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汽轮机转子检修
1.1 转子结构概述
1.1.1
汽轮机转动部分总称为转子，它由主轴、叶轮、叶片、联轴器及其他一些部件组成、它把经过喷咀的蒸汽所产生的动能转变为汽轮机轴的机械能，从而带动发电机。
按主轴与其他部件的组合方式，转子可分为套装转子、整锻转子、焊接转子和组合转子大四类。我们公司1#、2#机组均采用铬钼钒珠光体钢整体锻造合套装叶轮组合式转子（结构如图所示），包括高压单列调节级、中压单列调节级在内的第1到15级采用整锻结构，第16级到20级叶轮为套装结构，叶轮端面开径向键，内控没有键槽，从而大大提高了安全性。 为了提高效率末三级采用了扭叶片，采用组合转子的目的是为了减小锻件尺寸。组合转子的结构如图所示：高温、高压部分的叶轮和转子一体整锻而成，中低压、中低温部分的叶轮及后轴封套用热套的方式套装在轴上。
组 合 转 子 结 构 图
在转子的前轴封段及各级间的汽封处，均车有汽封城墙方齿，轴封套及隔板上的汽封高低齿组成迷宫式轴封。后轴封采用斜齿型 。
1～18级叶片所采用的叶根为“T”形带小脚叶根，均用填隙条胀紧。2～17级叶型为等截面，18～20级动叶片为变截面。第19、20级采用叉形叶根。第20级叶片进汽边表面火焰淬火，以防冲刷或锈蚀。
汽轮机和发电机之间采取刚性联轴器连接。刚性联轴器按制造方法可分为整锻和套装两种，本机属套装类刚性联轴器。这种联轴路结构简单、制造方便，强度高，不仅能传递扭矩，而且能传递轴向推力，但这种联轴器也有缺点，如对两轴得同心度要求严格，并且一个转子的振动能通过联轴器传到另一个转子上，这对查明转子的振动原因增加了困难。联轴器中心要求参照厂家汽轮机安装说明。本机的轴上还套装有盘车齿轮。转子盘车装置装于后轴承盖上，由电动机驱动，通过蜗轮杆副及齿轮减速达到盘车所需要的速度。当转子的转速高于盘车速度时，盘车装置能自动退出工作位置。在无电源的情况下，在盘车电动机的后轴伸装有手轮，可进行手动盘车。
1.1.2转子出缸前的测量
为了解检修前转子及相关零部件的状况，以利于汽轮机缺陷的分析，为转子检修和装复时的调整提供参考，转子吊出汽缸前，在其原有工作位置上应作一系列的测量并详细记录。
①测量项目
高、中——低对轮及低——发对轮中心；
各轴瓦间隙和轴承紧力；
各缸通流部分的动静间隙及前、后轴封间隙；
各轴承座油挡洼窝中心；
转子各轴颈扬度及轴颈下沉量；
轴颈的锥度和椭圆度；
主轴的晃度和弯曲度；
对轮端面的平面偏差；
叶轮的瓢偏度和变形；
对轮与对应轴承座端面间的距离。
1.2 转子检修工艺方法、质量标准、注意事项
1.2.1 测量轴颈扬度
1. 检修工艺方法
(1) 将转子转到规定位置，（以第一次原始记录的记号为准）
(2) 水平仪应放置在轴颈的中部，使横向气泡保持中间位置，测读轴向水平并记录。
2. 质量标准
(1) 各道轴颈的扬度与上次大修比较无重大变化。
(2) 转子向高压部分扬起，保证后轴承处扬度为零。
3. 注意事项
(1) 解体时测量轴颈扬度应考虑温度的影响，不宜在轴颈温度过高时测量。
(2) 测量前，轴颈和水平仪必须揩擦干净。
1.2.2 测量转子的晃度
1. 检修工艺方法
(1) 将千分表牢固地固定在汽缸平面上，千分表的表杆应垂直圆周表面，小表针最好指在2--3毫米，大表针对准刻度为50处。测量前轻轻抽动千分表的表杆2--3次。如均能回到原位即可测量
(2) 将新测的圆周划分为八等份，盘动转子使表针分别对准1、2、3、4、5、6、7、8各点，一直回到标点1为止（以危急遮断器飞锤击出方向为1号），并且回到标点1处的读数必须与起始时的读数相符。否则查明原因，并重新测量。

图2-79 转子晃动度及弯曲度的测量

图2-80 转子某断面晃动值
(3) 根据百分表的读数，计算出各百分表在相对180°两点
的读数差，记在记录图的中间，并以箭头表示向量，
如图2-80所示，即为轴在该断面处沿四个方向的晃
动值。然后用图解法将各断面的晃动值综合起来，求
出轴在四个方向的弯曲情况最大晃动度值是直径两
端相对数字的最大值。转子的最大弯曲度应为最大晃
动度的二分子一。
(4) 注意大轴弯曲度的测量必须在汽轮机转子完全冷却的
状态下进行。大轴也有多弯曲点及不在一个平面上
弯曲的情况，因此应综合分析测量数据。
2. 质量标准
(1) 转子各处的晃度允许值
轴颈≤0.03毫米
轴封套≤0.05毫米
靠背轮＜0.03毫米
推力盘＜0.02毫米
(2) 转子最大弯曲度应不大于0.04毫米。 图2-81 转子弯曲度（某一方）
3. 注意事项
(1) 将测量的地方用细砂布打磨光滑干净。
(2) 千分表安放平稳、牢固。
1.2.3 测量推力盘联轴器、转轮等端面瓢偏度（偏斜度）
1. 检修工艺方法
(1) 如图 将被测圆周分为八等份，第一点与推力盘上“0”点一致，其它各点逆旋转方向编上序号。
(2) 在直径相对1800的上固定两只千分表，把
表的测量杆对准位置1和5并与盘面垂直，
适当压缩一部分，使大针指在“50”处。
(3) 转动转子，每转一等分，记录一次，依次
对准各点进行测量，最后回到位置1和5，
如两只千分表指示相同，则证明千分表没
有动脱，否则重测。 图2-82 端面平面偏差的测量
1-靠背轮端面；2-百分表
计算瓢偏度，须取两只千分表间的代数差，
然后，将最大和最小的代数相减并除以2，即为瓢偏度。 平面偏差＝
式中 Δmax——同一直径两端两只表的读数差的最大值；
Δmin——同一直径两端两只表的读数差的最小值。

(4) 并作好记录。
2. 质量标准
(1) 推力盘瓢偏度允许值0.02毫米。
(2) 联轴器瓢偏度允许值0.03毫米。
(3) 套装式转轮瓢偏度允许值0.1毫米。
3. 注意事项
测量过程中，各点的指示不是平稳地变化时，表示千分表不灵或端面不规则，发现这种不正常的情况要加以消除后再测。
1.2.4 轴颈锥度和椭圆度的测量
1．检修工艺方法
⑴ 轴颈锥度的测量方法是：先将转子全圆周分成8等份，并使危急遮断器飞锤击出的方向为1号，如图2-83所示。在同一纵断面内，采用外径千分尺测得A-A、B-B、C-C三个横断面的最大直径与最小直径之差，即为锥度。取四个纵断面内最大的锥度作为轴颈锥度。

图 轴颈锥度和椭圆度的测量

⑵ 轴颈椭圆度通常采用下列两种方法测量：①将转子放置于轴承内，采用百分表测量轴颈的最大晃动度，即为轴颈椭圆度；②采用外径千分尺在同一横断面内测得的最大直径与最小直径差，即为轴颈椭圆度
⑶ 轴颈检修
轴颈损伤的原因主要有：润滑油不清洁（含有焊渣、缺屑、砂粒、水分等）或油质不良、轴瓦间隙不当等。慢性损伤造成表面的麻点、槽道，或出现锥度、椭圆度；意外严重损伤则可能导致重大事故。根据轴颈表面损坏程度，采用不同的检修方法。
a、当轴颈上有轻微锈蚀、划痕时，可用10～15mm厚的毡子作研磨带，其长度应能在轴颈上绕两圈、宽度等于轴颈的长度。用00号氧化铝砂布涂汽轮机油或用纸板、柔软的皮子涂上研磨膏包在轴颈上，外面包上毡带，用麻绳绕一圈，在两侧用人拉绳子来回转动研磨。应定时更换氧化铝砂布或涂研磨膏，同时检查研磨质量，直到磨光为止。
b、当轴颈损伤较重且存在锥度和椭圆度时，可采用图2-85所示的工具进行研磨。
该工具系用8～12mm厚的铁板制成带法兰的圆筒，
在法兰之间加适当厚度的垫片。车圆筒的内表面，
要求圆筒内径比轴颈直径大10～20mm
，长度与轴颈度长度一致。
将转子吊至专用支架上，不要用轴颈支承。测量并记录研磨前轴颈锥度及椭圆度。
图 研磨轴颈的工具
1-圆筒；2-毛毡；3-砂布；4-手柄
在轴颈上包一层涂油砂布，垫上厚度均匀的毡子并装好研磨工具。将毡子和砂松布的两头夹在法兰中间后紧固螺栓，使其不致动。然后利用手柄转动研磨工具进行研磨，每隔15～20mm更换一次砂布，每隔1小时将转子按旋转方向转90°。当时转子转动一圈后，用煤油把轴颈洗净，检查轴颈的光滑程度并测量轴颈锥度和椭圆度，以防研磨不均匀。
砂布号数的选择及研磨时间，取决于轴颈损伤程度和轴颈上金属被研磨掉的快慢。在研磨过程中，随着伤痕被逐渐磨掉，应更换较细的砂布。当伤痕全部被磨掉后，测量轴颈的锥度和椭圆度均不大于0.02mm时，拆去研磨工具，用细油石将轴颈磨光并擦干净。
c、当轴颈表面严重磨损，沟槽深到不能用研磨法消除时，必须先作大轴强度核算。如强度允许车去损伤层，则可在制造厂家的配合下，在汽缸或轴承座的下法兰面上装置刀架，启动盘车装置，用小进刀量逐层车削轴颈，并及时测量其锥度和椭圆度，直至将沟槽彻底消除。然后上光刀，再用上述方法研磨，使轴颈达到计算尺寸和合格光洁度。本厂已有作此种处理的成功经验，这里不再赘述。
d、经强度核算，轴颈损伤已达到不能保证机组安全运行程度的大轴/转子，必须换新或交制造厂处理。
推力盘和对轮端面平面偏差或损伤的处理方法与轴颈的基本相同。在车削其端面时，必须装设可靠的轴向定位装置，以严格限制加工过程转子的轴向窜动（通常要求窜动量＜0.02mm。
2. 质量标准
(1) 轴颈和推力盘工作面光滑，无麻坑或槽纹，推力盘的不平度应小于0.02mm。
(2) 轴颈的椭圆度和锥度（不柱度）均小于0.020mm。

3. 注意事项
1、在常规大修中，不要求测量轴颈锥度及椭圆度，但是，当汽轮机运行中振动较大、轴承合金剥落或检修中研磨轴颈时，则应测量轴颈锥度及椭圆度。
2、 用油石油磨轴颈时，油石应沿圆周方向来回移动，万万不可沿轴向油磨。

1.2.5 动静叶间的间隙测量.
1. 检修工艺方法
(1) 本机属冲动式汽轮机轮片，所以仅对轴向间隙进行检查，将转子向发电机端推足，推力盘上标记“0”向上。
(2) 利用契型塞尺，在汽缸结合面两侧逐级地测量静叶出口边至动叶进口边之间的间隙，并作好记录。
(3) 各级测完后，按转子运行转动缸向旋转900,再逐级测量一遍
(4) 测量时，每级测两点，即叶顶和叶根与隔板间隙。
(5) 测量叶片顶部径向间隙，并作好记录。
2. 质量标准
参照厂家汽轮机安装说明中纵剖面图
3. 注意事项
(1) 在测量间隙的位置上不应有凹痕、凸包等缺陷。
(2) 隔板不应有轴向晃动，如有晃动，用塞铁将隔板压至出口侧。
(3) 契型尺不准用力插入。
(4) 个别数值变化大，应检查原因。
注：测量错误及机件损伤或变形均能引起测量误差。
1.2.6 拆联轴器螺栓，吊出转子
1. 检修工艺方法
(1) 拆去联轴器罩壳。
(2) 拆去联轴器上的紧钉螺钉。
(3) 检查螺栓和螺母的编号是否完整，不清楚的话重新打印，并用专用扳手拆去螺母。
(4) 用铜棒敲出联轴器螺栓并与向配螺母配旋好，并放在指定的箱内。
(5) 在发电机端联轴器的侧面上，旋入两只方头螺钉M24。使发电机端联轴器与汽轮机端联轴器止口全部脱开，并留有1~2毫米间隙
(6) 吊出转子，要放在指定地方.
2. 质量标准
(1) 转子刚刚起吊后，将水平仪放于后轴颈处，检查并调整转子水平度，其误差不得超过0.1毫米/米。
(2) 联轴器螺栓无裂纹，螺纹部分无断扣和乱扣。
(3) 联轴器各部分，特别是截面改变无裂纹。
3. 注意事项
(1) 拆开联轴器前应检查螺栓、螺母与联轴器孔记号是否一致。
(2) 用紫铜棒敲出螺栓时，不可敲毛螺纹。
(3) 起吊转子应有专人负责指挥。
(4) 起吊前，将上隔板套和上轴瓦全部拆去，并解开主油泵连轴器。
(5) 吊去转子时，注意监听动静部分的碰擦声，绝不允许磨擦，晃动和卡涩现象。
1.2.7 动叶片清理
1. 检修工艺方法
(1) 如叶片上结垢需砂洗，砂洗前用布将轴颈、推力盘、轴端联轴器等精密部件包好，以免损伤。
(2) 使用专用冲砂工具顺次冲洗各道叶片的腹背弧,使叶片呈金属本色。
(3) 冲洗结束后，用压缩空气吹净残存砂粒。
2. 质量标准
清理叶片用的砂粒要干燥，并用40目以上筛子筛选过，叶片清理后无锈垢。
3. 注意事项
(1) 不许用刮刀刮叶片表面。
(2) 干冲叶片时，适当限制风压和选择喷射距离，控制喷射时间，防止损伤叶片。
1.2.8 叶轮和叶片的检查整修
1. 检修工艺方法
(1) 用紫铜棒逐级敲叶轮，检查发出的声音是否清脆。尤其在键槽、平衡孔、叶根槽处应详细用肉眼检查，有问题及时汇报以便修补。
(2) 逐级检查叶片。
a. 检查卫带、叶片型线部分想叶根过度处、进出口边缘处，铆钉孔处有没有裂纹。
b. 检查封口叶片和其他叶片有没有松动现象。
c. 对后几级应逐片编号进行频率测定，并作分析校核 。
d. 叶片进出汽道可能造成严重应力集中的尖锐缺口和槽痕应磨光，发现裂纹查明原因，必要时换新叶片 。
e. 用专用样板检查动叶片轴向偏斜及叶片进出口边的幅向安装的正确性。
(3) 检查各级叶片和叶轮有无磨擦痕迹。
2. 质量标准
(1) 叶片的轴向允许偏差：
L＜100mm
L＝100-200mm
L=200-300mm
L=300-500mm
L＞500mm
±0.2mm
±0.5mm
±1.0mm
±1.5mm
±2.0mm
(2) 叶片的幅向允许偏差：
叶片L＜200mm
叶片L=200-350mm
叶片L＞500mm
±0.5mm
±1.0mm
±2.5mm
(3) 动叶片、围带铆钉头、叶根无损伤裂纹。
(4) 动叶片无松动、歪斜、卷边等现象，围带不松动、无变形。
(5) 叶轮应无裂纹或其它损伤。
3. 注意事项
(1) 发现叶片断裂，应保护好断面，以备检验分析。
(2) 叶片的缺陷检查结束后，做好详细记录，并查明原因。
(3) 叶片进出口边局部整修或整形时，不可过度改变通道形状。
(4) 叶片频率测试后，应进行监督性分析，应分析原因，并采取措施。
1.2.9 连轴器的检查、检修
1.3 喷咀、隔板和隔板套检修
1.3.1 结构概述
通常，汽轮机有两类喷咀，第一类是安装在蒸汽进入汽缸内部的入口处，汽轮机的调节级喷咀就是这一类喷咀；第二类是安装在隔板中，称为隔板喷咀（也称静叶片）。由于它们安装的地方不同，因此，它们的结构和制造方法也不一样。
汽轮机调节级喷咀是装配焊接式喷咀。喷咀单独铣制而成，镶嵌在圆弧形的内外环中，然后焊在一起。籍螺栓紧固于汽缸内的进汽口处。
第一级至第18级隔板喷咀是属于铣制喷咀组合隔板，通过焊接把喷咀与隔板体连成一体，这种隔板喷咀槽道，都具有精确的形状和尺寸， 表面光滑，蒸汽在槽道中损失小，效率高，所以适用于蒸汽参数较高的地方。其他几级是铸入喷咀隔板，这种喷咀叶片是在钢模中压制成在叶片的两端，往往镀有锡，以便叶片与铸入的金属更易熔合。
铸造隔板的进汽侧有轴向定位销钉，这主要用来防止因铸铁蠕胀而与汽缸卡住，以便检修时很容易地取出隔板。
所有隔板的水平中分面上设有密封键，用埋头螺钉固定在上隔板上，键的一端作为汽封压板固定在隔板的内孔处，上下隔板的轴向位置也是靠密封健定位的。上下隔板中分面处的轴向定位销主要用来定上下隔板中分面径向位置。
隔板在汽缸内的支承和隔板套在汽缸内的支承均为悬吊式，都借助于悬挂销及底部纵向定位键定位。隔板和隔板套的中心高度通过修改悬挂销尺寸得到调整（参照厂家汽轮机安装说明）。
转向导叶环借助于工字键、压板与汽缸紧固在一起（参照厂家汽轮机安装说明）。
1.3.2 喷嘴、隔板、隔板套检修工艺方法、质量标准、注意事项
1.3.2.1 拆隔板（套）
1. 检修工艺方法
拆去隔板（套）的压板螺丝，应用专用工具（冲击螺丝刀），逐级吊出隔板和隔板套并放在指定地点
2. 注意事项
(1) 起吊过程中，行车应找正，起落应缓慢，不应有碰撞和磨擦。
(2) 当隔板卡涩时，应用铅锤轻轻敲打，待活动后再吊起，不得强吊,以免发生意外。
1.3.2.2 拆导叶环
拆去导叶环上的压板螺丝，取出压板，用扁铲铲去“工”字键铆封部分，用专用工具取出“工”字键，吊出导叶环，并放在指定地点。
1.3.2.3拆去喷嘴组
拆去喷嘴组的螺栓，吊走喷嘴组，并放在指定地点
1.3.2.4 隔板静叶清理
1. 检修工艺方法
(1) 隔板解体后，用专用砂洗工具依次隔板静叶的正反面至金属本色。
(2) 冲洗完毕后，用压缩空气将残存的砂粒吹净。
2. 注意事项
(1) 干喷砂时，适当限制风压，选择喷枪到静叶的距离，并控制喷射时间，以防损伤静叶片。
(2) 冲砂的砂子必须用至少40目/时的筛子筛选。
1.3.2.5 隔板静叶肉眼检查和修整
1. 检修工艺方法
(1) 肉眼检查隔板本体的进出汽测尤其铸铁隔板的静叶铸入处，有无裂纹，有无剥落现象。
(2) 肉眼检查叶片有无伤痕、卷边、松动、腐蚀、裂纹或组合不良。
(3) 隔板或隔板套的挂耳有无松动。
(4) 用小锤逐片作音响检查。
(5) 对静叶裂纹、缺口等缺陷作修整。小缺口、小裂纹用小圆锤锤成圆角，裂纹较长时，再裂纹顶端打止延孔，出口边卷曲严重应作必要的热校正。
2. 注意事项
吊去上汽缸或上隔板套后，应先检查隔板结合面漏汽痕迹，并作好记录，对有漏汽痕迹的应重点检查中分面接触情况。
1.3.2.6 隔板和隔板套的螺丝清理修整
1. 检修工艺方法
(1) 检查隔板的压板螺丝。
(2) 将上汽缸和上隔板套上的螺孔并用螺丝回松。
(3) 检查清理隔板套中分面上的螺栓。
2. 质量标准
所有的压板和压板螺丝无变形无裂纹，无乱扣滑牙。
1.3.2.7 检查并修整隔板、隔板套水平中分面的接触面积
上下隔板合在一起来检查，要求轴向间隙和幅向位置偏差小于0.1mm，水平中分面处要求0.05mm塞尺不得通过。
1.3.2.8 检查并修整悬挂销与隔板、汽缸跟隔板套的水平接触面积
要求接触面积大于60%。（0.03mm塞尺塞不进）
1.3.2.9 检查并修整隔板与汽缸（或隔板套）相配之处的轴向间隙
符合厂家要求（根据时间做表）
1.3.2.10 找出隔板在汽缸洼窝内的位置
1. 检修工艺方法
把假轴吊与轴瓦上，装好卡子千分表对正各棒洼窝中心的水平方向上。转动假轴，每90度记录千分表读数一次（参照厂家汽轮机安装说明），并作适当调整。
2. 质量标准
测得读数a、b、c三值不允许超过士0.05毫米。

图--- 检查隔板轴封中心
1---转子 2---内径千分
2---隔板或轴封套 4--肥皂块
3. 注意事项
用假轴找隔板洼窝中心时，应考虑到假轴与转子的静弯曲度之差。
1.3.2.11 检查导叶环有无裂纹变形，并清理氧化皮
导叶环无裂纹无变形。
1.3.2.12 检查清理喷嘴组
喷嘴无裂纹、缺口，卷边，喷嘴固定处无脱焊现象。
1.3.3 常见缺陷处理
1. 隔板导叶片(或静叶片)常出现凹坑、凸包、出汽边卷曲，缺口、裂纹等现象，对于表面凹坑、凸包及出汽边卷曲这样的缺陷，可仿照汽道断面形状制作垫块，塞入汽道内，用手锤垫以铜棒敲平，若难以敲平，可用烤把将静叶片加热，(不超过700度)。对于缺口裂纹可采用补焊处理。经修整或补焊过的汽道，均应用锉刀或小砂轮磨光，以减少汽道的流动阻力。
2. 叶轮与隔板发生轻微磨擦时，大多数发生在动叶复环和叶根的地方留有不深的小沟，它不会危及汽轮机的安全运行，可以不处理，但要查明原因，采取相应措施，防止再次发生磨擦。
3. 隔板在汽缸槽内轴向间隙过小，可根据通汽部分间隙情况将隔板进口承力面处车至符合间隙标准。
隔板轴向间隙过大时，根据通汽部分间隙情况在进汽侧安装6-8只定位销，。缩小轴向间隙至标准要求。
4. 铸铁隔板导叶浇铸处出现裂纹也是一种常见的缺陷，通常采用钻孔后攻丝，拧入沉头螺钉固定导叶片常用M3-M6螺钉打入深度应穿经过导叶5-10毫米，拧入后必须捻死锉平。
1.4 汽封（轴封）检修
1.4.1 结构概述
汽轮机的转动与静止部件之间必须留有一定的间隙，以防相互磨擦，为了减少漏汽损失，汽轮机都装设了汽封装置：轴端汽封，隔板汽封和通流部分汽封。本机的前汽封、隔板汽封从结构上看是属高低齿式汽封。

图-- 高低齿型汽封 图-- 镶片式汽封
汽封环装在隔板体内孔汽封槽内，由六个弧形汽封组成一圈汽封环，每块汽封块装有一片平板弹簧，使汽封块呈弹性压向中心，从而保持动静部分的间隙。当汽封块与转子发生磨擦时，汽封块自动向外退让，减小磨擦的压力。
前轴封和1-20级汽封，梳齿分高低两种排列，低的梳齿对着汽封套的凸台，高的梳齿则对着汽封套的凹槽。后轴封使用的是斜齿型汽封，采用光轴式汽封，显然，汽封效果不如前者好。所以它只能用在压力较低的地方，但这种汽封不易磨损。
通流部分汽封是由轴向（隔板）汽封及叶顶汽封两部分组成。轴向汽封是由复环进汽侧的尖锐边缘，叶根上车出的密封齿与隔板导叶上下的凸肩配合而成，叶顶汽封是由向前在隔板伸出的环形盖板上的不锈钢片与动叶复环配合而成。
1.4.2 汽封检修工艺方法、质量标准、及注意事项
1.4.2.1 拆卸清理检查汽封块
1. 检修工艺方法

(1) 拆去汽封压板螺栓、汽封压板。
(2) 在汽封块商店铝板用小锤轻击至能活动后，用手拉出汽封块，如修饰央中，拆卸有困难，可用10毫米左右的钢板锉成与汽封块断面性转相似，但尺寸较小的垫块，垫在汽封块断面上，然后用φ10铜棒弯成圆弧形，顶住垫块，用受锤敲击，取出汽封块。
(3) 用砂皮、碎砂轮片、钢丝刷等工具清理汽封块、汽封体洼窝击其他零件。
(4) 检查弹簧片弹性及有无变形，断裂的现象。
(5) 整修刮尖各汽封块齿尖。
(6) 检查并修理压板、螺栓和螺孔。
2. 质量标准
(1) 汽封体中分面处要密合，在螺栓紧固情况下，0.05毫米塞尺不进。（全周间隙，块间间隙）
(2) 汽封块无裂纹、严重损伤、剥落，齿尖锐利、无毛刺、倒伏。
(3) 各弧段汽封块断面接触良好要求0.05毫米塞尺塞不进
(4) 装配后上下半汽封环接触面处间隙应保持为0.1~0.2毫米。
(5) 弹簧弹性良好，无裂纹和异常变形。
(6) 压板，压板螺栓，螺孔无断裂合滑牙。
(7) 汽封块的压板及螺丝应低于中分面0.2mm以上，以免防碍组合。
注意事项
(1) 各汽封均应作好明显的记号。
(2) 每组六块弧段的接头处要有首位相接的记号，以防上下左右搞错。
(3) 各道的汽封块和弹簧片拆下后应扎在一起，并挂上标签，严禁汽封块和弹簧片拆下后相互混淆。
(4) 敲打汽封块时，着力点在汽封块跟部，不可在齿上敲击。
(5) 汽封刮尖时，应保持原有的齿形，齿端要有一定的厚度（0.1~0.15毫米），不能刮成圆角。
1.4.2.2 测量调整汽封体洼窝中心（同隔板洼窝中心找正一样）
1.4.2.3 测量调整汽封的径向间隙
1. 检修工艺方法
(1) 在汽封块的两端各贴一道或二道医用白胶布，并将贴好白胶布的汽封块组装好。在汽封块相对应的汽封套凹凸台肩上均匀抹抛上一层红丹粉，其厚度不大于0.2毫米。
(2) 把下隔板、下汽封转子等依次吊入汽缸、并检测各道汽封下半部分间隙，并做记录。
(3) 盖上上汽缸，并拧紧水平中分面处的三分之一螺栓，使转子多转几圈，揭开上汽缸，吊出转子，检查汽封块上白胶布与转子接触情况，判断汽封间隙。调整汽封的径向间隙。
间隙过大时，用挂道均匀地修挂汽封块在洼窝内地承力面（参照厂家汽轮机安装说明）。
(4) 当间隙过小时，用特制的刮刀将梳齿刮低削尖，或在侧面A处用錾子捻厚一定程度，也可使汽封块灾情法庭内移动一个距离，从而达到增大汽封间隙的目的。 压红丹粉时的结果
2. 质量标准
(1) 前轴封径向间隙a=0.25-0.35mm， 后轴封径向间隙a=0.25~0.35mm，隔板汽封间隙a=0.35~0.45mm。
(2) 对前后轴封来说，凡一层胶布不论轻重只要有红丹即为合格，反把胶布划破的地方应调大间隙，反一层胶布不接触而曾胶布接触的话，应根据具体情况决定调整。
(3) 对隔板汽封来说，凡两层胶布接触均为合格，而划破胶布或不接触，根据具体情况进行调整。
3. 注意事项
(1) 汽封的间隙检查，应在各部零件检查清理完毕，缺陷消除，并已组装好，汽缸水平结合面的严密性检查合格，汽封洼窝中已调整好后进行。
(2) 汽封套上的红丹粉不需要整圈抹，一般只需200~300毫米弧长即可，吊装转子时，将抹有红丹粉的弧段向上，转子就位后，在将红丹粉弧段转到下方。
(3) 贴胶布时，一定要贴得工整且紧靠汽封片，不可有翘起或重叠现象、每组之间胶布应剪短。
(4) 测量上半部分间隙时，最好把下半只汽封挖去，以便鉴定碰擦部位。
(5) 测量间隙时，把汽封块撬松，以防卡住。
1.3.2.4 检查调整汽封轴向间隙
根据具体情况，可以通过车削汽封体或汽封环的端面达到调整轴向位移的目的。也可采用加垫片或点焊等方法进行调整轴向间隙。
1.3.2.5 测量调整汽封块轴向膨胀间隙
1. 检修工艺方法
(1) 将每组汽封块全部组合，分别测量上下半只的汽封环端面与汽封块（或隔板）中分面平面之差值，同时检查相邻汽封块之间有无间隙。
(2) 当周向膨胀间隙过小，应锉刮汽封块端面，并尽量使上下半环间隙均匀。
(3) 如周向膨胀间隙过大，应在汽封块端面上铆上一个薄垫片解决。 调整方法
2. 质量标准
(1) 汽封块与汽封块之间应达到0.05毫米塞尺塞不进
(2) 上半与下半汽封环中分面应低于上下半汽封环体中分面0.1—0.2毫米（或汽封环在整圈中的间隙为0.3—0.6毫米）
3. 注意事项
(1) 测量汽封块周向间隙时，弹簧片应弹足，不卡。测量上半只周向间隙时，要检查压板与汽封块上缺口低部是否有间隙，不可顶住。
(2) 锉刮汽封块端面时，要保持平整，
(3) 不偏离辐射线
1.5 轴承与滑销系统检修
1.5.1 轴承结构概述
本机组轴承有两类，一是支持轴承，二是推力轴承。支持轴承主要用来承担转子的重量，并确定转子的径向位置，以保证转子与汽缸同心；推力轴承则承担作用在转子上的轴向推力，并确定转子的轴向位置，以保证通流部分动静部分的正确轴向间隙。
1．汽轮机前轴承为支持推力联合轴承。轴承体做成球面形，与球面座以球面配合，因而能自动调整中心，使推力盘上的压力均匀地作用在各个推力块上，由于推力轴承的推力块及轴承体重量比较重，因此，在轴承体下部设有支持弹簧，以抵消悬出的部分重量，适当调整弹簧紧力，就可以使推力轴承保持正确的径向位置。轴承的轴向位置依靠调整非工作推力块后面的调整垫片来达到。
润滑油通过球面座的孔一路进入支持轴承润滑，另一路进入工作推力块与非工作推力块处润滑。
2．汽轮机的后轴承为支持轴承。它由衬瓦、轴承体、球面座、垫铁、垫片等组成。轴承体做成球面形，与球面座以球面配合，因而轴承体能随着轴的弯曲而自动定心，保证衬瓦与轴颈保持良好接触及在长度方向上负荷分配均匀。
在球面座的外圆周上，设有四块用来调整衬瓦中心位置及紧力的垫铁，垫铁内还有调整垫片并用沉头螺钉固定在轴承上。在最下部的一块垫铁上开有进油口，内部装有调整油量的节流垫。
在衬瓦下部开有两个顶轴油馕，以便在盘车前将高压油注入，使汽轮机转子顶起0．02—0．04毫米，从而大大减少转子与轴瓦之间的磨擦。
为了防止运行中油孔堵塞，在轴瓦壳体和球面座上方都设有园柱形定位销，在定位销的中央钻有小孔，与衬瓦端部回油槽连通，小孔中安插温度计和透明油杯，以监视轴承的油温油流情况。
1.5.2 轴承与滑销系统检修工艺方法、质量标准、注意事项
1.5.2.1 支持轴承检修
1. 检修工艺方法
(1) 衬瓦解体
a. 拔出定位销，拆除油杯上温度计，拆去水平中分面处螺栓，吊出轴承盖，安放在指定地方。
b. 拆除球面座水平中分面处连接螺栓，拔除锥销，吊走上半轴瓦壳体。
c. 拆除轴瓦壳体水平中分面处连接螺栓和锥销，吊走上半轴瓦壳体。
d. 拆除顶轴油管的接头。
e. 吊出上下半衬瓦及其它零件。
(2) 衬瓦表面的宏观检查
a. 检查衬瓦乌金表面工作印痕、所占位置和表面情况。如接触不良应加以修刮。
b. 检查乌金与衬瓦结合情况。可将轴瓦浸入汽油中，然后取出擦干，用手压乌金,如发现有汽油挤出，则说明乌金脱胎，应重新浇铸。
(3) 轴承壳体的球面应光滑，无凹凸槽和毛刺，与球面座接触面积应不小于70%。上下轴承壳体水平中分面结合面要严密。数字化
(4) 检查轴承壳体与衬瓦的水平中分面处齐平情况。
(5) 测量轴瓦油间隙
a. 用塞尺在衬瓦水平中分面处测量侧隙，并作记录。
b. 将两根约100毫米青铅丝，直径为1毫米，分别横放在轴颈上，组合上下衬瓦，然后取出青铅丝，用千分尺测出青铅丝的厚度，即为轴瓦顶部的间隙。
(6) 检修球面座上垫铁接触情况，在轴承座的洼窝内，涂上少许红丹粉，在球面座正下方的垫铁处，加上003毫米垫片，然后放在轴承座洼窝没，轻轻研磨，吊走球面座，检查印痕，并进行研刮，直至三处垫铁均匀接触，接触面积达60%以上，然后将球面座正下方的0.05毫米垫片拿走。
(7) 检修轴承处油档间隙
a. 用塞尺测出各道油档间隙。
b. 如油档间隙较小，可涂红丹粉根轴颈研磨修锉，其圆弧应与轴吻合。
c. 油档齿尖磨钝时V形刃口刮刀将其刮尖。
d. 如间隙过大，可捻打铜齿延伸高度缩小间隙，或垂镶铜齿。
(8) 检查测量轴承紧力：
a) 检测轴瓦紧力 将上下衬瓦组合，放入轴瓦壳体中，并在衬瓦顶部放两段青铅丝，在轴瓦壳体水平中分面上各垫一片0.5毫米的钢坯，盖上上轴瓦壳体，打入定位销，拧紧螺栓，然后拆吊上轴瓦壳体，测得青铅丝厚度，减去钢坯厚度，即得衬瓦紧力。
b) 同理测取轴瓦壳体与球面座之间得紧力。
c) 同理测取轴瓦壳体与球面座之间得紧力。
d) 修正轴承得各处紧力。
(9) 清理轴承各零件，以备装复。
2. 质量标准
(1) 轴承的衬瓦乌金表面光滑，无脱胎、碎落、裂纹、腐蚀、过热、异常磨损。
(2) 轴承壳体四角无脱空，局部地方允许不大于0.05毫米间隙。
(3) 轴承壳体与衬瓦的水平中分面处允许相互参差0.02毫米。
(4) 两侧油间隙：（汽轮机前轴承：0.19—0.25毫米 汽轮机后轴承：0.195—0.26毫米 发电机前后轴承：0.21—0.28毫米）
(5) 顶部油间隙：（汽轮机前轴承：0.375—0.5毫米 汽轮机后轴承：0.39—0.52毫米 发电机前后轴承：0.42—0.56毫米）
(6) 当转子未放入轴承中时，应使垫铁与轴承座之间有0.03~0.05毫米间隙。
(7) 油档间隙
名称
位置
内油挡
外油挡
上油挡上部间隙
0.10—0.15mm
0.15-0.18mm
上油挡两侧间隙
0.08-0.15mm
0.12-0.15mm
下油挡上部间隙
0.03-0.10mm
0.05-0.10mm
下油挡两侧间隙
0.06-0.12mm
0.06-0.12mm
(8) 轴瓦与轴瓦壳体之间紧力：0.00-0.02毫米。
(9) 轴瓦壳体与球面座之间紧力：0.02-0.04毫米
(10) 球面座与轴承盖之间紧力：0.05-0.09毫米
3. 注意事项
(1) 拆去汽轮机后面的支持轴承，应先拆除盘车装置等部件
(2) 塞尺插入深度约轴颈的1/10—1/12
(3) 测油隙前必须调整好衬瓦紧力。
(4) 青铅丝放置应避开上瓦顶部油槽。
(5) 当发现油间隙不正确时，不要盲目处理，应对照历史记录，查明原因在作处理。
(6) 垫铁的垫片数一般不超过三层，最多不超过五层。垫片表面应光滑平整无污物。垫铁应有编号，方向也不应该弄反。
(7) 垫铁的宽度略小于槽宽，一般留有0.01至0.02毫米间隙。
(8) 垫铁的紧定螺钉应完整、无裂纹，其头部应低与垫铁表面1毫米。
(9) 当紧力不足时，可在水平中分面上拂配或抽垫片，但不可将垫片加在球面上。
(10) 拂轴承平面时，注意平面倾斜度，放置拂偏。
1.5.2.2 支持推力联合轴承检修
检修工艺方法
(1) 拆去轴承盖
a. 拆去轴承盖上油杯等附件。
b. 拆去轴承盖靠前汽缸侧得立销，和水平中分面上的定位销。
(2) 拆去轴承水平中分面上的螺帽，并把轴承盖吊到指定地方。
(3) 测量推力瓦间隙
a. 安装一只百分表，测量杆指在轴承体端面上，并与轴平行，以便正确测出轴承体的轴向位移。
b. 另一只百分表测量杆指在转子的某一端面上，并与轴线平行用千斤顶把转子来回推向前后极限位置。与最小值之差，便是轴的总窜动量，此窜动量减去轴承体的轴向位移量既为推力瓦间隙。
(4) 检测其它各部分间隙。
(5) 检测轴承体与球面座过盈量f1轴承体与衬瓦过盈量f2轴承盖与球面座过盈量f3
(6) 检查轴承体与球面座接触面积是否大于70%，轴颈与瓦衬的接触角是否大于600-800，轴承体中分面处间隙是否小于0.05mm
(7) 检查推力块
a. 检查推力块乌金工作表面，并测量瓦块厚度，与原始值比较，如有异常，应查明原因，作必要处理
b. 检查推力块背部摇摆线和销钉推力块组合后要检查其摇摆度。
c. 检查支持环和调整垫片的平行度。
d. 推力块安装在支持环上后，在平板上检查接触情况。
(8) 清洗轴承中油眼、油道，要求畅通无阻。
质量标准
(1) 轴承体轴向位移量不大于0.04毫米
(2) 推力瓦间隙为0.04毫米。
(3) 推力块乌金表面光滑完整，无裂纹、剥落、脱胎、磨损、电腐蚀、过带发白、发热熔化现象，各推力块工作印痕大致均匀类同。
(4) 每个推力块厚度差不大于0.02毫米。
(5) 支持环和调整垫片的平行度不大于0.02毫米。
(6) 销钉孔无磨损痕迹，摇摆线无明显磨损，推力块组装后能自由摇摆。
(7) 推力块与推力盘接触面积大于75%。
注意事项
测量推力瓦间隙时，百分表架必须固定在景致件上。千斤顶必须顶在轴端，万不可顶在叶片、叶轮外缘等处。顶到百分表指针不动时，应立即停止，不可硬顶。
1.5.3 滑销结构概述
汽轮机在起动或停车、增加或减少负菏时，汽缸温度会逐渐升高或降低，将会产生热膨胀或冷收缩，它的热膨胀值可达几毫米，甚至更多，而与汽轮机连接的台板温度变化都是很小的。若 使汽轮机与台板固定连接，将影响汽缸的膨胀，若使其松动，汽缸与转子的相对位置就不能保持，为此，在汽轮机与台板间装上各种（纵销、横销、立销、角