专项施工技术方案.doc

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专项施工技术方案
第一章 编制说明及依据
第一节 编制说明
一、本专项施工技术方案是根据省道临午线蒲县黑龙关—午城接国道209线午城—大宁县城段改建工程《两阶段施工图设计》以及我公司考察所获得的调查资料和国家交通部现行的有关设计、施工规范、规程编制而成。
二、本专项施工技术方案是以我公司成熟的施工管理技术、科研成果、科研水平、机械设备配套能力资金投入能力及多年来从事同类工程的施工经验的基础上编制而成。
第二节 编制依据
本专项施工技术方案的编制是以施工现场勘察资料结合实际线路区域地质、水文情况，地方材料分布情况，施工道路以及我公司的技术力量，机械设备，劳动力和管理水平，同类工程实际施工经验和经济效益等，并以下列文件及资料为依据：
1、省道临午线蒲县黑龙关—午城接国道209线午城—大宁县城段改建工程《两阶段施工图设计》。
2、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）
3、《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）
4、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
5、《公路土工合成材料试验规程》（JTGF50-2006）
6、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
7、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
第二章 不良地质条件下有潜在危险性的土石方开挖
本施工段设计行车速度为60KM/h，路基宽度采用23米。其中行车道为双向4车道，每车道宽度为3.5米；中间带宽度为3.0米；（左侧路缘带宽度为0.5米；中央分隔带宽度为2.0米）；硬路肩宽度为2.5米（含0.5米右侧路缘带）；土路肩宽度为0.5米。路基超高方式为中央分隔带保持水平，两侧行车道各自形成独立超高体系，分别绕中央分隔带边缘旋转；土路肩、硬路肩和行车道横坡保持一致。整体式路基采用双向横坡，无超高路段行车道、硬路肩及土路肩路拱横坡均采用2%。
一、施工组织：本项工程由项目经理刘建伟全面负责，项目总工韩书斌负责技术指导，工程一队队长刘联兵负责实施。施工技术员李志平负责现场施工作业。施工协作队林海20人具体操作。试验检测由贾胜国负责，工程质量自检由质量安全部段涛负责。
二、机械组合：挖掘机三台、推土机三台、装载机三台、自卸车二十五部、洒水车两部、光轮压路机两台、振动压路机三台、小型打夯机两台、发电机两台。
三、施工方法及工艺流程：
1、路堑土方开挖
施工准备→测量放样→开挖截水沟→路堑土方施工→运输至指定地点（填筑段或弃土场）
2、路堑石方开挖
施工准备→开挖（爆破）→运输至指定地点（填筑段或弃土场）
四、施工方法
（一）路堑土方开挖施工
1、针对不同路段，不同开挖深度，采取不同的开挖方式，对于开挖深度小于8M的浅路堑，以路堑整个横断面的宽度和深度从一端或两端一次开挖到位；对于开挖深度大于8M的路堑采用混合式开挖，先沿路堑纵向挖一通道，然后沿横向坡面按图纸设计台阶位置进行分台阶开挖，以利于台阶位置控制，对于开挖深度大于20M软弱松散岩质路堑采用分层开挖，每开挖完成一级按图纸要求防护一级，路堑开挖采用挖掘机挖土，推土机推土自卸车运输的方式进行，开挖过程中，经试验合格的填筑土运至施工现场填筑，对难以晾干、压实的不宜作为路堤的填土，运至弃土场进行处理。
2、在土方开挖遇到地下水时，及时进行挖沟排水，降低地下水位。
3、路堑土方开挖完成后，立即进行成型路基整理，首先进行路床底部测量，然后依据测量成果按设计标高整平路床，若路床碾压后，密实度达不到规定要求时，按设计要求进行换填、翻晒或设盲沟降水处理。
4、陡坡地段的半填半挖路基，在挖方一侧宽度不足一幅行车道时，将路床深度内的原有土质全部挖除换填。
5、边坡修整：路堑边坡按设计要求开挖，坡度一次性开挖到位，然后人工配合机械挂线整修，做到坡面直线顺适，曲线圆滑，无坑凹、鼓肚现象，严禁贴坡，以满足大面积平整度要求。
（二）路堑石方开挖施工
1、施工准备
路基石方开挖，首先对路基石方范围内的地质、水文情况进行详细的调查，通过取样，试验确定岩石的类别，风化程度和节理发育程度，做好施工测量工作，用白灰标出开挖线，并在附近增设临时水准点，以方便施工。
2、施工方法
根据岩石程度和实际情况采用光面爆破或预裂爆破以及无声爆破剂爆破，根据取样，试验确定岩石类别，对于软石和强风化岩石，用挖掘机直接进行开挖，对不能使用机械的石方，采用爆破法开挖，自卸汽车运输至指定地点。对爆破法开挖的岩层，为保证坡体的稳定，选用中小炮爆破，对风化较为严重，节理发育或岩层形状对边坡稳定不利的石方，采用小型排炮微差爆破。
（1）爆破法开挖石方程序
施爆区管线调查→炮位设计与设计审批→配备专业施爆人员→用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破材料与试验→炮孔（或坑道、药室）检查与废渣清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强地震波影响区的人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果
（2）炮眼位置选择
炮位设计应充分考虑岩石的产状、类别、节理发育程度；避免在两种岩石硬度相差很大的交界面处设置炮孔；非群炮的单炮或数炮施爆，炮孔选在抵抗最小，临空面较多，且与各临空面大致距离相等的位置，同时为下次布设炮孔创造更多的临空面；群炮炮眼间距根据地形、岩石类别、炮型等确定，并根据炮眼间距、岩石类别、地形、炮眼深度计算确定每个炮眼的装药量和炸药种类。对于群炮分排或分段采用微差爆破。
非群炮单炮或数炮施爆，炮眼方向与岩石临空面大致平行，一般情况按岩石外形，节理，裂隙等情况，分别选择正炮眼、斜炮眼、平炮眼等。
（3）炮眼深度和间距的计算
根据岩石的坚硬程度而决定，可按下式计算：L=C×H
式中：L—炮眼深度（㎝）
H—爆破岩石的厚度，阶梯高度（m）
C—系数，坚石为1.0～1.15，次坚石为0.05～0.95，软石为0.7～0.9
炮眼间距：用排炮爆破时，同排炮眼的间距，视岩石的类别，节理发育程度，可按下式计算确定：a=b*w
式中：a—炮眼间距（m）
W—最小抗线（m）
b—系数（采用电雷管起爆为0.8～2.3，采用火雷管起爆为1.2～2.0）。
（4）开挖石方边坡的整修
挖方边坡从开挖面自上而下分级清刷边坡，每下挖2-3 m，立即对新开挖边坡刷坡，对于软质岩石边坡用人工清刷，对坚石和次坚石使用炮眼法，裸露爆破清刷边坡，并清除危石、松石，然后按设计要求进行边坡防护。
（5）开挖后石方路槽的整修：当开挖石方地段边坡整修结束后，立即进行路槽整修，首先进行原地面左、中、右三点桩位测量，依据设计高程计算出各桩位填挖高度，依据各桩位填挖高度按测量成果人工挂线，配合机械整平，若开挖后个别部位过高，则采取二次解炮或人工凿平，过低则用开挖后的石渣填平并碾压密实，直至符合路基各项指标要求为止。
3、施工安全
（1）爆破作业
爆破作业及爆破器材的运输、加工必须严格按照国家现行《爆破安全规程》的要求执行。
①爆破器材应由装炮负责人按一次需要用量提取，随用随取。放炮后的剩余材料应专人检查核对后及时交还入库。
②装药要符合下列规定：
a、装药前，非装药人员全部撤离装药地点，装药区内禁止烟火。装药完毕后，检查记录装炮个数和地点。
b、起爆药包在现场装药时制作。
c、不得使用金属器装药，遇大雾、黄昏、夜间和雷雨天时停止爆破，夜间爆破时要做好安全防护措施，雷雨天时要迅速撤离危险区。
d、在有车通过的路段，确定爆破前事先与有关运输部门取得联系。
（2）作业安全
①开挖时定期对坡面坡顶稳定情况进行检查，发现异常现象及时处理。
②严禁在松动危石下方作业、休息和放置机具。
③路堑开挖危及到运输道路及建筑物时要采取安全防护措施。
④高空作业时必须系安全带。安全带要系在牢固的物件上；临边作业要设防护围栏和安全网；悬空作业要有可靠的安全防护设施。
4、环境保护
（1）爆破根据岩性、产状、边坡高度选择适当爆破方法，严格控制药量。爆破后要达到边坡和堑顶山体稳定，避免诱发地质灾害。
（2）在复杂地段进行爆破作业时（附近有电线、构造物等），采取控制爆破措施，必须保证炮眼堵塞质量，爆破前将炮口加以覆盖，对需要保护的建筑物予以遮挡，防止震裂和损坏。
（3）废弃石渣按施工图规定地点妥善处理，不得破坏周边环境，造成有害影响。
五、注意事项
1、含草皮、生活垃圾、树根、腐殖质的土严禁作为路基填料。
2、泥炭、淤泥、冻土、强膨胀土、有机质土及易溶盐超过允许含量的土，不得直接用于填筑路基；确需要使用时，必须采取技术措施进行处理，经检验满足设计要求后方可使用。
3、液限大于50%、塑性指数大于26、含水量不适宜直接压实的细粒土不得直接作为路堤填料；需要使用时，必须采取技术措施进行处理，经检验满足设计要求后才可使用。
4、粉质土不能直接填筑于路床，不得直接填筑于浸水部分的路堤及冰冻地区的路床。
5、爆破器材应由装炮负责人按一次需要用量提取，随用随取。放炮后的剩余材料应专人检查核对后及时交还入库。
6、装药前，非装药人员全部撤离装药地点，装药区内禁止烟火。装药完毕后，检查记录装炮个数和地点。
7、不得使用金属器装药，遇大雾、黄昏、夜间和雷雨天时停止爆破，夜间爆破时要做好安全防护措施，雷雨天时要迅速撤离危险区。
8、在有车通过的路段，确定爆破前事先与有关运输部门取得联系。
9、高空作业时必须系安全带。安全带要系在牢固的物件上；临边作业要设防护围栏和安全网；高空作业要有可靠的安全防护设施。
第三章 滑坡和高边坡处理
一、工程概况
本标段K65+520-K67+720为路堑段，边坡开挖高度最高达八级台阶。设计采用逐级台阶开挖支护，边坡坡度较陡，坡率从下至上分别为1:0.5、1:0.75、1:0.75、1:0.75、1:0.75、1:1、1:1、1:1，K65+418-K65+645段与K66+265-K66+710段平均高度均为边坡防护主要17.5米，防护方式为护面墙框架，框架内设置植草土袋，K66+880-K67+222段与K67+322-K67+332段平均高度为8米、K67+222-K67+322段平均高度23.7米，防护方式为路堑墙+格宾网防护。
二、主要工程项目
本项目中无滑坡地段；高边坡防护主要工程项目包括：护面墙及路堑墙+格宾网防护。
三、施工组织
本项工程由项目经理刘建伟全面负责，项目总工韩书斌负责技术指导，工程一队队长刘联兵负责实施。施工技术员李志平负责现场施工作业。施工协作队林海20人具体操作。试验检测由贾胜国负责，工程质量自检由质量安全部段涛负责。
四、机械组合
挖掘机两台、推土机三台、装载机三台、自卸车十五部。
五、施工方法及工艺流程
（一）工艺流程
施工准备→测量放样→表土清理→边坡开挖→路堑墙砌筑→格宾网施工→检测
（二）施工方法

高边坡施工要求边挖边支护，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。为加强对高边坡的防护强度，设计图纸中采用了路堑墙+格宾网组合式防护形式。首先，在最上级边坡开挖完成后，先施工边坡格宾网，然后逐级进行边坡支护，第一级用路堑墙防护边坡。
为保证高边坡开挖及支护施工安全，边坡开挖及支护应避免在雨季施工，尽量在雨季来临之前施工完毕。
1、施工测量
（1）平面
利用控制点，用全站仪校核各控制点的位置是否正确。校核完毕后再测出细部尺寸。
（2）高程
利用本工程附近的高程控制点，使用水准仪往上传递高程，总的高程误差控制在5mm以内。
2、人员、设备配备
（1）根据的实际需要，需配备2名专业施工测量人员。所有施工测量人员均持证上岗，所有施工测试人员必须认真负责，在施测过程中认真做好自检、互检。
（2）所需设备如下表示，所有测量设备均检验合格，且在有效期内使用。
3、土方工程
（1）施工条件
①施工前与建设单位联系，摸清场地及周边地下各种障碍物（含原有障碍物等），在接到相关单位书面通知后方可施工。
②测量准备
根据测量人员提供的平面控制网，放出开口线。
③机械准备
土方工程准备2台挖掘机开挖。
（2）施工方法
本工程的土方工程选用2台反铲挖掘机，根据土质情况及施工现场情况开挖。放样后经检验合格后方可进行下步施工。
4、路堑墙砌筑工程
（1）砌筑前，对放好的线进行复查，位置、尺寸应符合设计要求，根据进场石料的规格、尺寸、颜色进行试排、铺底，确定组砌方法。
（2）组砌方法应正确，料石砌体上、下错缝，内外搭砌，料石基础第一层用丁砌。路堑墙长度按设计要求设置沉降缝，设计如无要求时每10米设置一道变形缝。
（3）片石砌体采用的石料保证质地坚实，无风化剥落和裂纹。用于表面的石料，尚应色泽均匀，以求美观。石料表面的泥垢、水锈等杂质，砌筑前应清除干净。片石砌体的第一层及转角处、交接处和洞口处，应用较大的片石砌筑。
5、锚杆框架施工
（1）锚杆孔测量放线
按设计立面图要求，将锚杆孔位置准确测量放线在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。如遇既有坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
（2）钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。
（3）钻机就位
利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求。

（4）钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
（5）钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
（6）孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
（7）锚杆孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
（8）锚杆孔检验
锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
（9）锚杆体制作及安装
锚杆杆体采用φ16螺纹钢筋，锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋的间距。
安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范围内），确保锚固长度。
六、注意事项
1、向锚杆孔注浆时，注浆罐内保持一定数量的砂浆，以防罐体放空，砂浆喷出伤人。
2、施工操作人员的皮肤避免与速凝剂等直接接。施工过程中指定专人加强观察，定期检查锚杆抗拔力，确保安全。
3、锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物，在砂浆凝固前，确实作好锚杆防护工作，防止敲击、碰撞、拉拔杆体和在加固下方开挖；粘结锚杆用水泥砂浆强度达到80%以上，才能进行锚杆外端部施工。
第四章 混凝土灌注桩基础
本段桥梁有3-16m中桥一座，2-13m小桥一座，1-10m板通一座，均为直径15m钢筋砼灌注桩基础，其中：中桥桥墩桩基200m/8根，桥台桩基228m/12根；小桥桥墩桩基72m/4根，桥台桩基216m/12根；板通桥台桩基180m/12根。
一、施工组织：本项工程由项目经理刘建伟全面负责，项目总工韩书斌负责技术指导，工程二队队长张军文负责实施。施工技术员贾文波负责现场技术作业。施工协作队李家国50人具体操作。试验检测由贾胜国负责，工程质量自检由质量安全部段涛负责。
二、机械组合：钻机一台、吊车一辆、强制式搅拌机两台，砼运输车两台、钢筋切割机一台、弯筋机一台、电焊机一台、200KW发电机一台。
三、施工方法及工艺流程：施工准备→施工放样→钻机就位→护筒埋设→钻孔→清孔→钢筋笼制作吊放→灌注水下砼→检验。
四、施工方法
1、施工准备
根据本标段水文地质情况，采用冲击钻成孔，吊车垂直起吊钢筋笼，并分节焊接整体入孔。工程开工前，对桥梁的墩柱位置的原地面进行测量，核实图纸设计的坐标、基础标高等是否符合实际情况，对测量结果作详细记录。
2、施工放样：复核设计单位提供的测量控制点符合要求后，测放出各桩桩位，根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。开钻前先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的准确。
3、护筒埋设
（1）护筒内径宜比桩径大20-40cm。
（2）护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为5cm，竖直倾斜不大于1%，干处实测定位，水域依靠导向架定位。
（3）旱地、筑岛处护筒采用挖坑埋设法，护筒底部分四周所填粘质土必须分层夯实。
（4）护筒高度宜高出地面0.3或水面1.0-1.2m。当处于潮水影响地区时，高于最高施工水位1.5-2.0m，并采用稳定护筒内水头的措施。
（5）护筒埋置深度根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2-4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
（6）护筒连接处要求筒内无突出物，确保耐拉、耐压，不漏水。
4、成孔
成孔采用钻机钻进成孔，泥浆护壁、泥浆循环出渣。
在钻孔过程中要根据土层情况合理调节泥浆的比重：在粘性土中成孔时注入清水，以原土造浆护壁。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，采用制备泥浆或在孔中投入泥团造浆；成孔至淤泥层时，由于淤泥本身也有一定的造浆能力，泥浆比重应适当调小；在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，加大泥浆比重。依据土层情况，控制钻进速度。通过在钻杆上设置导向环，保证钻孔的垂直度。成孔施工要以地质资料为指导，对于施工中出现的各种问题，要判断正确，处理及时。
5、泥浆处理系统
选取合适位置设置泥浆罐，用钢制长槽作泥浆沟，通过轴流泵组成泥浆循环系统，采用优质粘土配制泥浆。
新制备的泥浆、回收重复利用的泥浆、浇混凝土前孔内的泥浆均进行物理性能指标测定，主要测定泥浆的粘度、比重及含砂率，符合规范及设计要求后方可使用。
泥浆循环时，泥浆带上来的渣屑流经沉淀池后沉淀下来，泥浆流进循环池进行二级沉淀，再进储浆池，最后由泥浆泵通过胶管注入孔中。
6、清孔
当成孔达到设计深度，经监理确认后，开始清孔。清孔利用储浆池的泥浆进行泥浆循环置换出孔内的渣浆，或用抽渣筒抽渣相结合进行清孔，在清孔过程中不断向孔内泵送优质泥浆，保持孔内液面稳定，直到孔内的泥浆指标及沉渣厚度≤5cm。
7、钢筋笼的制作和吊放
（1）钢筋要符合质量要求。
（2）钢筋骨架制作严格按照施工图纸进行，钢筋笼加强筋设在主筋内侧，每2米一道，自身搭接部分采用双面焊，搭接长度应符合设计与规范要求，以防运输就位时变形。
（3）钢筋笼骨架吊入用吊车。钢筋笼骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周筋上，其沿桩长的间距不超过4m。钢筋笼骨架在吊入后在顶面采取有效方法进行固定,防止砼灌注过程中钢筋骨架上升。支承系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。
8、水下混凝土灌注
灌注水下混凝土是桩基础施工质量的关键工序。混凝土下料采用f300导管，导管底距孔底部约30～50cm。导管内吊放混凝土柱状塞头，开塞前储料斗应有足够的混凝土初存量才能剪塞，灌注前应检查孔底沉渣情况，浇注过程中埋管深度控制在2～6m，灌注后混凝土面要比设计桩顶标高高出0.5～1.0m。
浇注水下混凝土必须连续进行，坍落度控制在18-22cm，并做好灌注记录。
9、桩基础检测
按照设计要求，桩基础施工完成后，在后续承台（系梁）、墩柱施工前必须进行桩基础的质量检验。检验方法按设计要求，要对桥梁所有桩基进行无破损检查测试。
五、注意事项
1、导管中初存砼数量要满足导管首次埋深和填充导管底部的需要。
2、首批砼拌和物下落后，砼必须连续灌注。
3、在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2-6m。
4、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，恢复正常灌注速度。
5、灌注的桩顶标高一般比设计高出0.5-1m，以保证砼强度，多余部分接柱前凿除，残余桩头不能有松散层。
第五章 挡土墙基础
本段浆砌片石路肩式挡土墙为M10水泥砂浆，MU40片石，墙身高度为6～11.5M，挡土墙顶为C35现浇砼防撞墙。
一、施工组织：本项工程由项目经理刘建伟全面负责，项目总工韩书斌负责技术指导，工程二队队长靳学刚负责实施。施工技术员栗玉龙负责现场技术作业。施工协作队陈岩等180人具体操作。试验检测由贾胜国负责，工程质量自检由质量安全部段涛负责。
二、机械组合：挖掘机一台装载机一台、自卸车二部、砂浆搅拌机十台、10KW发电机一台。
三、施工方法及工艺流程
施工方法采用坐浆法，其工艺流程为：施工准备→施工放样→基坑开挖→基底处理→浆砌片石→勾缝→养生。
四、施工方法
1、施工准备：首先疏通施工便道，然后清除地表杂物，做好地面排水和安全生产准备工作，保证供电、供水及机具设备运转正常。
2、施工放样：按设计图纸所提供的坐标用全站仪每隔10M准确放出挡土墙确切位置，并测出其高程，然后根据基底尺寸、开挖深度、放坡情况、计算出原地面开挖边线，用白灰撒出其开挖轮廓。
3、基坑开挖及处理：采用人工配合挖掘机分层开挖，当挖至基底高程后，人工进行基底整平并充分夯实，达到设计要求的地基承载力，若基底承载力不够时，以填砂砾垫层并分层夯实，压实度≥93%，对不能用挖掘机开挖的岩石部分采用风镐破碎人工凿平，以满足基底设计高程，开挖后经自检基底各部分尺寸合格后报请监理工程师认可，并留存音像资料再行施工。
4、浆砌片石挡土墙基础
（1）材料要求：材料按设计要求采购，砂采用中粗砂，最大粒径不超过5MM，含泥量小于5%。水泥用符合设计及规范要求，并经试验合格的普通水泥。水采用饮用水，砌块石大体方正，上下面大致平整，厚度不小于150MM，片石选用厚度不小于15CM，重量不小于25KG的石块，石质均匀，石料不得有裂纹、夹层、水锈，风化岩石不得进场使用。
（2）砌筑工艺用坐浆法进行分段分层砌筑）
①当基底为土质时，将基底内杂物清扫干净并将其湿润，当基面为岩石时，将岩面残留物清洗扫净，并洒水湿润。
②砌筑前对石块进行层厚计算，以满足设计标高要求。
③砂浆配制采用中心试验室提供的质量配合比严格配制，过磅称量。砌筑砂浆采用砂浆搅拌机拌和，拌和时间约为3-5min并保持适宜的稠度。切实保证具有良好的和易性，做到随伴随用，并保持适宜的流动性，在3-4h内使用完毕，已凝结砂浆不得掺水重拌使用。
④片石使用前，表面如有泥土、水锈，要彻底清洗干净，砌筑时片石大面朝下，对尖锐突出部分敲掉，块石采用一丁一顺或三顺一丁排列分层错缝砌筑，安放稳固，每一工作层的水平缝大致找平，各工作层竖缝互相错开，在砌筑时靠外露面预留深约20MM的空缝备作勾缝之用。
⑤选择转角石时表面形状较为方正、平整，尺寸较大者稍加修整，并长短相间地与里层错缝咬紧，连成整体。石块间较大缝隙塞以坚硬片石，不得在石块下面用小石片支垫。
⑥块石、片石之间灰浆要用灰棒捣实饱满，粘结牢固，严禁直接贴靠或脱空，砌筑时底浆铺满，竖缝砂浆在已砌石块侧面铺设一部分，然后用石块放好后填满捣实，砌筑上层块石避免振动下层砌块。
⑦砌筑工作中断后，重新恢复砌筑时，将已砌筑的砌石表面松散砂浆清扫干净，洒水湿润。过期砂浆严禁重新掺水拌制使用，不得在已砌好的砌体上抛掷石块。
（3）养生
养生：浆砌砌体在砂浆初凝后指派专人立即进行洒水覆盖养生7-14d。养护期间避免碰撞、振动或承重。
五、注意事项：
1、在松软地层、塌方或坡积层地段，基坑分段进行开挖，以免在挡土墙砌筑过程中发生塌滑，采用跳槽开挖的方法。
2、基坑开挖后，若发现岩基有裂缝，用水泥砂浆或小石子砼灌注饱满，若基底岩层有外露的软弱夹层，在墙趾前，对该层做封面防护，以防风化剥落。
3、墙趾部分的基坑，在基础施工完成后及时回填夯实，并做成外倾斜坡，以免积水下渗影响墙身的稳定。
4、浆砌挡土墙基础错缝砌筑，待砂浆强度达到70%以上时，方可回填墙背填料，墙背填料符合设计要求，并做到分层填筑，分层夯实。严禁向着墙背斜坡填筑，夯实时注意勿使墙身受较大冲击影响，墙后地面横坡陡于1：5时，先处理填方基底（铲除草皮、开挖台阶等）再填土，压实度不小于90%，以免填方顺原地面滑动。
第六章 桥梁工程中的梁、柱、盖梁
本施工段内设计桥梁二座、板通一道，即3-16M中桥一座，2-13M小桥一座，1-10M空心板通一道。
根据《两阶段施工图设计》文件，中心桩号K65+361为3-16M中桥，位于蒲县县城五叉口处。桥梁全长55.5M，上部结构采用3孔16M预应力混凝土空心板，下部结构采用钢筋混凝土薄壁桥台，桩柱式桥墩，钻孔灌注桩基础。中心桩号K69+033为2-13M小桥，桥梁全长32M。上部结构采用2孔13M预应力混凝土空心板，下部结构采用钢筋混凝土薄壁台，柱式墩，钻孔灌注桩基础。
一、施工组织：本项工程由项目经理刘建伟全面负责，项目总工韩书斌负责技术指导，工程二队队长张军文负责实施。施工技术员贾文波负责现场技术作业。施工协作队李家国50人具体操作。试验检测由贾胜国负责，工程质量自检由质量安全部段涛负责。
二、机械组合：吊车一辆、强制式搅拌站一座，砼运输车两台、钢筋切割机一台、弯筋机一台、电焊机一台、200KW发电机一台。
三、施工方法及工艺流程：
1、梁板施工
施工准备→施工放样→钻机就位→护筒埋设→钻孔→清孔→钢筋笼制作吊放→灌注水下砼→检验。
2、墩柱施工
测量放线→架立施工支架→钢筋成型制作及安放→安装墩柱模板→浇筑墩柱混凝土→墩柱混凝土养护→检验。
3、盖梁施工
架立盖梁施工支架→钢筋成型制作及安放→模板安装及钢筋绑扎→混凝土浇注→混凝土养护→检验。
四、施工方法
（一）梁板预制及安装
经对施工图纸的仔细研究和对施工现场的考察，考虑施工现场的局限性和架设方便，根据架梁方案和场地情况，梁预制采用集中台位，批量预制，梁模板使用由加工厂定做的整体式钢模。
1、预制场选择
选择中桥边的路基上作为预制场，进行三座桥的梁板预制。
2、立模
模板表面要整洁、平顺、棱角分明，立模前应均匀涂刷脱模剂。模板接缝要严密，固定牢固以保证其刚度。立模完成后，应报请监理工程师检查。
3钢筋加工
（1）普通钢筋采用R235、HRB335钢筋，钢筋要符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499-2007）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）和《冷轧带肋钢筋》（GB13788-1992）的规定。
（2）钢筋调直和清除污锈要符合下列要求：
①钢筋的表面要洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
②钢筋保证平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均须调直。
③钢筋下料时，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。
（3）钢筋的焊接：
①钢筋焊接前，必须根据施工条件试焊，合格后方可正式施焊。
②钢筋接头采用搭中需条电弧焊时，采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
③钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。
（4）外观要求：
焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊褶，接头处无裂纹。
4、砼浇筑
严格按选定的配合比施工。采用强制式搅拌机拌合混凝土，准确计量，由砼运输车由拌和站运至预制场。浇筑梁板混凝土前应严格检查伸缩缝、泄水管、护栏、支座等附属设施预埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑。施工时，应保证预应力孔道及钢筋位置准确，控制混凝土骨料最大粒径不得大于20mm。浇筑混凝土时应充分振捣密实，严格控制其质量
为了防止预制板上拱过大，及预制板与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不超过90d，若累计上拱值超过计算值：中桥8mm（小桥4mm），应采取控制措施。预制空心板在钢束张拉完成后、各存梁期跨中上拱度计算值下表所示：
项目
钢束张拉完上拱度（mm）
存梁30d上拱度（mm）
存梁60d上拱度（mm）
存梁90d上拱度（mm）
中桥
边板
+9.5
+11.8
+12.5
+12.8
中板
+6.3
+7.8
+8.1
+8.4
小桥
边板
+5.6
+7.0
+7.5
+7.7
中板
+4.0
+4.9
+5.2
+5.3
表注：正值表示位移向上，负值表示位移向下。
空心板预制时，按1m一道在铰缝的侧模嵌上500mm长的φ6钢筋，形成6mm凹凸不平的粗糙面。
空心板预制时，除注意按图纸预埋钢筋和预埋件外，桥面系、伸缩缝、护栏及其它相关附属构造，均按图纸施工，护栏预埋钢筋必须预埋在预制空心板内，并采用焊接方法固定其位置。
5、养护
梁体砼灌注完毕初凝后，立即进行养生。本标段预制梁，覆盖洒水自然养护。浇水养生时必须用草袋或麻袋覆盖，并特别注意炎热季节的养生，确保构件质量。
6、预应力工艺
（1）预应力张拉
预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与空心板腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。
预制空心板预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到设计混凝土强度等级的90%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。
施加预应力应采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。
预应力钢束张拉顺序为：左N1→右N2→右N1→左N2。
（2）张拉过程中，应注意如下几点：
a、定期校验千斤顶，确保数据真实可靠。
b、张拉前，对张拉设备在试验台上试验，以取得经验，检验张拉设备和锚具的性能。
c、采用张拉值和伸长度双控制。初张拉台应做好记号，检查固定楔子或工作锚，张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出（张拉中注意观察有无滑、断丝现象发生）。达到张拉值时，校核伸长值。
d、配备备用千斤顶和小千斤顶用于处理张拉过程中的事故，如钢铰线抽换等。
e、张拉中注意梁体变形，对拱度做好记录，截割露头预应力筋应避免碰撞锚具。
f、张拉中注意安全，避免事故发生。
7、压浆、封锚
预应力管道压浆采用C50水泥浆，要做到压浆饱满。封锚采用钢模，做到光洁，接头平顺，梁长准确。
8、标记
所有预制件应标注不易脱落的标记和混凝土浇筑与张拉时间。
9、梁体移位、运输
梁体移位和装车采用双吊车抬吊方案，梁预制完毕，张拉封锚结束达到设计强度后，即采用此法脱底膜移梁和装车。
10、梁板安装
采用两台50T吊车吊装预应力砼梁板，逐孔安装主梁，并进行横向联接。
（1）准备工作
铺架前先对空心板进行施工荷载验算，验算经监理工程师同意后再进行安装施工。空心板吊装前，必须将板底两端的通气孔疏通。在墩台面上放出每孔梁的纵向中心线，支座纵横中心线梁板端位置，以保证梁就位时的准确性。
（2）安装方法
板梁运输采用专用运输车辆，运输车上要安放大型钢托架及一定的锚固措施，保证运输中的稳定，防止在运输过程中板梁倾覆。板梁在车辆上的摆设方向应考虑方便现场吊装及实际架设要求。
运至现场后采用2台吊车双机抬吊时，原则上以一台吊机停在本跨内，另一台吊机停在跨外的机位进行双机抬吊。板梁运输到位后，双机起吊至板梁离开运输车量支架20-30cm后，在吊机工作有效半径内，双机配合回转至板梁的就位方向，同时转至板梁就位位置，慢速下放板梁至支座上就位。吊装吊索与板梁夹角为60度。
在板梁起吊时，速度要均匀，构件要平稳。板梁下放时须慢速轻放，禁止忽快忽慢和突然制动。
（二）墩柱施工
墩柱采用定型钢模板，一次浇筑混凝土成型。
1、墩柱施工
（1）测量放线
先清理系梁混凝土面的杂物，测放出墩柱中心线及边线，把墩柱底中心标在系梁顶面上，并复测墩柱底标高。
2）架立施工支架
支架采用梯形门架架设，并设剪刀撑及缆风绳固定。搭设前必须经过设计和验算支架的强度及稳定性，并对支架底部地基进行处理。
（3）钢筋成型制作及安放
墩柱钢筋首先在钢筋加工场地下料加工、在现场焊接成型，经验收合格后，整体吊起安装，并注意防止变形。安放时将墩柱竖筋与承台或系梁顶伸出竖筋焊接，接头上下相互错开。墩柱竖筋上端用支架临时固定，测量控制成型钢筋的垂直度。在竖筋外侧绑扎一定数量的塑料垫块，以保证浇筑混凝土时墩柱钢筋的保护层厚度。
（4）安装墩柱模板
墩柱施工模板采用特制的定型组合钢模板。根据放出的墩柱中心线及墩底标高，安装模板至设计墩高。墩柱模板必须支撑牢固，墩柱四周设置风缆加强稳定性，以防浇筑混凝土时模板倾斜。模板安装后须进行复测，模板内侧须预先涂一层脱模剂。
（5）浇筑墩柱混凝土
用汽车起重机吊送、导管导落浇筑。浇筑混凝土前，先洒适量与结构混凝土具有相同水灰比的水泥砂浆，湿润系梁（承台）顶混凝土面。浇筑时采用插入式振动棒分层捣实。每层厚度不大于30cm，振动棒与侧模保持5～10cm的距离。浇灌混凝土过程中，专人检查和测量支架与模板的情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇注，并及时采取措施处理。墩柱混凝土应一次连续完成。
（6）墩柱混凝土养护
混凝土终凝后，及时洒水养护，拆模后采用塑料薄膜围护墩柱，并继续洒水养护，养护时间不少于7天。
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