悬臂浇注法施工.doc

浅谈悬臂浇筑法施工在××特大桥中的运用
中文摘要
××特大桥采用的是左右线分离式设计，左线桥跨径布置为4×30+(90+170+90)+10×30m；右线桥跨径布置为5×30+(90+170+90)+9×30m，左、右线桥梁全长均为780.70m，其中主墩为双肢薄壁空心桥墩且高度均在90米左右，台身为重力式U型桥台，主桥上部结构为90+170+90m三跨预应力混凝土连续刚构箱梁，箱梁顶设有2%的横坡，因此施工单位采用的是悬臂浇筑法施工。
本文主要以××特大桥为例，通过对其施工现场的参与和施工现场的学习，对在施工过程中可能出现的各种误差和施工要点进行分析研究，并提出一种比较适合桥梁悬臂浇筑法施工的方法。在本文主要论述的是0号块，1号块，2号块的施工工艺，其中包括托架和挂蓝的安装，托架和挂蓝的拆除，模板的安装和模板标高的确定，钢筋加工与绑扎，波纹管的埋设，混凝土的浇筑与养护，预应力筋的张拉，管道的压浆和挂蓝的前移等。

关键词：预应力混凝土连续刚构箱梁 悬臂浇筑 施工工艺 托架 挂蓝 张拉 压浆

目 录
第一章 工程概况 1
第二章 0号块施工
第一节 0号块概述 2
第二节 施工总体方案 2
第三节 具体施工方案 2
第三章 1号块施工
第一节 1号块概述 9
第二节 施工总体方案 9
第三节 具体施工方案 9
第四章 2号块施工
第一节 2号块概述 20
第二节 施工总体方案 20
第三节 具体施工方案 20
第五章 结语 31
第六章 参考文献 32
第七章 致谢 33

36

第八章 附录 34
第一章 工程概况
××特大桥采用左右线分离式设计，左线桥跨径布置为4×30+(90+170+90)+10×30m；右线桥跨径布置为5×30+(90+170+90)+9×30m，左、右线桥梁全长均为780.70m，其中主桥为90+170+90m三跨预应力混凝土连续刚构桥。
主桥上部结构为90+170+90m三跨预应力混凝土连续刚构箱梁，箱梁根部高度10.5m，跨中高度3.5m，箱梁根部底板厚100cm，跨中底板厚32cm，箱梁高度以及箱梁底板厚度按1.8次抛物线变化。箱梁腹板根部厚70cm，跨中厚40cm，利用8个箱梁节段（32m）直线变化，箱梁顶板厚度28cm。箱梁顶宽12.25m，底宽6.5m，顶板悬臂长度2.875m，悬臂板端部厚15cm，根部厚65cm。箱梁顶设有2%的横坡，箱梁浇筑分段长度依次分别为：16m +8×3.0m+13×4m，边、中跨合拢段长采用2m，边跨现浇段长4m。主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵、横向及部分竖向预应力采用美国ASTM A416-97A标准270级高强度低松驰钢绞线，标准强度1860Mpa，设计锚下张拉控制应力1395Mpa。箱梁纵向钢束每股直径15.24mm，大吨位群锚体系；顶板横向钢束每股直径12.7mm，扁锚体系；竖向预应力在箱梁高度大于6.5m时采用钢绞线，在箱梁高度小于6.5m时采用精轧螺纹钢筋。纵向预应力束管道采用预埋塑料波纹管成孔，真空辅助压浆工艺。
主桥上部构造采用挂篮悬浇逐段施工，箱梁0号在墩顶旁搭托架浇筑，从1号块开始采用挂蓝施工，设计时采用的挂篮技术参数为：空挂篮全重80吨（包括模板及机具设备），前支点与后锚点距离4.7米，空挂篮时前支点反力117.5吨，后锚点拉力37.5吨。
主桥箱梁采用先边跨后中跨的合拢顺序，边、中跨合龙段采用吊架施工，设计采用的吊架重量为50吨。
第二章 0号块施工
第一节 0号块概述
××特大桥全桥共有四个主墩，分别为左5、左6、右6、右7墩，其0号块高度均为10.5m，顶宽12.25m，底宽6.5m，长度16m，其中两端伸出墩身各1m，混凝土方量为577m3。梁体为三向预应力结构，纵向、竖向预应力束采用φ15.24钢绞线，横向预应力束采用φ12.7钢绞线。

第二节 施工总体方案
0号块是连续刚构桥的刚结点，应力集中，受力复杂，另由于0号块钢筋多，波纹管密集，混凝土施工难度大，所以0号块施工是连续刚构施工的关键。由于主墩高度大，0号块不便采用落地支架法施工，所以采用托架法进行施工。四个0号块托架均采用由墩顶预埋件和N型万能杆件组成的托架。N型万能杆件桁架安装在墩顶预埋件上，然后在万能杆件杵桁架上从下往上依次安放由[20槽钢拼成的横向纵向分配梁、木楔、方木和0号块底模。
0号块底模采用墩身模板，部分内外侧模采用墩身模板，部分外侧模和翼缘板模板采用挂篮定型钢模，部分内模采用组合钢模板和竹胶板。底模通过方木和分配梁等支撑在托架上，翼缘板通过钢管脚手架支撑在托架上。
0号块混凝土分两次浇筑完成，第一次浇筑高度5m，混凝土数量249m3，第二次浇筑5.5m，混凝土数量328m3。

第三节 具体施工方案
一、托架安装
1、在最后两节墩身施工时按要求预埋工字钢和异形节点板，用于万能杆件与墩身的连接。
2、拆除墩身模板，安装外吊作业平台。作业平台由钢筋加工的吊篮内铺设木板组成，并用钢丝绳作吊绳吊于墩顶钢筋上。每薄壁两侧各设一个作业平台。
3、拼装万能杆件。托架的主桁架由万能杆件在地面拼装而成，然后吊至墩顶预埋件上连接就位，最后在墩顶拼装各主桁架横向联结系。
注意：
万能杆件与墩顶预埋件的连接一定要牢固，这样可以减少托架的非弹性型变和降低安全隐患。
4、安装横纵分配梁。每道横向分配梁由两根[20槽钢组成，每个墩顶共设10道横向分配梁，其中两薄壁间设6道，薄壁每外侧各设2道。每道横向分配梁均布置于万能杆件节点处。每个墩顶沿纵向共设15道纵向分配梁。
注意：
安装横纵分配梁，铺设横向方木要平，横纵方向符合设计坡度，以便底模标高的调整，让线形更美观。
5、铺设横向方木和底模。横向方木尺寸为12cm×12cm，间距为40 cm，底模采用挂篮底模和墩身模板拼组而成。墩身装饰板模板采用承台模板和小块组合钢模。在方木与纵向分配梁间铺设木楔，利用木楔调整底模标高和底模脱模。
6、托架预压。托架预压方法多种多样，本桥托架预压采用砂袋进行，预压荷载为计算荷载的1.0倍（注计算荷载中要减去托架、分配梁和方木自重）。预压荷载分三级进行，第一级为0.5倍，第二级为0.8倍，第三级为1.0倍。预压目的是为了测出托架的弹性变形和消除托架的非弹性变形，以利于设置托架的预拱度。经预压本座桥中0号块的施工调整值是1.5 cm。
二、模板安装
1、安装0号翼缘板和外侧模板，其中部分采用挂篮模板，另一部分采用大块定型钢模。
2、安装内模、顶模。在底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完毕后，安装内模。内模由承台施工时的大块定型模板和部分小块组合钢模，并辅以部分异形钢模板拼组而成。内模顶模板部分采用挂篮模板，另一部分采用胶合板拼装而成。内外模用穿墙拉条对拉。拉杆间距为1m×1m，外衬PVC管。
3、模板安装采用人工配合塔吊进行，模板采用碗扣式脚手架、脚手架顶托及方木支撑。
4、模板铺装后调整模板标高。（模板标高=设计标高+设计预拱度+施工调整值）
注意：
模板安装时，模板板面平顺，定位准确，保证浇筑出的混凝土线形美观，特别要注意的是腹板的加固，在施工现场腹板涨模现象很严重，不但影响线形美观而且不便修补。
三、钢筋加工与安装
0号块钢筋数量及型号较多。钢筋加工在墩底钢筋加工棚进行，然后利用塔吊吊至工作面进行安装。钢筋的加工、安装应符合设计要求和施工技术规范，并且在钢筋安装绑扎的同时，要安装好预应力筋及波纹管、挂篮吊带与吊杆预留孔等预留孔洞。预应力筋和预应力波纹管在安装时必须保证定位准确，定位钢筋数量足够且安装牢固。当普通钢筋和拉模筋与预应力波纹管发生冲突时，适当调整普通钢筋与拉模筋的位置，以保证预应力波纹管的位置。
注意：
钢筋加工与安装时，钢筋的焊接强度、间距布置、型号、数量、下料长度，预应力筋和波纹管的定位，保护层厚度等应符合设计要求和施工技术规范。如预应力管道位置与构造钢筋位置矛盾时，可适当移动构造钢筋的位置，要绝对保证预应力管道按设计位置定位，并采取加粗定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑混凝土时不移位、不破损（漏浆）。为保证波纹管的在混凝土浇筑时不漏浆以堵塞波纹管，在纵向波纹管内穿硬塑料管。
四、混凝土浇筑
0号块混凝土分两次浇筑成型，第一次浇筑高度5m，混凝土数量249m3，第二次浇筑5.5m，混凝土数量328m3。
混凝土在拌和站集中拌和，用两台8m3运输车运至墩底后采用两台HBT60-C型输送泵泵送入仓。为了方便混凝土布料在混凝土浇筑时需采用输送泵软管。由于混凝土浇筑高度较高，为保证混凝土捣固均匀密实，在内侧模间隔开窗，窗口尺寸为50cm×60cm以利于混凝土入模和捣固棒的捣固。
由于该段混凝土方量较大，梁体较高，预应力管道密集于梁顶板和腹板，预留孔道多，钢筋密集，混凝土圬工边角、倒角多，混凝土的振捣有一定难度。振捣时要小心仔细，既要振捣到位，避免漏捣，又要避免损坏波纹管，或使波纹管移位。另还要采用PZ30小直径捣固棒配合PZ50和PZ70振动棒进行。
另外，为保证纵向预应力管道在浇筑混凝土时不变形或堵塞，在混凝土浇筑前在纵向预应力管道中插入芯棒（φ100～φ80的硬塑料管），混凝土终凝后将其抽出。
注意：
1混凝土拌合时，尽可能采用电子自动计量严格按施工配合比进行计量拌和，各种原材料重量偏差不超过下列规定：水泥±1%；各种骨料±2%，外加剂±1%；各种掺合料±1%。
2浇筑混凝土前认真检查结构形式，检查预应力管道的接头是否连接紧密，管身是否完好，把好测量关，并对模板、钢筋、预应力筋、波纹管、预埋件、浇筑设备及临时支撑等作最终检查。
3为保证墩身混凝土浇筑质量及浇筑连续性，混凝土浇筑前应对两台拌和站和两台混凝土输送泵进行检修确保混凝土施工时不出现机械故障。
4混凝土浇筑前应保证各种机械设备均有备用，并且要有备用电源，保证混凝土浇筑在过程中不得中断，以保证混凝土浇筑的连续性。
5混凝土在配合比设计时应在混凝土中掺加高效缓凝减水剂，保证混凝土的初凝时间在10h以上。并且在混凝土布料时要保证布料均匀，分层布料，需保证在第二层混凝土布料时，第一层混凝土不出现初凝，从而保证混凝土不出现施工冷缝。
6因为0号块钢筋密集，预应力筋、预留孔道多，所以振捣应小心仔细，严禁碰撞预应力管道与预埋件，以防其移位、破损、漏浆。倒角处应加强震捣，以保证混凝土密实。
7混凝土浇筑前要根据天气预报，尽可能选择在阴天或晴天中的低温天气进行，严禁在雷雨天气或大风天气进行0号块混凝土浇筑。同时在混凝土浇筑前必须备好防雨用品，做好防雨措施。
8钢精的保护层要控制不能太厚或太薄，因此箍筋下料加工一定要按设计要求和规范做。
五、混凝土养护
连续刚构0号块由于应力集中，受力复杂，再加上混凝土体积大，很容易产生裂缝，所以必须加强 0号块混凝土的养护。0号块混凝土浇筑完成且混凝土终凝后须及时养护，养护时湿麻袋覆盖养护，利用高压水泵抽水进行洒水养护，始终需保持麻袋的湿润，一般情况下养护不少于7天。养护必须派专人负责，24小时进行。
六、其他工序
当梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求的指标,且混凝土龄期不少于4天时，即可以对预应力筋进行张拉、压浆，而后进行下一块段的施工。（预应力筋的张拉和孔道的压浆详细施工工艺见第四章第三节预应力施工和孔道压浆）
七、托架拆除
托架在0号块混凝土施工完成并且混凝土强度达到设计强度后，即可进行托架拆除。0号块托架拆除时，首先去掉木楔，然后依次拆除方木、底模、分配梁，最后拆除万能杆件桁架。拆除桁架采用由线路外侧往线路内侧依次进行拆除，最后一个内侧桁架拆除采用钢丝绳通过在底板上预埋的PVC管孔洞进行吊放，在吊放至一定高度后，用倒链横拉至塔吊吊钩工作范围内，在利用塔吊进行吊放。牛腿的拆除也用钢丝绳进行吊放，此时人需站在吊篮内进行操作，吊篮是用钢丝绳通过底板上预留的PVC管孔洞进行安放的。
八、0号块施工工艺框图
托架设计

牛腿预埋

托架安装

安装底模

托架预压

初调模板标高
模板安装

钢筋加工与安装

穿竖横向预应力筋
穿纵向芯棒
波纹管安装与定位

精调模板标高

报检
混凝土浇筑前准备

混凝土浇筑

混凝土养护

托架拆除

图1 0号块施工工艺框图
九、安全注意事项
1、进行安全教育。建立健全各项规章制度，加强岗位责任制。严格施工纪律，严格按操作规程作业。
2、参加高空作业人员每月定期进行体检，不带病作业。作业时必须佩带安全帽、穿施工鞋、系安全带。
3、工作面挂全封闭安全网，墩身周围10m范围内划定安全区，区内严禁非作业人员、车辆进入通行。
4、遇有大风、暴雨及雷电而停止施工时，注意切断电源，保护好各种设备。
5、未经工班长批准，任何人不得顶岗、跨岗作业。严禁从高空向下抛掷杂物。
6、塔式起重机和电梯的司机要经培训考核，持证上岗。定期检查各种限位开关、起重钢丝绳、卡环、附着杆，如有损坏及时更换。
7、塔式起重机作业要有专人指挥。起重机扒杆要规定转动范围，转动路线，禁止超负荷起吊。起重机顶部、大臂前部要设置信号灯。
8、吊装拆除作业使用的预埋件、预埋环，要按设计规定由专人预埋。
9、施工时在同一垂直面遇有上下交叉作业时必须设有安全隔离层。
10、模板拆除所用的物料确保堆放平稳，作业中拆下的垫板、螺丝要认真清理并及时吊走，不得随意留置或随意丢弃
11、施工人员的外用吊笼设置可靠的安全装置，严禁施工人员乘坐运料吊笼上下。
12、0号块托架拼装时，不得在平面连接系上行走，应挂好梯子、溜绳、脚手架，斜杆应拴保险吊具，杆件提升时应先提升20cm，确认良好后继续起吊。
13、0号块施工时，在托架上面用木板搭设工作平台、设置围并挂好安全网。
第三章 1号块施工
第一节 1号块概述
××特大桥全桥四个主墩的1块高度均为9.9m，顶宽12.25m，底宽6.5m，长度2×3m，底板厚93.8 cm，腹板厚70cm，距0号块截面距离（路线设计线处）11 m，混凝土方量为69.02m3。纵向、竖向预应力束采用φ15.24钢绞线，横向预应力束采用φ12.7钢绞线，其中竖向、横向预应力束采用偏锚，纵向预应力束采用采用两端张拉。

第二节 施工总体方案
1号块是连续刚构桥挂蓝悬臂施工的起步段，在悬臂段中其混凝土体积（2×69 m3）也是最大的一段，另由于1号块钢筋多，波纹管密集，所以1号块施工也是连续刚构施工的关键。
在箱梁0号节段施工完成后，在其上面拼装悬浇挂蓝，而后绑扎钢筋浇筑混凝土，达到设计强度时进行纵向预应力筋的张拉；最后前移挂蓝。设计时采用的挂篮技术参数为：空挂篮全重80吨（包括模板及机具设备），前支点与后锚点距离4.7米，空挂篮时前支点反力117.5吨，后锚点拉力37.5吨。

第三节 具体施工方案
一、挂篮选型
挂篮是悬臂浇筑法施工的主要设备，它可沿轨道行走，支承在已完成的梁段上，用以进行下一个梁段的施工。挂篮是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的作业（悬浇，张拉等）平台，挂篮设计应按其悬灌所承受的最大梁段重量及施工荷载等，按最不利荷载设计加工。××特大桥挂篮在结合《两阶段施工图设计》要求的基础上，并参考了平弦无平衡重挂篮、菱形挂篮、弓弦式挂篮、斜拉式挂篮等的结构形式后，决定采用三角形挂篮。
三角形挂篮与菱形挂篮相比，降低了前横梁高度，即挂篮重心位置大大降低，从而提高了挂篮走行时的稳定性；结构简单，拆装方便，重量轻，刚度大，变形小；起步所需长度短，该挂篮所需起步长度为12.0m；利用箱梁竖向预应力筋作后锚,抗倾覆系数高,安全可靠；挂篮采用液压走行系统，由导梁、走行梁、反扣轮、走行油缸组成，该系统具有挂篮就位准确、走行速度快、安全可靠等特点；该挂篮通用性强，稍做改装即可用于其它梁宽和梁高的桥上。
图2 挂蓝示意图
二、挂篮设计
挂篮控制设计以1#块（2×69 m3）和9#块（2×66 m3）2个工况进行计算。挂篮强度均能满足要求,主要以刚度控制。挂篮主要技术性能及参数如下：
适应最大梁段重：200吨
适用施工节段长：4.0m
适用梁体宽度（底/顶）：6.5／12.25m
适用梁高：10.5～3.5m
挂篮自重：80t（包括模板及机具设备）。
走行方式：无平衡重行走
工作状态倾覆稳定系数：>2.5
走行状态倾覆稳定系数：>2.0
设计荷载：混凝土自重按2.6t/m3计；
胀模系数取1.05，冲击系数1.1；
底篮两侧操作平台5KN/m2,其他操作平台2KN/m2。
外侧模、底模100kg/m2，内侧模、内顶模板80kg/m2。
三、挂篮构造及加工要求
1、三角形挂篮总体结构：
挂篮由三角形主构架系统、底篮系统、模板系统、吊挂系统、锚固系统及行走系统六大部分组成。
（1）主构架系统：主构架系统为三角桁架式结构，由两片三角桁架和联结系组成。桁架杆件采用槽钢焊接的格构式，节点采用销结。其中主构架是挂篮的主要受力结构，主要由主梁、立柱、斜拉杆等组成。主梁由钢板加工而成的箱型前下弦杆、后下弦杆组成，是挂篮主要的承重结构。在挂篮主梁后端设一道两根I36a横联。立柱由钢板加工而成箱型组成，单根长382cm。立柱横联采用由槽钢[20a及角钢∠80×80×8焊接而成的刚性桁架。主梁与立柱、斜拉杆的连接均为铰连接，为了保证三角桁架拼装后受力良好，防止拼装后处于应力过大或无应力状态，加工主梁销孔时应严格按照设计图纸尺寸加工，一个主桁主梁的相邻两销孔距离只能出现负误差，误差范围为0～－0.5mm。斜拉杆为钢板加工而成的工字型钢构成。加工时斜拉杆孔距只允许出现正误差，误差范围0～0.5mm。
（2）底篮系统：由底模板、纵梁和前后下横梁组成。直接承受梁段混凝土重量。并为立模，钢筋绑扎，混凝土灌筑等工序提供操作平台。底篮前横梁由两根I45组成，底篮后横梁由两根H600×200型刚加工而成，底篮纵梁为桁架梁。纵梁上弦为1根I20a，下弦及竖杆、斜杆均为2根[8。纵梁高70cm。
（3）模板系统：模板系统包括内外侧模、翼缘板模板、内顶模和内外模架系统等。内外模板采用大块钢模板，翼缘板模板采用定型大块钢模，内顶模采用竹胶板并辅以异形钢模板拼组而成。内模板为抽屉式结构,可由人工从前一梁段整体推拉就位，控制模板总重25吨。
（4）吊挂系统：其作用是将底篮系统、模板系统和梁段混凝土重量及其上的其它施工荷载传递到主构架和已成梁段上。悬吊系统包括前后吊带（或前后吊杆）和前横梁、中横梁，前后吊带、箱内后锚带均采用16Mn钢制作，后锚带截面为18×4cm，内侧前吊带截面为16×4cm，外侧前吊带、后吊带及行走吊带截面为16×2cm。后吊杆采用φ32精轧螺纹钢筋。前横梁为钢板加工而成的口字型钢构成。中横梁为两根Ⅰ45a工字钢，在现场组装后再焊接上、下平联板。前吊带（或吊杆）下端与底篮前下横梁或内外滑梁的前点相连，上端吊于前上横梁上。后吊带（或吊杆）吊于已浇梁段的底板或顶板上。吊带或吊杆的上端均设有扁担梁和手动螺旋千斤顶，可任意升降吊带或吊杆，以调整模板高度。
（5）锚固系统：其作用是平衡挂篮的前后重量和混凝土浇筑时产生的倾覆力矩，确保挂篮的稳定。该挂篮采用φ32精轧螺纹钢筋和后锚扁担梁将主构架后节点连同挂篮走行轨道直接锚于箱梁竖向精轧螺纹钢筋上，没设竖向精轧螺纹钢筋的需预埋。锚固系统由锚固梁、锚杆组成，上端通过锚固梁锚于后下弦杆尾部，下端通过6根直径为25mm的锚杆及连接器锚于箱梁竖向预应力筋(或预埋筋)上。一个挂篮共设后锚12根，在一片主梁后支点前后各设6根或者在支点以后紧靠后支点设6根。后锚利用在靠腹板外侧的箱梁竖向预应力粗钢筋（或预埋筋）作为锚固筋
（6）行走系统: 行走系统包括轨道、前支座、反扣轮和牵引设备。挂篮行走时由液压千斤顶牵引前移（严禁使用卷扬机牵引），同时带动底模平台和外侧模、内模一同前移就位，并在每片主梁后端设两个10吨限速、限位、止滑葫芦。后支腿与轨道间设4个滚轴。为了保证挂篮行走的安全，应在箱梁前端及钢轨前端设置限位装置，以防止挂篮滑出钢轨或箱梁前端引起挂篮倾覆。
2、张拉平台及安全防护设施
张拉平台及安全防护设施根据实际情况设置。
在底篮两侧及前端设置防护栏杆及防护网，在主桁上特别是前横梁吊带处设置安全防护栏及防护网，确保施工安全，底篮腹板外侧设置安全通道，支承于底篮前后横梁，安全通道外侧设防护网。
四、挂篮拼装
一、准备工作
1、加工准备
（1）严格按照设计图纸要求进行加工，螺栓孔眼及销孔位置必须严格控制。
（2）销孔处型钢缀板必须保证等强度焊接。
（3）对于多方连接的杆件（如主梁、立柱、斜拉杆等）必须制作样板精确加工，以减少安装时麻烦。
（4）所有焊接焊缝应按图纸要求施焊，并且必须满足等强度焊接。
（5）进行构件加工时，应先阅读图纸说明，了解各种材料的材质、规格，然后才能加工。本挂篮斜拉带、吊带及标明的钢板为16Mn钢；所有销子均为45#钢，并作热处理；其余材料均为A3钢。
2、拼装要求
由于本桥所用挂篮加工质量是确保施工安全和施工质量的关键。因此挂篮的加工必须选择质量过关的专业厂家。对底模前后横梁上的吊带、三角形桁架等重要部位的焊接质量，必须逐一进行探伤检查并加载试验，合格后方可出厂。其次三角桁片拼装完成后，下弦杆、立柱和斜拉杆应顶紧；三角桁片前下弦杆顶面应与前横梁连接牢固；底篮纵梁与底篮前、后横梁间应栓接牢固。
二、挂篮拼装
1、主构架系统的安装
（1）安装垫梁，由测量大体定位后，即可安装垫梁；
（2）安装下导梁，用精轧螺纹钢将导梁锚固于预埋于腹板上的竖向精轧螺纹钢筋上；
（3）安装主构架。在桥下地面先将前后斜杆、前后下弦杆以及立柱拼组成主三角构架；然后吊装到0#块桥面上，并用挑梁和φ32精轧螺纹钢将主三角同样锚固于预埋于腹板上的竖向精轧螺纹钢筋上，以防倾覆；
（4）安装前上横梁；
（5）安装主构架横联。
2、安装底模平台
（1）用枕木搭设底模组装平台；
（2）将加工分块的底模板横向用螺栓拼组成底模平台；
（3在底模平台前后分别安装前后下横梁；
（4）安装前后工作平台。
3、底模平台就位
（1）用塔吊（卷扬机）提升底模工作平台至设计位置；
（2）安装后下横梁下吊杆；
（3）安装前下横梁前吊杆；
（4）进行检查，看主构架系统与底模系统通过悬吊系统是否组成一稳定的承重结构；
（5）布设测点，对挂篮加载进行预压。
4、安装侧模系统
（1）在桥下地面上组装好外模桁架及外侧模，包括桁架各片之间的纵向连接系，使左、右两侧模板及桁架各自形成一整体；b.用塔吊将外侧模吊起，并与底模平台固定，安装前工作平台外侧模安全网；
（2）分别安装外滑梁前后拉杆；
（3）挂篮的主要部件安装完毕后，根据1#段的设计位置调整挂篮的中线、水平位置和各点标高，并测定预埋件、预留孔位，模板涂专用脱模剂；
5、安装内模、端模及梁体悬灌
（1）当外侧模和底模就位后，吊装底板钢筋，安装后下横梁吊杆预留孔模型；
（2）绑扎腹板钢筋，安装腹板纵向、竖向预应力筋波纹管及通风预留孔模型；
（3）将内顶模桁架固定在内滑梁上，用塔吊吊起滑梁，并用滑梁前后吊杆固定，调整内顶模桁架位置；
（4）安装内模并预留混凝土入模窗口；
（5）安装外侧模与内模间拉杆和腹板端模；
（6）绑扎顶板钢筋，安装顶板纵、横向预应力筋波纹管及挂篮外滑梁、内滑梁后吊杆预留孔模型；
（7）检查合格后，即可进行混凝土浇筑。
6、挂篮拼装工艺框图
安装垫枕、导轨

安装主构梁

地面拼主构梁成单片

安装前上横梁

安装主横桁梁

在地面拼装底模平台
吊装底模平台

试压、消除挂篮非弹性变形并记录弹性变形资

调整底篮高程

在地面拼装底模平台
吊装外侧模

调整模板尺寸及标高

绑扎钢筋、设置预应力管道、安装端模及堵头模

浇筑混凝土

图3 挂篮拼装工艺框图
五、挂篮施工
1、加载试验
挂篮安装好后必须通过试压消除结构的非弹性变形，并测定其弹性变形与非弹性变形值。挂篮预压采用在底篮纵向分配梁上张拉钢绞线的方法进行。承台混凝土施工时，在承台与1号块混凝土重心垂直对应的位置预埋钢绞线连接件。每个挂篮下预埋16根φ15.24的钢绞线，每根最大张拉力为150KN，每个挂篮最大张拉力为2332.2KN，为最大梁段（1号块，混凝土数量为69m3）重量（重1794KN）的1.3倍。采用分级预压，预压级数取最大梁段（即1号块）混凝土重的0、0.5、0.8、1.0和1.3倍。每级的加载和卸载都须进行变形观测。挂篮试压测点的布置、数据的采集方式及频率、试压时间等应根据监控单位的要求严格执行。
2、箱梁施工
在前一块段箱梁达到规定强度，且张拉纵向预应力束并压浆后挂篮前移就位，进行下一块段施工。挂篮的前移采用4台液压千斤顶同步对称的顶推前支点前移底篮、模板及模架悬挂在前横梁和中横梁上一同前移。施工几个块段后前吊带、后吊带及行走吊带应拆除一节，拆除时一次只能拆一根，等连接后再拆第二根。
3、施工测量
模板标高通过吊带及滑梁进行调整。在每一块箱梁应设置观测点，施工前、后及施工过程中，应加强测量监控，连续观测各阶段箱梁挠度，以便必要时对箱梁预拱度进行调整。在各块段浇筑前、浇筑混凝土后、预应力张拉后都应观测所有已浇混凝土各块段测点标高。
六、钢筋加工安装和模板标高的确定
钢筋加工与安装1号块与0号块的要求和方法是样的。
挂蓝施工段的模板的标高主要是通过调节前吊带来控制，为在成桥后主梁的线形符合设计要求和尽可能的让结构恒载受力状态接近设计期望值，我们可以在每根前吊带和箱梁截面线形转点处的模板上设置观测点，来全方位的控制模板标高。
七、混凝土浇筑、养护及拆模
1、箱梁混凝土采用全断面一次浇筑法。对称梁段对称浇筑，浇筑顺序为底板→腹板（两侧对称）→顶板。
2、浇筑底板混凝土时，泵管（软管）直接从梁端下弯伸到箱梁底板。箱梁腹板混凝土采用PVC管串筒伸入腹板中浇筑，以免混凝土发生离析现象。面板混凝土由两侧边缘向中间相向浇筑，梁段混凝土由前端向后浇筑，在梁段根部与前一已浇筑梁段接合。
3、混凝土浇筑前要严格检查钢筋、预应力管道、模板、预埋件等位置、尺寸，检查合格并经监理工程师签认后，方可进行浇筑。
4、浇筑混凝土时，应避免直接将混凝土堆积在预应力管道上，禁止操作人员在预应力管道上行走。顶板钢筋网上根据现场情况须加铺木板，以保证钢筋、预应力管道位置准确。
5、为确保浇筑质量，试验人员应控制好施工配合比，作业人员应加强振捣，专人负责；钢筋和木工亦应跟班作业，负责检查钢筋，预应力管道、箱梁模板等变形情况。
6、浇筑混凝土时，预应力管道内的钢绞线应及时抽动，以确保预应力管道畅通。
7、混凝土采用插入式振捣器振捣，应特别注意保证箱梁倒角和预应力锚垫板处振捣 质量，防止漏振。
8、严格控制混凝土分层高度及振动棒振捣间距。振捣过程中不得触碰钢筋及波纹管。
9、应有备用振捣器。
10、待混凝土初凝后后立即用麻袋覆盖混凝土顶面，然后浇淡水养护。一般情况下养护不少于7天，养护次数以保持混凝土表面充分湿润养护。
11、在挂篮前移后，混凝土表面拟喷洒养护剂养护
12、养护用水由高扬程水泵抽到0号块梁顶水箱。养护使用自来水。
13锚垫板下砼局部应力较大，应特别注意对锚下砼的振捣，锚垫板与管道必须垂直。
八、其他工序
混凝土养护达到设计强度且养护不少于四天后，即可以对预应力筋进行张拉，张拉后进行压浆，压浆后即可进行下一块段的施工。（预应力筋的张拉和孔道的压浆详细施工工艺见第四章第三节预应力施工和孔道压浆）
九、挂篮施工完成后拆除
按照底篮纵梁、底篮横梁、吊带、前横梁、斜拉杆、立柱、中横梁、主梁平联、配重、主梁的顺序进行挂篮的拆除。拆除过程中必须采取安全防护措施，以确保高空作业安全。
十、1号块施工工艺框图
安装挂篮

挂篮预压及测试

标高、中线调整及其外模就位

钢筋下料加工
绑扎底板、腹板钢筋

波纹管、预埋件加工
锚垫板加工
安装纵向竖向波纹管、预埋件

内模就位

绑扎顶板钢筋

安装顶板纵向及横向波纹管、预埋件

混凝土拌制、运输
浇筑混凝土

混凝土试件制作
混凝土养护

混凝土等强
拆端模、处理混凝土接触面

锚具进货、检验
拆内模、外模

张拉机具准备
纵向预应力张拉

压浆机具准备
压浆

前移挂篮就位至下一段

进入2号块混凝土施工

图4 1号块施工工艺框图
十一、安全注意事项
1、挂篮初步拼装完成后必须进行仔细检查验收，特别注意挂篮后锚系统（含主桁后锚及底篮后锚）、主桁系统、悬吊系统（含顶升系统）、行走系统的安装正确性和精确性。
2、挂篮拼装时安装操作人员必须严格按照操作规程进行作业，高空作业必须佩戴相应的防护设施。
3、挂篮拼装后必须进行加载试验。
4、挂篮行走必须在相应施工块段混凝土浇筑完成达到设计张拉强度张拉预应力束后方可行走，行走时在挂篮每个主梁后部设置手拉葫芦控制挂篮行程，边行走边松驰。
5、挂篮行走就位后必须有现场技术人员和作业队负责人协同检查挂篮的定位和锚固系统的安全性，检查合格经签认交验后方可进行下一步工序作业。
6、箱梁每对块段对称浇筑时，其最大偏载量不得超过设计允许要求。
7、由于块段高度变化需卸除一节吊带，必须逐根卸除，不得同时进行两根及两根以上吊带的作业。
8、挂篮两侧翼缘板底部、底篮纵梁下方必须悬挂安全网，中横梁及前横梁通道周围及操作平台周转，必须设置防护栏杆及防护网。
9、在风力很大时节禁止挂篮施工，将挂篮退回到已浇筑块段上并与箱梁梁体锚固，各模板结构也必须固定，风后仔细检查挂篮各部结构的完好性，如有损伤补强后方可进行施工。
第四章 2号块施工
第一节 2号块概述
××特大桥全桥四个主墩的2块高度均为9.4m，顶宽12.25m，底宽6.5m，长度2×3m，底板厚89.3 cm，腹板厚70cm，距0号块截面距离（路线设计线处）14 m，混凝土方量为66.31m3。纵向、竖向预应力束采用φ15.24钢绞线，横向预应力束采用φ12.7钢绞线，其中竖向、横向预应力束采用偏锚，纵向预应力束采用采用两端张拉。

第二节 施工总体方案
2号块施工相对前两个块段来说要稍微简单了一些，在我们把1号块施工完后将挂蓝前移，但是在移挂蓝的时候一定要注意安全。在移完挂蓝后把后锚系固定在1号块上，调整前后吊带，初步定位模板，对接波纹管，焊接和绑扎钢筋，埋置竖向、横向预应力筋，检查预埋件和预留孔道，最后精确调整模板标高，紧好各吊带，浇筑混凝土，养护待强张拉压浆。在具体施工方案中主要讲述挂蓝前移，预应力施工和压浆。

第三节 具体施工方案
一、挂篮的前移
待已浇1号块梁段混凝土强度达到设计要求指标后，对纵向预应力筋张拉压浆后，即可前移挂篮。挂篮移动步骤如下：
1、中线测量后，接长挂蓝轨道，松开前后所有吊带，使底模、底模平台、内外侧模和顶模在自重作用下脱模。
2、安装箱梁内顶板纵梁保险钢丝绳，而后将顶、底模箱梁内的后吊带拆除。
3、在接长的轨道上上润滑油，松动主梁后锚系的螺母（不准拆除）。
4、利用液压千斤顶牵引主构架前移，并带动底模平台和内外侧模前移到下一梁段的设计位置。主梁行走时，必须保证后锚系的竖向锚筋不少3根。
6、利用箱梁竖向预应力筋通过上锚梁马上将主梁锚紧、锚实，竖向锚筋数量不少于5根（宜后斜拉带的后端3根，后斜带的前端2根）。
7、安装拆除吊杆，通过调节吊带初步确定模板标高。
注意：
1Ｔ构两端的挂篮应同时移动。
2松动主梁后锚系要认真检查反扣轮各部联结是否可靠，发现异常情况时及时处理。
3挂篮移动前要调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部位联结情况,检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无和箱梁钩挂情况，发现问题及时处理。
4挂篮移动要统一指挥，两顶推油缸要尽量同步，并防止脉冲式行走。
5移动过程中要用两台手拉葫芦拉住挂篮后节点，防止溜车事故发生。
二、其他工序
挂蓝前移就位后，即可进行钢筋加工和安装，而后进行混凝土的浇筑和养护，最后对预应力筋张拉和管道压浆。（本段中提到的工序可以参考0号块和1号块）
三、预应力施工
1、预应力设计
××特大桥箱梁为三向预应力结构，纵向悬浇顶板束T1～T17、中跨连续束CB1～CB10、边跨连续束ST1～ST3和SB5采用19-φ15.24mm钢绞线、悬浇顶板束T18～T21、悬浇下弯束W1～W21、中跨连续束CT1、边跨连续束SB1～SB4采用12-φ15.24mm钢绞线，相应采用15-19和15-12锚具，φ116mm和φ91mm波纹管成孔。顶板横向束采用3-φ12.7mm钢绞线，采用BM13-3锚具和H型梨型自锚头，φ60X22mm扁波纹管成孔。竖向预应力采用3-φ15.24mm钢绞线或φ32精轧螺纹钢筋，13-3锚具和H型梨型自锚头或YGM-32锚具，φ50mm或φ42mm波纹管成孔。
预应力钢绞线均为φ15.24mm或φ12.7mm高强低松驰预应力钢绞线，ASTMA16-90a270级标准，标准强度Ry=1860 Mpa，公称直径φ15.24mm或φ12.7mm，弹性模量Ey=1.95×105Mpa。竖向预应力精轧螺纹钢筋为40SiMnMoVφ32精轧螺纹钢筋，屈服强度不小于750Mpa，Ey=2.0×105Mpa
2、下料
钢绞线下料时按设计尺寸用切割机切断（不允许使用电焊机或氧炔焊切割），然后用砂轮机将其端部的毛刺和棱角磨平。
3、穿束
穿束前用通孔器疏通预应力管道，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束，穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。竖向、横向预应力筋在梁段混凝土浇筑前直接埋入波纹管中。
4、张拉
在梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求的指标,且混凝土龄期不少于4天时，即可进行预应力筋的张拉。
（1）纵向预应力筋的张拉
纵向预应力束张拉设备采用YCW520型千斤顶，油泵采用ZB4/600型，其最大张拉力为3822KN。张拉时用4台YCW520型千斤顶两端两侧同时对称张拉。
张拉力为：
15-19组束张拉力为0→371.1KN→3711KN→3822KN→3711KN；
15-12组束张拉力为0→234.4KN→2344KN→2413.9KN→2344KN。
（2）横向预应力筋的张拉
顶板横向预应力束采用YCL22千斤顶进行逐根单头张拉，油泵采用ZB4/600型，其最大张拉力为141.8KN。
张拉力为0→13.77KN→137.7KN→141.8KN→137.7KN；
（3）竖向预应力筋张拉
竖向预应力束采用YCL22千斤顶进行逐根单头张拉，油泵采用ZB4/600型，其最大张拉力为201.2KN。
张拉力为0→19.53KN→195.3KN→201.2KN→195.3KN
竖向预应力精轧螺纹钢筋张拉采用YCL70千斤顶张拉，油泵采用ZB4/600型，其控制张拉力为568.2KN。
张拉力为0→568.2KN（持荷2分钟测量伸长值）→锚固。
注意：
1张拉时采用张拉力和引伸量进行双控，每根钢束张拉至设计吨位后，实测钢束的引伸量与设计引伸量相差不得超过±6%。横向、竖向预应力筋滞后3段张拉。
2张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以伸长量控制为主、张拉吨位校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”