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砂轮的基本知识
1. 所谓砂轮是用砂粒制成的轮子。砂轮是怎样制成的，是用什么东西粘结起来的呢？这种粘结材料叫做结合剂。用结合剂将砂粒（磨粒）粘结过程中，没有填满砂粒的全部空间，而留有一定的间隙，这种间隙起着散热、容纳磨屑的作用，因此，这种空隙会进入一定数量的空气和冷却液，对磨削有一定的好处。
所以说，磨料、空隙、结合剂构成砂轮的三大要素。
2、砂轮中的砂粒杂乱无章、参差不齐，可看成千万把尖刀。经修整后的砂轮每颗砂粒可能性产生几个切刃同时参加磨削，这种性质称砂轮磨粒的微刃性。
在磨削中，切削刃不断变化，后变钝，钝化的砂轮继续磨削，由于某种原因磨力不断增加，当磨削力超过结合剂粘结力时磨粒会自动脱落，这叫砂轮的“自脱性”。虽然产生了新的磨粒，但要比修整后的磨力差得多。如果继续磨削就要再次钝化，不能得到所磨工件的理想尺寸和粗糙度，而且磨热增高，在这种情况必须立即修整砂轮。
3、砂轮的特性：
砂轮的特性包括；磨料、粒度、结合剂、硬度、组织强度、形状、尺寸等。
（1） 磨料；磨料是砂轮的主要组成部分。有天然磨料和人造磨料两类。
磨料分为几种：
A棕刚玉（GZ）棕褐色
刚玉磨料 B白刚玉（GB）白色 磨削钢件（淬火功不淬火）等。
C铬刚玉（GG）玟瑰红色
A黑色碳化硅（TH） A铸件、橡胶件等
碳化硅磨料 磨削范围
B绿色碳化硅（TL） B合金材料、光学玻璃等
（2） 结合剂：
A陶瓷结合剂，（A）特性：耐冷热、抗腐蚀，不怕水、油及普通酸、碱侵蚀，不受贮存期限制。
B树脂结合剂（S）特性：弹性好、耐冲击、强度高、自脱性好。
缺点：1、抗腐蚀性差，含碱量的冷却液不能超过1.5%，环境潮湿会影响砂轮强度，存放期不超过一年。
2、耐热性能差，当磨削区温度超过180°C会降低硬度，温度再高时会把结合剂烧坏。
4、砂轮 的粒度：12# 14# 16# 20# 24# 30# 36# 46# 60# 70# 80# 100# 120#等。
我国采用筛分法又叫筛法来测定粒度的，其粒度号通过筛网在每英寸长度上所含的孔眼数。例如60#就是说可通过每英寸长度上60个孔眼的筛网。
1、 砂轮的硬度：是指砂轮表面受外力作用时，脱落的难易程度，难脱落的砂轮就硬；易脱落的砂轮软。砂轮的硬度决定于结合剂的性质，数量及砂轮的制造工艺。如砂轮结合剂愈多它的硬度愈高。砂轮的硬度与磨料的硬度与粒度粗细是两个完全不同的概念，不能混淆。
砂轮的硬度等级：
超硬 CY
硬 Y 1、2
中硬 ZY 1、2、3
中 Z 1、2
中软 ZR 1、2
软 R 1、2、3
超软 CR
七大级十二小级
6、砂轮的强度；指砂轮高速旋转时抵抗破碎能力。它决定结合剂的牢固情况。当砂轮园周速度也就是线速度（V）增至一定程度，离心力超过砂轮结合剂能力时，砂轮就会破碎。因此，不能任意提高砂轮转速。假若因工作需要想提高砂轮的转速时，做到1、考虑机床本身的精度；2、轴承或轴瓦的承受能力；3、测算好砂轮的线速度，要确保在安全系数之内。

V= =X米/秒
2、 砂轮的形状
1、平形 P 2双面凹 PSA 3、薄形 PB 4、筒形 N
5、杯形 B 6、碗形 BW 7、碟形。

一、 砂轮的选择：
1、 磨料的选择；心上已叙述不再重复（见第三页）。
2、 磨粒的选择粗磨 应选择磨料较粗的砂轮 ，因粗磨磨削量大，粗糙度要求低，这样生产效率高，要选用24# 30# 36#46#为宜。
精磨 就选用 磨粒较细的砂轮 。通常选用46#-710#粗糙度7-9级，80#～120#粗糙度可达9级以上另外，接角面大的、变形量大的或软的工件应选择粒度较粗的砂轮，以减少热量（磨削热）。
3、 硬度的选择；工件硬度高的应选择较软的砂轮；工件较软的应选择较硬的砂轮。
成型磨削时要求砂外形保持时间长应选择硬度较高的砂轮。
4、 结合剂的选择；在磨削工序中绝在多数选用陶瓷结合剂砂轮，多数用于内、外圆磨床，平面磨床，齿办磨床等。树脂结合剂砂轮，用于茺磨、粗磨平面及需要减少发热量的工件。因为它具有弹性耐冲击。
四、 砂轮的安装：
安装砂轮是非常重要而细致的工作，不能急于求成。在安装前必须仔细检查1、检查砂轮是否破损，检查方法高速旋转；显微观察法；听声法。根据各厂的设备而定，一般的采用听声法。其方法极为简单，用木棍或竹棍通过内孔将砂轮悬空，用硬质小木锤轻轻击打，其声音清脆者为合格品；声音嘶哑者为废品，说明砂轮已经破裂。严禁装用。
2、检查砂轮表面的平直度和砂轮内孔与夹盘和配合情况，如果砂轮内孔小于夹盘轴套时，严禁敲打强行将砂轮硬度塞进夹盘轴套内，就无立锥之地 砂轮内孔修大后方能安装。当砂轮内孔大于夹盘轴套2M/M至4M/M时必须加衬套才能安装主，但衬套高度必须略于砂轮的高度。当砂轮内孔大于夹盘轴套0.5M/M至1.8M/时，在安装时必须用厚薄规测量四周间隙，尽量使其相等。
紧固夹盘螺钉时必须对角爱渐加力，不能用力过猛，二面防震垫如发现硬化变质或破碎时应更换。
五、 砂轮的平衡；
不平衡的砂轮在高速旋转时产生迫使砂轮偏离轴心线的离心力，会引起机床振动，使工件在磨削中产生角形振痕，表面粗糙度下降。主轴旋转时产生中心偏移，这时使轴承或轴瓦迅速磨损。严重的会造成砂轮破裂，后果不堪设想。
砂轮不平衡的原因：1、砂轮本身密度不均匀；2、砂轮形状不对称；如内孔与外圆有严重的不同轴度误差；3、两侧面不平行；4、砂轮内孔与夹盘外圆配合间隙过大产生中心偏移；5、砂轮局部受潮。
六、 砂轮的修整：
1、 砂轮 虽然有自锐能力，但由于在磨削过程中因素非常复杂，要完成依靠砂轮自锐作用保持锋利的切削能力实际上是不可能的，因此，砂轮在使用一段时间后会发生钝化现象而丧失切削能力，这时砂轮表面的几何形状已经改变，在这种情况下，必须修整砂轮，以恢复砂轮的切削力。
2、 修整砂轮时应注意哪些问题，金刚石或金刚笔必须安装牢固，应对被修砂轮的工作面上，修整若干次后应将其拆下重新选择尖角对准砂轮工作面。修整砂轮时有两种做法；A干修，不开冷却液；B湿修，开冷却液。一般来说，湿睡比干修在利。特别注意的是，在干修时中途严禁启开冷却液，以免冷激金刚石，造成金刚石碎裂。修整用量：粗磨0.03～0.05M/M，精磨0.02～0.04M/M。修整时采用双向进给比单向进给有利。因双向进给处事后的砂轮表面成网状，既平整又锋利。修整砂轮前必须将砂轮退刀。修整砂轮中不得按揿与修整无关的揿钮。
七、 冷却液的作用：
1、 带走磨削热，不使工件烧伤，变形等现象；
2、 清洗作用，将大部分砂粒，磨屑冲走不使工件表面划伤；
3、 减少砂粒与工件磨擦，提高粗糙度。
八、 降低M7675冷却液温度的几点方法和建议；
在同行中，由于柴油冷却温度面引发火灾的有很多厂家。有的烧伤工人，有烧毁厂房和设备，给厂方和个人带来极大损失和痛苦，后果是严重的，全国活塞环行业中的共性问题。为此 许多领导及有关人员被搞得提心吊胆，心神不定，这一难关至今无人攻克，将成为活塞环行业中的一大憾事！
这一极待解决的突出性的大难题到底能不能解决，由谁来解决，我们的回答是肯定的——完全可以解决！
解决这个问题要“根”“表”同时治理，最好是从“根”治理。首先要了解热源，也就热的来源，热源来自于砂轮与工件的摩擦。由于砂轮不够锋利及机床等方面的原因，造成油温升高。
解决方法：1正确调整机床。使砂轮磨削工件时能够平稳而均匀地进行。按照磨削的三个步骤：磨削修正修光。使工件顺利地通过磨削区。2、换掉现有的修整臂，因该臂刚性太差，很难修好砂轮。3、选用硬度较高的金刚笔。4砂轮磨擦钢带的情况较严重，它能使砂轮很快钝化，影响磨削效果，增加磨削热。这是同行业中广泛被忽视的问题。因碳化硅砂轮不宜磨钢件。5、油池面积增大；回油道要宽而长，使热量自然散发，使油渣尽少进入油池内而减少热量。6、建议改用30#或36#砂轮，这样能减少磨削热，因粗、中磨对粗糙度要求不高。7、油池内增加冷却装置降低油温（此项工作厂领导正在抓紧进行），最好采用地下水，一次性流失，不宜使用循环水。8、油池内安装电风扇及排风扇。9、提高砂轮圆周速度（线速度）现在M7675/1为22米/秒。可提高到30米/秒。10、对操作工人强化技术培训、提高技术素质。
外圆磨床磨削时常见缺陷及产生原因和消除方法
一、 工件表面出现直波形振痕；
产生原因1、砂轮不平衡，转动是产生振动；
2、砂轮硬度过高；
3、砂轮变钝后没有及时修整；
4、砂轮修得过细，或金刚占顶角已被磨钝，砂轮修整不锋利
5、 工件圆周速度过大，工件中心孔有多角形；
工件直径重量过大，不符合机床规格；
6、 砂轮主轴轴承磨损，配合间隙太大，产生径向跳动；
7、 头架主轴轴承松动；
消除方法：1、注意保持砂轮平衡；
砂轮需经两次静平衡；
、砂轮使用一段时期后，如果又出现不平衡必须再作静平衡；
、砂轮停车前，先关掉冷却液，使砂轮空转进行脱水，以免冷却液聚集在下部而引起不平衡。
2、砂轮硬度太高：根据工件材料性质，选择合适的砂轮硬度。
3、砂轮钝后没有及时修整：必须及时修整砂轮。
4、砂轮修整过细，或多见占顶角已磨钝，砂轮修整不锋利；合理选择修整用量，或选尖角对准砂轮或重新焊接金刚石。
5工件圆周速度过大，工件中心孔有多角形；适当 降低工件转速度，修整中心孔。
6、工件直径重量过大，不符合机床规格；改在规格较大的磨床上磨削。如受设备条件限制而不能这样做时，可降低磨削深度和纵向进给量以及把砂轮修得锋利些。
7、砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动；按机床说明书规定调整轴承间隙。
8、头架主轴轴承松动；调整轴承间隙。
二、 工件表面有螺旋形痕迹：
1、砂轮硬度过高，修得过细，而磨削深度过大；合理选择砂轮硬度和修整用量，适当减小磨削深度。
2、砂轮修得过细，不够锋利；合理选择修整用量。
3、砂轮太钝；修整砂轮。
4、磨削深度，纵向进给量过大，或工件圆周速度过低；适当减少磨削深度，减小纵向进给量或增大工件的转速。
5、冷却液不充足；加大冷却液。
6、环材质过硬。
四、工件有椭圆度：
1、 中心孔形状不正确（不圆，角度不对，太浅，有毛剌等）或中心孔内有污垢，铁屑，尘埃等：根据具体情况可重新修整中心孔或把中心孔擦干净。
2、 中心孔或顶针因润滑不良而磨损；注意润滑，如已磨损需重新修整中心孔或修磨顶针。
3、 工件顶得过松或过紧：重新调整尾架顶针压力。
4、 顶针在主轴和尾架套的锥孔内贴合不紧密，磨削工件时发生摇晃：把顶针卸下，擦净后重新装上。
5、 砂轮过钝：修整砂轮。
6、 冷却液不充分或供应不及时：保证充足的冷却液。
7、 工件刚性较差而毛坯形状误差又大，磨削时因余量不均匀而引起的磨削深度变化，使工件弹性变形发生相应变化，结果磨削后的工件部分保留着毛坯的形状误差：磨削深度不能太大，并随着余量减少而逐步减小，最后多作几次“光磨”。
8、 工件有不平衡重量时，由于离心力影响，会在较重的一边磨去较多的金属，使工件有椭圆度。
9、 砂轮主轴轴承间隙过大：调整主轴轴承间隙。
10、 用卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向跳动过大：调整头架主轴轴承间隙。
五、工件有锥度
1、 工作台未调整好，工件旋转轴线与工作台运动方向不平衡：仔细找正工作台。
2、 工件和机床的弹性变形发生变化：应在砂轮锋利的情况下仔细找正工作台。第个工件在精磨时，砂轮的锋利程度，磨削用量和“光磨”行程次数应与找正工作的情况基本保持一致。否则需要用不均匀走刀加以削除。
3、 工作台导轨润滑油压力加大，运行中产生摆动：调整导轨润滑油压力。
4、 头架和尾架顶针的中心线不垂直，一头高一头低：擦干净尾架与工作台的接触面皮，使前后顶针中心线重合。
六、工件有鼓形度
1、 工件刚性差，磨削时产生弹性弯曲变形：减少工件变形：减小磨削深度，最后多作“光磨”行程。
2、 及时修整砂轮，使其经常保持良好的切削性能。
3、 工件很长时应使用适当 数量的中心架。
2、中心调整不当：正确调整撑块和支承块对工件的压力。
七、工件两端的尺寸较小或较大

1、 砂轮越出工件端面太多或太少：正确调整工作台上的换向挡块的位置，使砂轮越出工件端面约为1/3～1/2砂轮 宽度。
2、 工作台换向时停留时间太长或短：正确而仔细地调整停留时间。
八阶段旁外圆尺寸较大
1、 换向时工作台停留时短：延长停留时间。
2、 砂轮磨损，靠台阶旁外角变圆或母线不直：修整砂轮 。
九、 阶台端面有跳动
1、 吃刀过大，退刀过快刀时纵向摇动工作台要慢而均匀，并“光磨”没有火花为止。
2、 冷却液不充足：加大冷却液。
3、 工件顶得紧或过松：调整尾架压力。
4、 砂轮主轴有轴向窜动：检修机床。
5、 头架主轴止推轴承间隙过大：调整止推轴承间隙。
6、 用卡盘装夹磨削端面时，头架主轴轴向窜动过大：调整推止轴承间隙。
十、 阶台端面内部凸起
1、 进刀太快，光磨时间不够：进刀慢而均匀“光磨”至没有过火花为止。
2、 砂轮与工件接触面积大，磨削压力大：把砂轮端面修成凹形，使工作面尽量减狭，同时把砂轮退出一段距离后再吃刀，然后逐步摇进砂轮，磨出整个端面。
3、 砂轮主轴中心线与工件运动方向不平行：调整砂轮架位置。
十一、阶台轴各外圆表面不同轴
1、 与椭圆度原因1～5相同：与消除椭圆芳1～5相同。
2、 磨削用量过大及“光磨”时间不够：减少精磨深度。
3、 同轴度要求高的表面应分粗、精磨：磨削步骤要安排得当。
4、 用卡盘时装夹必须找正工件或头架主轴轴承跳动太大：仔细找下工件：调整主轴轴承间隙。
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