散装锅炉安装施工方案.doc

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目录
第1卷 简介 2
第2卷 施工前的准备工作 2
第3卷 基础验收、设备就位 2
第4卷 锅炉本体安装 4
第5卷 焊接施工 14
第6卷 汽水系统安装 20
第7卷 锅炉水压试验 22
第8卷 燃烧烟风系统安装 24
第9卷 辅属设备安装 29
第10卷 砌筑与保温 39
第11卷 烘炉，煮炉和试运行 40
第12卷 锅炉安装的技术资料及质量标准 44
第13卷 施工质量安全保证措施 46

第1卷 简介
散装锅炉在建设单位施工现场组装，锅炉安装的工程量大、所需工种多、施工工艺比较复杂、技术要求高、施工周期长、作业地点比较分散。施工中应尽量采用预先组合穿插作业的施工方法，减少高空作业，以加快安装进度，缩短工期；在混凝土框架内布置滑轮组，用卷扬机起重，减少起重作业，提高劳动效率，加快进度。
第2卷 施工前的准备工作
施工前准备工作是保证安装工作顺利进行的先决条件。必须做好以下准备工作：1．熟悉技术文件，设计图纸和有关资料；2．勘查施工现场；3．编制施工组织设计；4．向锅炉监察部门办理备案手续；5．设备的清点和移交
第3卷 基础验收、设备就位
（一对锅炉基础质量的检查验收锅炉土建基础完工后，在锅炉安装工程开工之前，应进行土建基础工程全面的检查验收，以保证锅炉安装工程的顺利进行和锅炉安全运行。
对锅炉土建基础的验收从基础外观检查、基础混凝土的抗压強度检验、基础的相对位置标高检查和基础各部几何尺寸、预埋件预埋孔洞的检查四个方面进行，符合下表要求后进行交接。

锅炉及辅助设备基础的允许偏差

（二）、钢架及平台安装前进行检查与校正
2.1 检查验收
钢架及平台梯子构件，是由锅炉厂组装出厂的。经运输、装卸的周转后，常因管理不善使构件发生变形、损坏或丢失。因此，对钢架、梯子、平台应进行检查验收。检查验收的程序为：
2.1.1 检查验收由建设单位的施工代表共同进行，作出记录，经双方代表签字。对有损坏、缺件或其它问题时，应作详细记录。由建设单位负责解决。
2.1.2 按制造厂的装箱清单、图纸及文件的有关要求，逐件对钢架、平台、梯子等构件进行检查验收。
2.1.3 注意清点各构件的规格与数量。若有缺件或错件，以施工图纸为准，在装箱单上加以注明。
2.1.4
构件的外形尺寸及焊缝质量应符合图纸要求。
2.1.5
检查各构件有无锈蚀、裂纹、变形等损坏。
2.1.6
检查随箱零件附件的规格、数量、外观质量是否符合图纸及有关
2.1.7 检查各构件的开孔位置、直径、数量、外观质量是否图纸和配件一致
2.2 检查校正
钢架平台的几何尺寸，经检查超出TJ231（六）－78《机械设备安装工程施工及验收规范》中第六条规定时应进行矫正。
项次
项目
允许偏差（mm）
1
立柱、横梁的长度
±5
2
立柱、横梁的弯曲度每米全长
10
3
平台框架的平直度每米全长
10
4
护板、护板框的平直度；螺栓孔中心距离；两相邻孔间两任意孔间
5 ；±2 ；±3
根椐现场情况，钢架柱等的校正，在本工法中采用加热法与冷态法配合矫正的措施。矫正装置如图（2）；

对已较正过的立柱、横梁等应划出中心线，并打上标识，待安装时使用。
（三）、对混凝土基础的处理
在钢架安装之前需对基础进行处理。先将基础表面清理干净，按划好的基础线找出立柱的位置并进行铲平工作，对预留的螺栓孔清理干净。根据图纸标出的标高和划线时所测得的各立柱实际标高记录值，再进行凿平或垫高。垫铁每座不得超过三块，高度不足时可用厚钢板搭配。
第4卷 锅炉本体安装
（一）、钢架安装
1、钢立柱的对接
为了保证钢柱对接质量，在施工现场需搭设组合架或组合平台，考虑到钢架采用预组合法，本工程二者合一，只搭设组合平台。组合平台示意图如下：

图（3） 对于组合平台必须满足以下四点：1)、各支撑面的标高要一致，不平度<5mm。2)、组合平台要有足够的强度和稳定性。3)、各支撑面的距离要适当，应使立柱不产生较大的挠度和立柱的附件（如牛腿）不在支撑面上为限。4)、各支撑面的高度适当，以施焊焊接方便为准。立柱对接按设计图纸和JB1620《锅炉钢结构制造技术条件》的有关规定执行，立柱对接完成后，应检查其各部尺寸、长度、平直度、焊缝长度，打出中心线标记，准备进行钢架组合。
2、钢架预组合
2.1 安装顺序
将合格的立柱、横梁等构件吊运到组合平台上，按图进行组合――定位焊――检查组合定位几何尺寸，合格后――焊接各构件――检查焊缝，合格后――吊装就位――焊接横梁，检查合格后――托架安装――平台安装－－扶梯安装――油漆。
2.2 钢架组件平台的搭设组合平台是为保证组装钢架精度而搭设，组合平台由型钢、道木组成。
钢架组合平台的位置，最好在锅炉基础附近。组合平台的场地须平整坚实。平台的型钢位置应与横梁、托架等需要焊接的部位错开，平台的顶面应水平，若不在同一平面内，则用铁板将型钢垫平。平台搭设后应作检查，检查的方法是用水准仪或胶管水平仪，所测各点数据应认真记录，然后进行分析调整。
2.3 钢架的组合步骤
2.3.1 在组合平台的型钢上划出各立柱的中心线位置及边缘轮廓线。采用拉对角线的方法检查所划线的准确性。并标明立柱中心距尺寸。
2.3.2 各立柱边缘轮廓线处设置角钢定位（焊在平台的型钢上）以保证其平行度。
2.3.3 将各立柱吊运到组合平台上按划好的各线分别就位，并使立柱的柱脚底部保持在同一直线，以便确定横梁位置时从底部测量尺寸。
2.3.4 横梁的组装
在组装立柱底和顶两端的横梁后，然后组装中间梁。然后再安装托板、托架，组对时用定位焊定位。整片钢架定位焊后进行全面检查，测量各部分几何尺寸，查明有无变形。
2.3.5 钢架的组合焊接
为防止焊接变形施焊时应分对称进行。
全部施焊后，再次检查各部分尺寸及有无变形。若超差，必须作出修整或返工。
最后，在两根边柱和一根中间柱顶端的中心线上点焊Ф6mm 的元钢，长度为50～100 mm，作为安装过程悬挂线锤校正使用。
2.3.6 焊接平台后安装扶梯支架，并去除全部临时焊件。
2.3.7 油漆厂家刷涂后出厂。
2.3.8 钢架组件每一部分组装后应做出检查记录。
2.4 钢架的吊装、就位、找正、固定
2.4.1 散装炉本体安装一般在二层平面上，在锅炉房二层设置滑轮组加卷扬机的组合。因施工中锅炉台数和最重件重量不同，选用滑轮的大小和设置的位置也不同。本工地上吊装及起重难点在于锅筒和钢架的吊装，见锅筒吊装方案。
2.4.2 吊装设备确定后进行吊装，吊装前必须做好以下工作。
2.4.2.1 检查组件各焊接部位是否有遗漏。
2.4.2.2 对钢性不足的组件要进行适当加固。
2.4.2.3 柱脚二次灌浆处的油漆除掉，柱底板留排汽孔。
2.4.2.4 准备找平：准备工器具、量具，足够数量的垫铁。垫铁摆在处理好的基础上。
2.4.2.5 基础清理干净，且划线验收。
2.4.2.6 起吊用钢丝绳经过核算和检查，起重设备经负荷试验合格。
2.4.2.7 钢丝绳绑在组件最牢固的地方，并在组件重心上方。与钢架接触处要垫木块。
2.4.3 试吊
经上述多项检查之后进行试吊，即将钢架吊离地面时停住，检查各部位是否正常：如钢丝绳受力，卷扬机、绑扎点及锚固点正常，组件的钢度性能等均无异常情况下，方可开始吊装，此时应在柱头处捆上拉绳。
2.4.4 起吊就位、找正
起吊工作应缓慢地进行，起吊中注意用拉绳控制钢架，不得让其自由摆动以免碰坏构件或伤人。组件起吊同时滑轮移动位置，使组件垂直时基本已到达就位位置。组件就位后，用千斤顶、链条、葫芦调整立柱，使柱脚板纵横中心线与基础纵横中心线吻合，用拉绳法和硬支撑固定钢架柱。
2.4.5 柱高调整
就位、找正后的钢架以厂房基准标高为准，用水平仪或U 形管水平仪检查立柱标高，并用柱脚下垫铁调整立柱标高，用经纬仪或从柱顶圆钢上吊线锤检查立柱垂直。
当钢架组件陆续就位时，应分别用钢尺测量立柱间距和对角线，测量时应沿立柱分上下二层测量，每一层必须在同一标高下进行，所有项目的检查记录应附合规范规定。找正合格后应把硬支撑可调部分焊牢。
柱脚四周的钢筋用火焰烤枪烤红，弯贴到柱脚表面上，在把全部钢筋与柱脚焊牢，弯倒钢筋时曲弧部分不应隆起或有多余的弯头,钢筋长度不应露出二次灌浆面上。两钢筋组件之间的横梁，斜撑等组件按施工工序逐一装上，以增加钢架整体的稳定性，主要钢架上，钢架完全固定完后方可进行二次灌浆，两片钢架间的横梁在组合时需先就位、找正、点焊、复测，确定无误后再行焊接，施焊时要注意焊接程序和采用防变形的焊接措施。
焊接后拆除钢架上临时支撑，加固件，拉紧生绳，再进行复测，整理安装记录。其质量标准如下表：组合钢架的允许偏差

组装钢架的允许偏差
项次
项目
允许偏差(mm)
实测
1
各立柱的位置偏差
±5

2
各立柱间的距离偏差最大
±1／1000 ；±10

3
立柱横梁的标高偏差
±5

4
立柱的不铅垂度全高
±1／1000 ；±10

5
各立柱相互间标高偏差
3

6
两柱间在铅垂面内对角线的在不等长度最大
1／1000； 10

7
各立柱上或下平面内相应两对角线的不等长度最大
1.5／1000 ；15

8
横梁的不水平度全长
1／1000 ；5

9
支持锅筒的在水平度全长
1／1000 ；3

二次灌浆后，在混凝土强度未达到75％时不得往钢架上调装大件锅筒受热面组合件。
（二）锅筒、集箱安装
1、安装前的准备
1.1 锅筒、集箱的检查：
1.1.1 检查锅筒、集箱外观状况，筒体、焊缝、短管焊接处有无制造缺陷或运输中造成的损坏。将检查结果作出记录。
1.1.2 检查锅炉、集箱的几何尺寸是否符合图纸和制造条件的规定（直径、厚度、长度、椭圆度）。
1.1.3 锅筒、集箱水平中心线和铅锤中心线的检查与校正。
1.1.4 核对清点内部装置和零件的数量、质量，并清除汽包内壁和零件上的锈垢、焊渣及杂物。
1.1.5 地面完成汽包内部装置的组对、焊接，经检验合格后封闭，以待吊装。
1.1.6 集箱中的杂物必须清理干净，然后封闭。
2、锅筒与集箱安装
2.1 锅筒与支座安装
2.1.1 安装前对支座的检查
2.1.1.1 对支座式，用清洗剂将活动支座的滚柱清洗干净，并用游标卡尺测量滚柱的直径及圆锥度。直径误差不得＞2MM；圆锥度、滚柱端直径之差不得＞0.05MM。合格后将滚柱放入清洗干净的底座中，检查滚柱与底座上、下两钢板的接触是否良好，若不接触或接触的滚柱不到70％，应进行研磨或换上合格的滚柱。组装活动支座时应注意膨胀方向及膨胀值。对于设计文件中无膨胀间隙时，可按下式计算：
S＝0.012L⊿T+5
S-膨胀间隙MM；L-锅筒的长度M；⊿T-锅筒介质温度与环境温度之差℃
调整膨胀间隙后，对活动支座进行临时固定，但不准与锅筒点焊，待锅筒水压试验合格后，在砌筑之前再固定，使其自由膨胀。
2.1.1.2 检查支座与筒体接触部位的吻合情况二者应有70%以上的接触面，否则应用手提砂轮进行修正，直达到符合要求，然后按实际接触位置和锅筒画线尺寸作出支座纵横中心线打上冲痕，以便安装。
2.1.2 支座安装
在放置锅筒支座的横梁上找出支座安装位置的纵横中心线，并用打线的方法，检查固定支座与活动支座的平行度，其对角线长度差≯2mm。记录检查结果，支座的横向中心线应处在锅筒纵向中心线的投影位置上，分别将固定支座与活动支座在各自的位置上对准纵横中心线并初步固定。然后用玻璃管水平仪测量支座的标高。在支座下与横梁之门采用加垫铁（不得用斜垫铁）的方法来调节支座的标高。紧固好后将垫铁之间，垫铁与横梁之间焊接牢。
限位角钢

2.2 锅筒起吊、就位找正
锅炉安装中，锅筒单件重量最大，安装高度高，起吊就位是一项重要工作。
2.2.1 起吊准备：锅筒吊装捆扎不允许将绳索通过管孔或将管孔、管座作为受力点。钢丝绳必须围绕筒体捆扎，钢丝绳和锅筒间垫木板，并注意捆扎方法和道数以防止起吊打滑。
正式起吊前要试吊，一般吊起20CM，检查各受力部位，再下坠小于5～10CM，在一切正常后方可正式起吊。
2.2.2 锅筒一般在钢架内吊装，锅筒长度大于钢架上支撑横梁宽度，起吊时在水平面斜倾，起吊达到承载横梁以上时，先移动锅筒一端穿入钢架一侧，再转动锅筒穿入另一侧，然后下落到支座上（该吊装方法一般在Z1 柱顶部横梁和Z2 柱间横梁要待锅筒吊装后再安装）。
2.2.3 锅筒找正：找正纵横轴线、标高、水平。
2.2.3.1 找正顺序
锅筒与水冷壁集箱连接，并接有上升、下降管。需要联接的部件较多，它的位置正确，使以后的安装更加容易顺利。
2.2.3.2 找正内容及方法
由于支撑座已找正，锅筒就位后标高与纵向轴线已基本确定。调正锅筒支座纵横中心线与支座的重合。中、小锅炉找正，以锅炉基础画线为基准，测量前用钢丝把锅炉基础纵横中心线拉直。
纵向中心线：纵向轴线测定是在筒体同侧两端沿表面吊下二个线锤，通过两条线，在与已放出的锅炉横向中心线同一标高处拉一水平钢丝线，测得此线和锅炉横向中心线的距离是否符合图纸，（为消除筒体椭圆度造成的测量误差，可在另一侧再吊二个线锤拉线，复测后取用平均值，作为有效数据）。锅筒纵向轴线的允许偏差为±5mm。超过时要调整支座位置。
横向中心线：通过筒身上所作的横向中心线向基础吊一线锤，测得线锤和锅炉基础纵向中心线的钢丝线距间的距离即为横向位置偏差，允许偏差±5mm， 超过时要在支座上调整位置。
标高与水平：通过1m 标高线将锅筒水平中心线设计标高，标在附近的立柱上，用U 型管水平测量仪测量锅筒水平中心线的四个冲痕标记和设计标高点的偏差。同端冲痕的标高平均值即为该端的标高值，同侧冲痕间的标高差为纵向水平差，同端冲痕的标高差为横向水平差，标高和水平的允许差为2mm 标高和纵向超差时通过支座下垫铁调整横向水平超差时通过转动锅筒调整。
全部尺寸确定后，焊好支承座与钢架支承横梁焊接结构支承也需与锅筒焊好。为防止变形、位移要点焊牢固后再焊，可分段、分层。
2.2.4 集箱的就位与找正。集箱的找正按锅筒安装尺寸为基准，要测量各集箱相对位置、标高及用对角线法核实平行度。有的集箱有由受热面管子支承，在管子安装之前用临时支架固定，作为过热器中间集箱的减温器，安装前要抽查。就位时的允许偏差见下表：
锅筒、集箱就位时的允许偏差
项次
检查项目
允许偏差
实测
1
锅筒纵向轴心线，横向中心线与立柱中心线的水平方向距离
+5mm

2
锅筒、集箱的标高偏差
+5mm

3
锅筒、集箱的不水平度全长
2 mm

4
锅筒间（p、s）

集箱间（b、d、f）

锅筒与相邻过热器集箱间（a、c、f）
3 mm

锅筒与上集筒h 轴心线距离

5
水冷壁、集箱与立柱间距离（m 、n）偏差
+3 mm

6
过热器、集箱间两对角线k1、k2 的不等长度
3 mm

7
过热器、集箱与蛇形管最底部的距离（e）偏差
+5mm

（三）、水冷壁及对流管安装锅炉受热面管在运输、保管过程中会发年变形、损伤。因此安装为前必须
清点和校正。
一、清点、校正清点：主要是清点数量，并按不同规格分类堆放。校正：是在钢板校正平台上照样板校核时对不合格的管子进行现场校正。
1.1 放样平台搭设
根据设计图纸的受热面管子侧向图，按所占面积（以1：1 的比例）搭设钢板平台，地面平整后铺设道木或型钢垫底，上铺≥8mm 厚的钢板，钢板表面不平整度应小于3mm，将钢板点焊。
1.2 放样受热面水管系统图核对无误后按1：1 的实样划在钢板平台上。按图纸给出的弯曲半径，找出弯管的圆心，并划出此断弯曲的中心线和轮廓线，在将各管的直轮廓线划出，并与弯曲段相切，就得到管束的放样在管子上下弯曲段与直段的转角处，各定位角铁（∟25 或∟30）棱角针对管子轮廓线处。此定位角铁作为检查弯管的样板。对已放样的划线作认真检查，确认无误后，在管子的重要部分（如管子与锅筒连接处）打上冲眼作标记。
1.3 受热面管子的检查
1.3.1 检查与校正的依据：
1.3.1.1 管子必须具有出厂合格证。对有疑问的做化学分析和机械性能试验，材质不合格，不得使用。
1.3.1.2 管子外观不得有裂纹、重皮、压扁、严重锈蚀。其表面沟纹、麻点等缺陷不大于公称壁厚的10%。
1.3.1.3 管壁要均匀
管子公称外径为 32～42 mm 外径偏差为±0.45 ；
管子公称外径为 51～108mm 外径偏差为±1%。
1.3.1.4 直管的弯曲度≯1mm／m 全长≯3mm 其长度偏差≯±3mm
1.3.1.5 管子的椭圆度应满足施工要求。
1.3.1.6 对管子要逐根进行通球试验（出厂前已完成通球试验的可不在复查，以厂家报告为准），通球常用钢球或木制球。
通球球径管子弯曲半径 <2.5Dg； ≥2.5～3.5 Dg ；≥3.5Dg。 通球球径不应小于 0.70Dgo；0.80Dgo ； 0.85Dgo （Dg 表示公称外径； Dgo 表示公称内径）。
1.3.1.7 管子弯曲状的外形偏差应符合下表：管子弯曲状的外形偏差
1.3.2 受热面管子的校正与校验
项次
项目内容
允许偏差（mm）
实测
1
管口偏移
≤2

2
管段偏移
≤5

3
管口间水平方向距离差
±5

4
管口间竖直方向距偏差
±5

将受热面管的管子各取1～2 根，在放样平台上进行校验，与样板一致为合格，然后将合格的管子移装到已找正的锅筒上试装。试装在两锅筒的中间进行，以检查其伸入管孔的同心同轴度是否符合施工要求，将合格的管子放在一起，待下一到工序使用，不合格的管子剔出，重新校正，仍达不到要求，更换新管。新管的材质及规格与旧管一致。
二、水冷壁管安装
2.1 水冷壁管安装前的有关技术要求。
2.1.1 复核锅筒、集箱安装记录。
2.1.2 检查管孔，应清除锈蚀、油污、油漆。
2.1.3 将集箱内杂物清除干净。
2.2 水冷壁组对
2.2.1 将管子置于平台上进行1∶1 的放样。管子经样板检查合格后作对接点定位，采用经评定合格的焊接工艺焊接同时焊接拉勾连接板。焊接后作通球试验检查，合格后进入下道工序。
在管子单根组对中，对接焊缝不得布置在管子的弯曲部分。管子直段上的对接焊缝中心线到管子弯起点和锅筒、集箱的外壁以及管子支、吊架边缘的距离至少为50mm.
2.2.2 侧水冷壁的单根安装就位。水冷壁管逐根对号入座，为使管子排列整齐，各项及尺寸必须准确，采用型钢（角钢L50×50×5 或L60×60×5） 制的夹具定位，定位需作检查。
2.2.3 对前、后水冷壁管的安装方法与侧水冷壁相同。
2.2.4 在样板平台上组对、点焊定位后，将组合件吊装到台架上进行焊接。焊接中为防止焊件变形造成超差，在全部管子定位后再焊接管孔，定位焊的高度和长度应足够克服焊接应力所造成的伤害。施焊前对每一排的所有焊口进行检测登记，焊口间隙小的先焊，等焊口冷却后，再焊间隙大的，还应采用跳焊，切忌一边倒施焊。焊接完毕，复查几何尺寸符合要求，焊口经外观检查，通球试验，无损探伤合格后，方可进行下道工序。
2.3 水冷壁的吊装、找正
因组对后的水冷壁结构单薄，在翻转、吊运中容易发生变形，因此必须采用加固措施。根据组合后的水冷壁的面积，选用不同规格的型钢加固，以组合件不变形为度。
水冷壁组合后仍用滑轮吊装，吊装就位后应进行临时绑扎固定，然后对集箱中心线位置、水平位置及标高进行找正，调整合格后进行正式固定，撤除临时固定，此后对连接上水冷壁集箱与锅筒的上升管、下降管进行安装组对并施焊。
水冷壁安装完后，应进行检测，填写记录，并对焊口进行无损探伤。水冷壁允许安装的误差见下表：
水冷壁允许安装偏差表
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测
1
集箱不平行度
2

2
组件对角线差
10

3
组件宽度≤3000 ；>3000
±3； ±5

4
组件长度
±10

5
个别管子突出不平
±5

6
固定挂钩的标高
±2

7
固定挂钩的错位
±3

8

集箱中心线垂直距离
±3

三．对流管安装
水冷壁及对流管是锅炉的最重要的受热面，其焊接质量对锅炉正常运行关系甚大，所以为了确保焊接质量，水冷壁及对流管采用焊接连接时应严格按图纸要求施工。水冷壁管与对流管对接焊缝采用固定方法焊接时，焊接前应采用与水冷壁、对流管材质、规格、坡口完全相同的管子，按相同的焊接工艺进行焊接工艺评定试验，进行无损探伤检查和机械性能试验合格。正式焊接时，应对全部水冷壁或对流管对接焊缝的2－5％进行无损探伤检查,焊缝质量不低于Ⅱ级为合格。
根据焊接工艺评定及相关规范要求，不同材质管道及钢结构焊接方式见下表：
序号
焊接施工项目
焊接方法
1
低压碳钢管的焊接
氩弧焊打底、手弧焊盖面
2
Cr-MO 钢的焊接
氩弧焊打底、手弧焊盖面
3
不锈钢的焊接
手工钨极氩弧焊或自动钨极氩弧焊
4
管架、钢结构的焊接
手工电弧焊
根据焊接规范和设计要求，不同材质管道焊条选用见下表:
序号

焊接材料材质
焊材
厂家
焊条
焊丝
齐鲁
1
20#
J422
HO8MnA
齐鲁
2
20R/20g
J427/J426
HO8MnA
齐鲁
3
Q235-B
J422
HO8MnA
齐鲁(钢结构天津大桥)
4
Q235-B+Zn
J422
HO8MnA
齐鲁
5
0Cr18Ni9304）
A102
ER304
齐鲁
6
0Cr18Ni10Ti（TP321）
A132
ER321

7
15CrMoG
R307
TiGR30

由于工程中焊接在工艺管道上的仪表嘴以及仪表配对法兰与管道材质不一致，不可避免的存在异种钢之间的焊接，为了保证焊接质量，根据焊接规范SH3526-92《石油化工异种钢焊接》要求，奥氏体不锈钢与碳钢之间、奥氏体不锈钢与奥氏体不锈钢之间焊接可采用不锈钢焊条A302或A307；铬钼钢与普通碳钢不需要热处理时采用A307，需要热处理时选用J427；铬钼钢与不锈钢之间焊接不需要热处理时采用不锈钢焊条A302或A307。
(四)、过热器安装
1、安装前的检查：
1.1 过热器集箱出厂时集箱两端横向与纵向中以线标记须正确；
1.2 过热器集箱的外观检查及几何尺寸须符合要求；
1.3 检查并清理集箱与调温器内部，检查蛇形管的几何尺寸；
1.4 核对过热器蛇形管的制造合格证和材质证明资料；
1.5 对蛇形管逐根进行通球检查和水压试验。
2、过热器安装
过热器要穿过顶层管子和构架组合后难插入，因而用单片管安装的方法。过热器焊接位置狭小，安装时应考虑先后顺序及焊接操作条件。起吊运输中要防止管子变形。
2.1 安装前单片蛇形管要经过放样、校正、通球(出厂前已完成通球试验，现场不在复查已厂家提供报告为准)和水压试验，合金钢和吊钩、管夹要作光谱检查。
2.2 检查管排外观质量、几何尺寸、管夹位置凡是超差、超规定的必须及时处理。
2.3 安装前进、出口、感溫器集箱必须就位、找正、并固定好。排管的组装从中间向两侧先装的为基准管，管排吊到集箱相应位置时进行标高、度的调整，然后管端与集箱管接头临时点焊。先装的为基准，装上几排后复查，无误后再全部焊接，特别是蛇形管底部与后水冷壁曲管之间的膨胀间隙一定要保证。
2.4 管排中间设固定挂钩，安装时先把管排吊装在可调的临时吊架上，用螺栓来调整管排的标高和垂直度，然后将挂钩点焊固定，管排全部装完后，经复查才可以将挂钩焊落，管排间距调好后，装上梳形板使间距固定。
2.5 调温器即减温器的安装：其安装应与过热器的安装同步进行，其找正按图纸及集箱的找正要求进行。其安装应注意留出膨胀间隙及膨胀方向必须符合图纸要求。
过热器安装允许偏差
序号
检查项目
允许误差（mm）
实测
1
过热器集箱标高偏差
±5

2
过热器集箱不水平度
全长3

3
过热器蛇形管间距
总宽度≯5～10

4
管的最外边缘与其它管的距离
±3

5
蛇形管自由端
±10

6
管排间距
±5

7
个别不平行度
≯20

8
边缘管与炉墻间隙
符合图纸

（五）、省煤器安装本工法所编制的锅炉省煤器为铸铁肋片式省煤器。根据现场安装施工条件和吊装能力本工法采用组合安装的方法。
1、安装前的检查处理：
1.1 检查每根肋片管及180°弯头的密封面是否符合安装要求。不得有砂眼、气孔、裂纹和歪斜情况。并清除残砂。
1.2 每个180°弯头的两个法兰是否在一全平面。用直尺立放在法兰面上, 而法兰面与直尺接触最好无缝隙。对于缝隙>1mm 时,应作加工处理。
同时检查两法兰的中心线距离偏差不大于1mm，弯头与肋片的法兰螺栓孔中心距离偏差小于1mm。
1.3 检查每根肋片管。破损的肋片数不应超过总肋片数量的10％；有破损肋片的管数不应超过省煤器中总管根数的10％。
1.4 肋片管安装前须逐根进行水压试验，不得有渗漏。由有经验的技术工人用0.5Kg 小锤轻击肋片管，听其敲击声音判断有无裂纹。
1.5 逐根检查肋片管的长度，测量其两端法兰密封面的距离并编号。对于在同一个180°弯头上连接的两根肋片管的长度差不大于1mm。以此标准选配组合。此后另编号和记录。
2、组合、吊装
2.1 在地面钢板平台或结构件上组对。首先在钢板上划出省煤器底层轮廓线，并按此轮廓线组对底层肋片管及弯头。
2.2 将选配好的肋片管，依编号次序逐根吊到钢板平台上或结构件上。按图纸要求排列肋片管，对准相邻的位置。
2.3 对底层肋片管进行180°弯头的组对时，应用不同厚度的垫片充垫法兰结合面以消除间隙。螺栓应均匀拧紧，不可强行组对。组对时，螺栓由里向外穿出，为防止螺栓打滑和便于拆卸事先在螺栓头上焊一段圆钢，在螺栓螺纹上涂上黑铅粉。法兰间的垫片上应为石棉橡胶制品经热水泡透并涂以黑铅粉。
2.4 省煤器肋片管为方型法兰时，在四周槽内应嵌入石棉绳等其它耐热材料制品，防止法兰之间漏烟。
2.5 底层组对完以后，然后逐层向上组对安装。但注意不使滑动倒塌，采用8＃钢线横向捆扎牢靠。全部组对完毕后，检查各部几何尺寸需符合规范规定。
2.6 按图纸要求校核省煤器在钢架上的支承的标高、水平度、平面位置。并在省煤器支承框架上划出省煤器安装位置的纵、横中心线、标高线和轮廓线。
2.7 整体吊装就位：
吊装设备为卷扬机及滑轮组。设置吊装机具，选好吊装捆扎方法及吊点，（所有吊装捆扎不得使肋片管、180°弯头受力，以免损坏肋片管和弯头）进行整体吊装到位。
2.8 找正固定
2.8.1 调整纵横中心线
省煤器的纵横中心线应与划在省煤器支承框架上的省煤器纵横中心线相吻合。
2.8.2 用不同厚度及片数的热铁来调整省煤器标高及水平度，使之符合图纸要求后，予以固定。
2.8.3 对所有不得漏烟的缝隙用Ф10 石棉绳（厂家提供材料为准）等耐热材料，填实堵严。
(六)、空气预热器安装
1、安装前检查管箱外形尺寸，对各面对角线测量、校正各边与各面间的垂直情况，发现问题要协商处理，安装时要考虑存在偏差。
2、检查管箱焊口严密性，发现夹渣、气孔、咬边，漏焊等要补焊。通过煤油渗漏试验两端以发现小的泄漏，发现泄漏作出记号，清除可燃物进行补焊。
3、管箱就位前测量支承钢架。符合后在支承上画出管箱位置。并焊上限位角铁，管箱吊装要防止变形或因受力过大而拉裂焊口，下管板和支承架间垫铁调整标高。支承梁与下管板间塞石棉绳密封。
4、就位后对管箱进行测量以尾部柱中心线和基准点为准校正。
5、安装结束，用送风机作风压试验，消除漏风缺陷，作出记录。
空气预热器安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测
1
支承框架上部不平行度
3

2
支承框架标高

±10

3
管箱不垂直度
10

4
管箱与构架立柱中心线
±10

5
相邻管箱的中间管板标高
±5

6
整个空气预热器的顶部标高
±15

7
管箱上部对角线差
15

8
膨胀节拉直（如图纸无定）
＋10～20

第5卷 焊接施工
1．对焊接人员的要求：
1．1．在锅炉安装质保体系中配备焊接工程师、质保员、持证合格焊工及无损探伤人员。焊接工程师负责焊接工程的管理以及焊接技术指导工作；熟悉标准规范的有关规定，掌握整个焊接工程的概况；在编制焊接工艺后，组织焊工上岗操作技能训练以及焊接代样、割样工作；根据焊接工艺方案编制焊接工艺指导书（焊接工艺卡），向有关人员进行技术交底；焊接工程正式开工后，监督焊接工艺的执行，检查、整理焊接技术文件及资料，发现违反焊接工艺指导书的规定时，有权根据焊接质量情况责令停工检查。
1．2．凡是焊接锅炉受压元件的焊工，必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得合格证，且只能担任考试合格范围的焊接工作。正式施焊前，每个焊工都应按该工程施焊的焊接材料、接头形式、焊接位置等进行模拟试验，焊接试件经外观检查、无损探伤及机械性能试验合格后方可允许上岗施焊。施焊焊工必须有良好的工艺作风，严格遵守规范规定的工艺细则并认真进行质量自检，若出现质量问题，必须及时报告有关人员，不得自行处理
2、焊接方法及焊接材料的选用：
2．1．焊接方法：
（1）锅炉钢架采用手工电弧焊焊接。
（2）锅炉水冷壁、水冷屏、省煤器管采用手工氩弧焊打底，手工氩弧焊盖面的焊接方法；下降管、连接管、给出水管道的焊接采用手工氩弧焊接打底，手工电弧焊盖面的焊接方法。
2．2．焊材使用要求：
管材必须符合国家标准GB3087《低中压锅炉用无缝钢管》的规定，焊接材料（焊条、焊丝）的质量应符合GB／T5117－85《碳钢焊条》及GB／T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》的规定。
焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证，凡无合格证的焊接材料，不得擅自使用，应按批号抽查试验，合格后方可使用。钨极氩弧焊电极采用Ф2.5mm 铈钨棒，氩气纯度99.95％。
3、焊接工艺评定
根据《热水锅炉安全技术监察规程》及GB50273-98 的要求，全部焊接在焊接指导书的指导下，进行焊接工艺试验，编制出焊接工艺评定报告，指导现场施焊。
3．1．焊接材料选用与锅炉受热面材质相同的20#/GB3087 钢管；壁厚为12 mm 的20#钢板。焊条选用E4303，规格为：φ2.5、φ3.2；焊丝选用TIG-J50(电建牌号或H08MnA)，规格为φ2.5。氩弧保护焊时，要求氩气的纯度为99．95％，用φ2.5 铈钨棒作阴极。
3．2焊接方式和方法
（1）20G钢管的对接焊，其中小径管采用手工全氩弧焊接，大管径采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面焊接。
（2）管板焊接，采用手工全氩弧焊焊接。
3．3．焊接工艺试验
（1）管对接工艺方案
a 对口主要几何尺寸，见下图。

焊接技术参数表
规格
工艺试验
钨极直径（mm）
焊接材料
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
氩气流量t／min
电源种类
小径管
氩弧打底
2．5
TIG-J50
2．5
80-100
4－6
直流正接
氩弧盖面
2．5
TIG-J50
2．5
80-100
4－6
直流正接
大径管
氩弧打底
2．5
TIG-J50
2．5
90-110
4－6
直流正接
电焊盖面
/
E4303
3．2
90-110

交／直流
c 焊接层数
当壁厚为3-5 mm 时，焊接层数为2 层；当壁厚为8-12 mm 时，焊接层数为3-4 层。
(2) 焊接质量检验
a 焊口应做外观检查；b 应进行X 射线探伤检查；c 断口检验和弯曲试验等。详细检验和试件按《锅炉压力容器焊工考试规则》有关条文做，点焊、施焊、设备同于管对接试件， 焊丝选用TIG-J50，规格为φ2.5；d 焊口质量检验除焊缝外观检查外，还应进行金相宏观检验，具体做法按《锅炉压力容器焊工考试规则》执行。

3．4．编制焊接工艺评定报告
焊接工艺试验结束后应根据试验数据和结果编制焊接工艺评定报告，焊接工艺评定报告内容是：
（1）焊接工艺评定报告编号和日期；
（2）相应的焊接工艺指导书编号；
（3）焊接方法；
（4）接头型式；
（5）工艺试件母材的钢号、分类号、厚度、直径、质量证明书号和复验报告编号；
（6）焊接材料的牌号、类型、直径、质量证明书号；
（7）焊接位置；
（8）预热温度、层间温度；
（9）焊后热处理温度和保温时间；
（10）各条焊道实际的焊接参数和施焊技术；
（11）焊接接头外观和无损探伤的检查结果；
（12）拉力、弯曲、冲击韧性的试验报告编号和金相试验报告编号、试验方法的标准和试验结果，角焊缝的断面宏观检验结果；
（13）焊接工艺评定的结论；
（14）焊工姓名和钢印号；
（15）试验人员和报告审批人的签字和日期；
3．5．由焊接工程师根据已评定合格的焊接工艺指导书或焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡，以此指导焊工现场施焊。
4．焊前准备
4．1．焊口的位置应避开应力集中且便于施焊及热处理，且应符合下列要求：
（1）锅炉受热面管子焊口,其中心距离离管子弯曲点或锅筒集箱壁以及支吊架边缘至少70mm.两个直线段对接焊口间距离不得小于50mm。
（2）管道对接焊口,其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径且不少于100 mm,与支吊架边缘至少50 mm,两个对接焊口间距不得少于管子直径且不得少于150mm。
（3）管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
4．2．坡口准备：锅炉管的坡口应符合图纸规定，一般管壁厚3mm 以上，开V 型坡口，大口径管Φ133mm 以上坡口一般用火焰切割加工后用角向磨光机将切割面上的氧化皮，淬硬层和过热金属熔渣，飞溅物清理干净。
4．3、对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度不超过管径的10％，且不超过2mm。
4．4．焊件在组装前，应将焊口表面及内外壁油漆、锈垢等清理干净，直到发出金属光泽，并检查有无裂纹，夹层等缺陷，清理长度焊口每侧为20mm 以上。
4．5．焊件组装时应垫置牢固，以避免在焊接过程中产生变形。
4．6．焊件对口时要做到内壁平齐，如有错口，其值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
4．7．除设计规定的冷拉口外，其余焊口应避免用强力对口以防止引起加应力。
4．8．焊口的局部间隙过大时，应设法修正至规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
4．9．焊接现场应建立焊丝、焊条贮藏室及焊条烘干室，焊条的烘干和发放要有专人负责。焊工按焊接工艺卡到烘干室领用指定的焊条，并放入保温筒。当天用不完的焊条送回烘干室，每位焊工都应有领用焊条的记录。
4．10氩弧焊丝在使用前应清除油锈，必要时用化学方法清理。
5、焊接工艺
5．1现场焊接的环境温度允许的最低限为：20# -20℃
5．2在焊