要仔细清理箱沿方钢下的夹渣与灰尘。（12） 吊梁使用前，要由来人检查、清扫无尘。（13） 起吊用钢丝绳、编织部、与吊梁挂绳部均需套防护套。（14） 上节油箱上表面、法兰孔周围，必须吸尘及清理后，才能进行油箱扣装。（15） 大型油箱内作业，接入电灯照明，灯具要有防护罩，防止灯泡破碎飞散。（16） 拿入油箱内紧固件，必须按数配好。（17） 拿入油箱内的工具，必须检查无损坏、清点数量。（18） 拿入搬手，要用绳套在手上，装配中不使用活搬手。（19） 箱内的开关、套管接线要注意对下部产品的防护。（20） 要确认套管均压罩可靠连接，防止虚接悬浮。（21） 进入油箱要穿鞋套。（22） 套管、活门要在另处清理粉尘后，才可投入装配。（23） 油泵、散热器、冷却器应清洗后，才能进行装配。（24） 配管要吹净内部，投入连接，拆下后部防尘盖。（25） 覆盖物的清除方法：a：两人双手提四角。b：相对扣起。c：团起扔掉。d：再用的折叠，外罩保护。结束语：本文没有涉及绝缘距离，因为这是设计必须满足的事情，而制造达到要求是天经地义的，正如其它工件尺寸保证一样。在四防措施中，也没有对油箱制造提出要求，实际上，油箱的防止渗漏、防粉尘、防内层生锈对局部放电的降低也是很重要的。关于四防中的各条款，企业应该作为工艺纪律规定下来，通过一定的奖惩条文，务求每个相关操作者认真执行。产品质量是制造出来的。变压器局部放电的发生，归根结底是制造厂的产品存在缺陷引起的，因此，有必要在制造的全过程，控制这些缺陷。如果说，设计上的措施是降低局部放电的量的软条件，那么，企业宏观条件改善的十项措施就是降低局部放电量的硬条件，而在变压器制造全过程的防尘、防湿、防飞散、防悬浮则是降低局部放电量的关键手段，若能认真实施三方面的措施，产品的零局放也是可能的。企业产品的极小局部放电量，一定会把企业引向光明灿烂的明天。在本文结束以前，还有必要一提，十项宏观条件是否有大材小用之嫌？四防内容里，是否有小题大做之虞，请不要想，必竞它们对降局放有所贡献！当然，可能有错误的观点、疏漏更是不可少的，欢迎批评指正。12