精益生产管理系统简介.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,单击此处编辑母版标题样式,*,*,Page,*,Page,*,*,2005/5/25,职训中心,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版标题样式,*,*,Page,1,Page,*,*,2005/5/25,职训中心,单击此处编辑母版标题样式,精益生产系统,第1页,市场竞争及全球化,精益思想和精益企业,精益生产竞争优势,识别和消除,7,种浪费,价值流分析,快速响应客户拉动系统,实施精益生产,課 程 大 綱,第2页,1.,市场竞争及全球化,Shorter lead time and on time delivery,快速并按时交货,Grow the mix,，,special configurations,需求品种增加，特殊定制,Maintain/improve quality and reduce price,不停改进质量及降低销售价格,Total life cycle of product becoming shorter and shorter,产品生命周期越来越短,No boundary,，,business globalize village,无国界，业务,“,地球村,”,第3页,生命周期及商品种类,第4页,2.,精益思维和精益企业,五项标准,关注流程,从增值比看改进空间,构筑企业精益之屋,精益生产起源,精益生产关键点,精益思想,第5页,S,tarting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world,Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers,起源于,20,世纪,50,年代丰田汽车企业，而在,80,世纪中期被欧美企业纷纷采取。伴随微利时代降临，精益生产模式成为企业竞争有力武器,精益生产起源,第6页,精益生产起源,20,世纪,80,年代，美国从汽车工业开始学习日本，对以,JIT,为代表,“,丰田生产系统,(TPS),”,、全方面质量管理,(TQC),进行研究，美国人将日本人在,TPS,和,TQC,中应用,“,流程,”,经验推上了管理战略高度，发展出一套新管理理念：,“,精益生产,Lean Manufacturing,”,。,著名学者,Womack,P.James,和,Daniel T.Jones,于,1996,年发表,Lean Thinking,一书奠定了精益生产基础。,精益生产是在大家熟知,“,丰田生产系统,”,基础上发展来，但在范围、理念和应用上都超出了丰田生产系统。,第7页,制造系统演化史,Henry Ford,Assembly line,mass,production,Produce in,high volume,with,low variety,Single skill,福特首创装配线是大规模低品种生产方式代表，工人被当成工作机器,Toyota Production System(TPS),Just-In-Time Production(produce only what is needed),Pull System,High variety,to meet,customers wants,丰田系统是建立在按时化观念上拉动,式生产模式，以应付小订单多品种挑战,第8页,什么是精益生产？,北京航空航天大学杨光京教授给精益生产这么定义：,“,精益生产是经过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面变革，使生产系统能很快适应用户需求不停改变，并能使生产过程中一切无用、多出东西被精简，最终到达包含市场供销在内生产各方面最好结果,”,。,第9页,精益生产带来效果,精益能够帮助改进：,生产能力不足,停机流失,交付延期,缺乏灵活性,加工成本过高,消除缺点,降低库存,提升质量,第10页,What Is Lean?,第11页,精益思想关键点,“,精益”释义：,精益,-,形容词,：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，,文体或措词简练,反义词,：肥胖，多肉，过重，不坚固，过分,肥胖，丰满，粗短，肥大，软,精益生产：,经过消除企业全部步骤上不增值活动，来到达降低成本、缩短生产周期和改进质量目标,第12页,精益思想五个标准,精益生产系统,Value,价值,站在客户,立场上,Value Stream,价值流,从接单到发货,过程一切活动,Flow,流动,象开发河流,一样通畅流动,Demand Pull,需求拉动,按需求生产,Perfect,完美,没有任何事物,是完美,不停改进,降低成本，改进质量，缩短生产周期,第13页,精益生产操作基础,5/6S,活动,目视管理,-,直观工厂,全员生产力保养,-,设备维护,第14页,流概念,-,“,一个流,”,第15页,单件流概念,Cycle time=1,分钟,批次等候时间：,10,分钟,第一台总装上线时间：第,21,分钟,生产周期（,Flow time):30,分钟,工序流向,说明：这是电脑生产流程示意图。从图上能够看到，批量大小决定单次生产制造周期长短；,提醒：降低每次生产批量；,批量,=10,台,第16页,单件流和作业单元,Cycle time=1,分钟,批次等候时间：,0,分钟,第一台总装上线时间：第,3,分钟,生产周期（,Flow time):12,分钟,工作单元,关于,Workcell,原理和操作在以下内容中陈说；,降低,MO,批量，正是表达了一个流标准，也是缩短制造周期详细办法；,第17页,工艺编号和地址,A010,A020,A030,A040,A050,A060,A070,A080,A090,A100,A110,A120,A130,A140,A150,A160,A170,30m,70m,2.5m,2.5m,3m,3m,0m,5m,工作单元,20m,3m,4m,45m,20m,地址码,工艺码,第18页,精益思想：关注流程,企业,生产流程,包含：订单处理、物料计划、采购下单、,供给商备料、运输、来料检验、存放、搬运、加工、检验,和返工、过程等候、成品库存、发运、货款回收等步骤,订单处理,采购下单,供给商备料,运输,来料检验,原料存放,搬运和等候,加工,检验及返工,成品存放,成品发运,货款回收,制造周期,交付周期,第19页,精益思想：时间与影响,原材料 在制品 成品,供给商,L/T,运输,用户,依据需求生产,传统做法,依据预测生产,/,采购,用户,流动制造,/,精益生产,原材料,/,在制品,/,成品,第20页,精益思想,：从增值比率看改进空间,增值比率,增值时间（,Value added time,）,制造周期（,Manufacturing cycle time,）,X 100%,=,增值时间,：站在客户立场看制造过程中增值动作和时间,如：,改变形状,、,改变性能,、,组装,、,包装,等,物料从进厂到出厂，只有不到,10%,时间是增值！,第21页,观念转变，消除浪费，价值流管理，团体精神及,5S,，连续改进,设备总有效性,自动化及防错,作业快速转换,流动生产,设备布局,多技能员工,小批量生产,缩短生产周期,均衡混流生产,看板拉动,按时化生产,库存降低,消除浪费降低成本,全方面质量管理,全方面生产维护,精益企业,构筑精益企业之屋,第22页,丰田精益生产模式,均衡生产,稳定和标准化流程,目视管理,丰田宗旨,按时化生产,节拍计划,一个流,拉动式生产,快速换线,物流整合,内置质量,暴露问题,自动停线,安灯,人机分离,防错,内置质量控制,找到根原因,第23页,3.,精益企业竞争优势,生产时间降低,90%,库存降低,90%,生产效率提升,60%,抵达客户手中缺点降低,50%,废品率降低,50%,与工作相关伤害降低,50%,不然，要检验一下你在哪里做错了！,-,精益,思维,Womack&Jones,第24页,业 绩 对 比,日本,北美,欧洲,生产率（工时,/,车）,16.8,25.1,36.2,质量（缺点/100辆车）,60,82,97,场地（平方英尺,/,车,/,年,5.7,7.8,7.8,库存（,8,个样件,天）,0.2,2.9,2.0,团体（占劳动力%）,69,17,0.6,工种轮换（,0-,无，,4-,高）,3.0,0.9,1.9,提议数/雇员,61.6,0.4,0.4,缺勤率,5.0,111.7,12.1,自动化（组装）,1.7,1.2,3.1,项目,地域,第25页,观念比较,不间断单件流,传统理论,精益思想,由生产者决定价值，向用户推销,由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在意义,流程,无间断,层级金字塔,总经理集权,部门职能化、专业化,扁平结构,赋予职能岗位决议权,按流程重构团体或,Cell,集中推式管理,分工,流程支离破碎,拉式,大批量，等候,第26页,精益企业：,最好工厂？,按时交货,-98%,交付周期时间,-10,天,缩短交付周期时间,(5,年,)-56%,缩短生产周期时间,(5,年,)-60%,生产周期时间,-3,天,库存周转,-12.0,库存降低,(5,年,)-35%,使用精益生产工厂,-96%,第27页,5,年内生产周期时间改进,按时交货,交付周期时间,(,天,),库存周转,广泛应用精益生产技术,稍有应用,/,不应用,55%,改进,44%,提升,40%,提升,40%,提升,精益企业领先优势,第28页,5,年生产效率提升,5,年生产成本改进,5,年一次性合格生产提升,稍有应用,/,不应用,650%,较优,40%,提升,52%,提升,广泛应用精益生产技术,精益企业领先优势,第29页,成功企业应对,-,精益生产模式,美国从,80,年代开始研究，,90,年代开始行动，至今在汽车、,航空等行业已经大有成效,1993,年美国国防部出台了防务制造企业战略汇报，提议,美国国有和私有军工企业都推行精益制造,同年，美国空军精益飞机研制计划（,Lean Aerospace Initiative,，,LAI,），大张旗鼓地推行精益制造标准,1998,年,4,月开启了,“,英国精益航空发展计划,(UK Lean Aerospace Initiative,，,UK LAI),第30页,以斯密劳动分工理论、福特流水线和斯隆管理创新为代表第一次工业革命，效率极大提升改变了工业文明进程,以丰田生产系统发展而来精益生产方式冲击了传统、依赖大批量生产提升效率及劳动分工观念，代表了第二次工业革命开始,在你漫不经心时候，你对手已从蜗牛变成了灵敏豹子,竞争加剧，,WTO,加入，政府保护功效消失，是全部企业从臃肿低效中清醒过来时候了,不能错失第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力利器,制造业机遇和挑战,第31页,Anything other than absolute minimum resource of material,，,machine and manpower required to add value to the product,除了使产品增值所需材料，设备和人力资源之绝对最小量以外一切东西,Anything Other Than Necessary,任何非必需东西！,3.,识别,和,消除,全部浪费,MUDA,浪费,第32页,5,次,“,为何,”,When,Where,Why,What,Who,HOW,5 Why,第33页,看看丰田模式创造起源,5W,(1),“,为何机器停了？,”,“,因为超负荷保险丝断了。,”,(2),“,为何超负荷了呢？,”,“,因为轴承部分润滑不够。,”,(3),“,为何润滑不够？,”,“,因为润滑泵吸不上油来。,”,(4),“,为何吸不上油来呢？,”,“,因为油泵轴磨损松动了。,”,(5),“,为何磨损了呢？,”,“,因为没有安装过滤器混进了铁屑。,”,第34页,中国企业对自己应该,5W,为何丰田企业纺织厂里一个女工能够管,40-50,台自动织布机，我们不能？,-,机器没有配置加工完成自动停顿装置,为何不能按时化？,-,因为没有准确测定工序间工时，前后工序不能衔接。,为何不能及时生产？,-,因为大生产系统流程不协调。,为何浪费严重？,-,没严格或缺乏方法抓过程控制。,为何生产过剩？,-,没有控制过量生产机制。,第35页,1.Overproduction,过量生产,2.Inventory,库存,3.Conveyance,搬运,4.Correction,返工,5.Processing,过程不妥,6.Motion,多出动作,7.Waiting,等候,七 种 浪 费,第36页,Producing more,than needed,Producing faster,than needed,生产多于所需,快于所需,过量生产,Over-production,第37页,Any supply in excess of process requirements necessary toproduce goods,任何超出加工必须,物料供给,库存浪费,Inventory,第38页,库存掩盖全部问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,第39页,经过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,第40页,经过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,第41页,Any movement of material that does not directly support a lean system,不符合精益生产,一切物料搬运活动,物料搬运,Conveyance,第42页,Rework of a Productor Service to Meet Customer Requirements,为了满足用户要求而对产品或服务进行较验和返工,检验,/,校正,/,返工,Inspection/Rework,第43页,Effort which adds no valueto a product or service,对最终产品或服务,不增加价值,过程,过程不妥,Processing,第44页,Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized,当两个关联要素间,未能完全同时时,所产生空闲时间,等候,Waiting,第45页,Any movement which does not contribute value to,the product or service,任何不增加产品或服务价值人员和设备动作,多出动作,Motion,第46页,因管理上错误而造成人为浪费或损失：,质量损失成本,效率损失成本,风险损失成本,安全损失成本,环境破坏成本,资金占用成本,非增值作业成本（过程）,其它浪费,成本新概念什么是管理不善成本？,第47页,产品缺点,-,质量损失成本,过量生产,-,资金占用成本,过量库存,-,资金占用成本,等候时间,-,效率损失成本,无效运输,-,效率损失成本,低效工序,-,效率损失成本,错误动作,-,效率损失成本或质量损失成本,说明,：,-,表示对应产生成本,丰田汽车企业定义七大浪费与成本对接,第48页,人员高流动率,-,人力资源成本,安全事故,-,安全损失成本,破坏环境,-,环境损失成本,管理上不协调,-,效率损失成本,对用户过分质量承诺,-,质量损失成本,投资失误或盲目扩张,-,风险损失成本,产能剩下或浪费,-,效率损失成本,新产品设计不符合市场要求,-,风险损失成本,原材料价格上涨,-,风险损失成本,应收帐款,-,资金占用成本,应收帐款坏帐,-,风险损失成本,其它管理不善成本大家来重视管理不善造成成本,第49页,自动化和丰田自働化,自动化机器,:,我只管生产不论质量,自働化机器,碰到不良产品自动停机,“,快来人呀,这个产品不合格,”,第50页,4.,价值流分析,价值流,概念投产,订单交付,在用再用,Action,Action,多个工厂,/,供给链,Action,Action,单个工厂,Action,Action,工序,第51页,案例分析,第52页,5.,快速响应客户拉动系统,JIT,目标：,在,正确,时间以,正确,方式按,正确,路线,把,正确,物料送到,正确,地点，每次都刚,好及时,每次都刚好及时！,第53页,拉动系统图示,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,物料超市,第54页,6.,实施精益生产,在各种环境下都会有不一样,依赖于“企业文化”改变步调,普通情况下：,生产试验区,3,个月,第一个“全方位”生产车间,六个月到一年,工厂：,4-5,年,第55页,Without INCENTIVE-Gradual Change,没有,原动力,-,逐步改变,Without,VISION,-Confusion,没有远景,-,不清不楚,Without ACTION PLAN-False starts,没有行动计划,-,难免失败,Without SKILLS-Anxiety,没有知识,-,焦虑不安,Without RESOURCES-Frustration,没有资源,-,沮丧消沉,精益征程：准备工作,第56页,精益实施之进程,设计目标流程,和目标测定,行动计划,全员参加文化,5S-,整,理,工作场地,系统化处理问题方案,拉动式进度安排,;,看板,连续改进,品质改进 降低作业准备 差错预防,TTPM 6 sigma,其它工具和培训,(,按需要,),精益商业流程设计,危机意识,和实施动力,管理层培训,内部组织培训,数据采集,当前业务指标,产品,/,工艺,-,批量,/,混线生产,-,流程图,工作内容,差距评定,当前状态,未来状态,平衡生产线,;,生产线设计,;,培训,规划与准备,项目管理与执行,第57页,精益生产路线图,第58页,Thanks To Everybody!,Thanks To Everybody,！,谢谢各位！,第59页,