交大站主体结构工程施工方案.doc

目 录
1、编制依据与工程概况 1
1.1编制依据 1
1.2工程概况 2
2、施工部署 2
2.1施工顺序 2
2.2资源配置 4
2.2.1原材料配置 4
2.2.2机械设备配置 4
2.2.3劳动力配置 4
3、施工工艺及方法 5
3.1测量放线 5
3.2基底处理及垫层施工 5
3.3钢筋工程 6
3.3.1钢筋加工 6
3.3.2 钢筋安装 8
3.4模板工程 12
3.4.1模板安装 13
3.4.2模板拆除 16
3.4.3钢管支架搭设 17
3.5混凝土工程 17
3.5.1商品砼验收 17
3.5.2混凝土的浇筑 18
3.5.3砼的养护 19
3.6细部构造 19
3.6.1施工缝 19
3.6.2变形缝 20
3.6.3预埋件、预埋孔洞 20
3.7防水施工 21
3.7.1防水设计原则 21
3.7.2结构防水体系 22
3.7.3结构自防水 23
3.7.4辅助附加外防水层 25
4、保证质量的技术措施 25
4.1钢筋工程质量保证措施 25
4.2砼工程质量保证措施 26
4.3质量监控及检测手段 27
5、保证安全的技术措施 28
5.1施工场地安全管理措施 28
5.2机械安全管理措施 29
5.3施工用电安全保证措施 30
5.4运输安全保证措施 32
6、环境保护文明施工及职业健康 32
6.1 环境保护措施 32
6.1.1预防噪音污染措施 32
6.1.2预防尘土污染措施 32
6.1.3预防地表水和地下水污染的措施 33
6.1.4弃碴和建筑垃圾处理 33
6.2 文明施工 34
6.2.1文明施工管理目标 34
6.2.2封闭管理 35
6.2.3现场防火、消防工作 36
6.2.4粉尘、噪音管理 37
6.3 道路交通保障措施 37
6.3.1道路保畅措施 37
6.3.2工程车辆管理 38
6.3.3交通安全标志设置 38
6.3.4交通保畅宣传、教育 38

3

交大路口站主体结构施工方案
1、编制依据与工程概况
1.1编制依据
（1） 《交大站主体结构施工图》；
（2） 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
（3） 《市政地下工程施工及验收统一标准》（DBJ08-236-2006）
（4） 《地下工程防水质量验收规范》（GB50208-2002）
（5） 《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）
（6） 《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）
（7） 《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）
（8） 《钢筋焊接及验收规程》（GBJ1818-84）
（9） 《钢筋机械接头施工验收规范》 JGJ107-2003
（10） 《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）
（11） 《钢筋混凝土用热轧浇圆钢筋》（GB13013-91）
（12） 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2004）
（13） 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
（14） 《建筑变形测量规程》（JGJ/T8-97）
（15） 《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）
（16） 《施工现场安全生产保证体系》（DBJ08-903-98）
（17） 《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
（18） 《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ332001）
（19） 《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-91）
（20） 《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
（21） 《建筑施工现场环境卫生标准》（JGJ59-99）
1.2工程概况
交大路口站位地下两层双柱三跨（局部三层）岛式站台车站，站台宽13米，采用盖挖法施工。车站总长241.5米，标准段宽21.1米，顶板覆土3.0～3.6米。车站有效站台中心里程：YCK36+864.000，车站起点里程：YCK36+725.797，车站终点里程：YCK36+967.300。本站工程筹划为盾构过站。
本站为地下两层双柱三跨（局部三层）岛式站台车站，站台宽13m，采用盖挖法施工，车站总长241.5m，标准段宽21.1m，顶板覆土3.0-3.6米，车站有效站台中心里程：YCK36+864.000，车站起点里程：YCK36+725.97，车站终点里程：YCK36+967.300。
本站西端均为盾构区间，东端左线接盾构区间，右线接矿山法区间。本站左线为盾构过站，右线为小里程处盾构平移至左线过站，在大里程端吊出，换成节点部分预留6号线车站盾构过站条件。
2、施工部署
2.1施工顺序
车站主体结构为现浇钢筋混凝土框架结构，采用盖挖顺作法先做顶板再由基底向上进行结构施工，施工时遵循“竖向分层，纵向分段，从下至上”的施工原则，横向每层整体施作，竖向从底板开始自下而上施作。
图2.1 主体工程施工段施工示意图
序号
施工步骤
施工示意图
施工说明
备 注
1
垫层施工

基坑开挖一块，浇注一块，平板振动器捣固，人工抹平，外贴式止水带安装
开挖中及时进行墙面凿毛、凿出接驳器和浮浆清除。
2
底板、底板梁施工

混凝土从短边开始浇注，捣固器捣固。
制作施工试块指导拆撑时间。
3
站台层立柱施工

立柱模板采用钢模板，一次浇注完成， 8m长插入式捣固器捣固。拆除第四道（南端头井第五道）支撑。
控制拆撑时间。
4
站台层侧墙、中板、中板梁施工

两侧对称浇注，分层浇注厚度30～50cm，侧墙模板用钢模板、中板底模用竹胶板，钢管脚手架支撑体系，8m长插入式捣固器捣固，顶面人工抹光。
控制拆模时间，制作施工试块，指导拆模。
5
站厅层立柱施工

立柱模板采用钢模板，一次浇注完成， 8m长插入式捣固器捣固。拆除第二道支撑。
控制拆撑时间
6
站厅层侧墙

两侧对称浇注，分层浇注厚度30～50cm，侧墙模板用钢模板，钢管脚手架支撑体系，8m长插入式捣固器捣固。
控制拆模时间，制作施工试块，指导拆模。

2.2资源配置
2.2.1原材料配置
施工主要原材料为钢筋、混凝土、脚手架钢管、模板等。
钢筋根据施工进度计划，做到分期、分批进场和分类别堆放并作好钢筋的标识和维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋表面洁净；混凝土采用购买商品混凝土；脚手架钢管、模板等通过租赁方式，循环使用。
2.2.2机械设备配置
表2.1 机械设备配置表
序号
设备名称
规格型号
数量
1
移动施龙门吊
10T
2
2
钢筋切断机
GQ40
8
3
钢筋调直机
GT4-14
10
4
钢筋弯曲机
GW40
10
5
钢筋滚压直螺纹机床
GZL-II
2
6
插入式振动器

20
7
电焊机
BX1-315
25
2.2.3劳动力配置
根据工程量及工程进度情况，工程劳动力配置计划见下表。
表2.2劳动力配置表
工种
人数
工种
人数
钢筋工
80人
架子工
40人
模板工
30人
防水工
20人
混凝土工
40人
接地网施工班
25人
电渣焊工
5人
杂工
20人
3、施工工艺及方法
3.1主体结构施工区段划分
3.1.1施工区段划分
根据规范要求，主体结构分段按照以下原则：
（1）施工缝避开主体结构中板重要次梁、孔洞位置；
（2）主体结构竖向分层原则：
施工缝设在结构受剪力较小且便于施工处；
施工缝的设置应满足钢筋锚固要求，符合施工工序需求，且能保证施工质量；
主体结构竖向设置1道水平施工缝，均设置在底板腋角以上200mm处。
主体结构均按“竖向分层、水平分段、逐层由下往上平行顺作”进行施工。为合理利用人力、物力，科学地安排施工顺序，减少各工序之间的干扰，保证工程施工顺利进行，有效防止混凝土的冷缩开裂，同时依据结构受力、避开附属出入口的原则，施工缝设置于纵向相邻两柱跨度约1/3～1/4处；避开主体与附属结构连接部位设置施工缝。将主体结构竖向分2层，纵向施工段落划分为16段。
3.1.2施工区段施工顺序
主体结构施工总体采用流水作业。主要根据土方开挖的施工进度，先施工端头部位，再施工标准段主体结构。
盖挖顺做主体结构施工区间以施工马道为界限，马道东西分为2部分，分别配备作业班组施工。第14段、第15段位于换成节点处，此处车站共三层，负一层为市政下穿隧道、负二层为7号线站台层、负三层为6号线站台层。
第一流水段（小里程）：
第1段→第2段→第3段→第4段→第5段→第6段→第7段→第8段→第9段;
第二流水段（大里程）：
第16段→第15段（负三层）→第14段（负三层）→第15段→第14段→第13段→第12段→第11段→第10段。
3.2施工工艺流程
基坑土石方开挖及验槽→人工平整场地→综合接地网施工→防水施工→底板钢筋绑扎→支立模板→浇筑底板混凝土→混凝土养护→拆除钢支撑→侧墙防水施工→侧墙钢筋绑扎→侧墙模板支立→侧墙混凝土浇筑→混凝土养护→脚手架搭设及模板安装→中板钢筋绑扎→中板混凝土浇筑→混凝土养护→拆除钢支撑→侧墙防水施工→侧墙钢筋绑扎→侧墙模板支立→侧墙混凝土浇筑→混凝土养护→拆除临时中立柱。
3.3测量放线
首先根据业主交底的导线点、水准点，在基坑周围进行加密。加密的导线点、水准点必须经监理复核无误后方可使用。
结构平面位置的控制：测量组根据加密的导线点将每层结构的轴线放出，施工班组根据轴线点放出细部结构大样。轴线点必须监理复核无误后方可使用。细部结构点需经技术人员复核无误后在进行下道工序的施工。
考虑施工误差的影响，结构统一外放2cm，站台板边缘内缩1cm。
结构高程的控制：根据加密的水准点将每层的控制标高用红油漆三角点标于地下墙上，施工班组根据三角点控制层高。
3.4基底处理
基坑开挖的同时，检查基坑净空尺寸，如发现灌注桩侵限应立即进行凿除处理。同时，应将桩间喷射砼面进行找平，以便下步防水层施工。
基坑开挖到距坑底设计标高300mm时，停止机械开挖，改用人工进行清底并整平，以免超挖或扰动基底原状土层。基坑整平的同时进行基础下翻梁沟槽的开挖、修整。基底如开挖超深，不得采用虚土回填，应用碎石回填压实，基底整平验收合格后方可进行综合接地施工。
3.5接地网施工
接地网与车站结构底板平行布置，敷设深度为车站结构底板垫层下约0.8m。
本工程接地网敷设面积为3274平，在不给车站接地网水平接地体施放电阻剂的情况下，车站计算电阻为044Ω，满足技术要求，为保证施工质量，要求施工过程中严格使用土壤电阻率不大于30Ω.m的素土或粘土回填，以达到综合接地网的接地电阻值≦0.5Ω。
基坑开挖完成时，应在坑底测量土壤电阻率，以进一步确认接地网接地电阻计算的可靠性。接地装置施工过程中及施工完毕后应进行接地电阻的阶段性测试。
在垫层施工期间，不仅对接地引出线进行绝缘处理，而且采取有效的保护装置并设立明显标志保证其不受损坏。
接地网引出时应设置非磁性钢管保护接地引出线，该钢管底部应位于结构底板最下层结构钢筋之下，混凝土保护层之上，应保证接地引出线不与结构钢筋接触。若接地引上线位置在写破处，要适当调整磁性钢管长度，确保高出版面100mm。
3.6杂散电流施工
3.6.1施工原则
利用整体道床结构钢筋、地下车站（站台层）、区间隧道、U型槽结构钢筋间的可靠电气连接，形成杂散电流主收集网。
在整体道床结构变形缝两侧分别引出整体道床结构钢筋连接端子，作为杂散电流主收集网的连接端子。
在地下车站、U型槽结构变形缝两侧分别引出结构钢筋连接端子，作为杂散电流辅助收集网的连接端子。
3.6.2施工方法
钢筋施工时对防杂散电流的钢筋焊接成网状闭合回路。沿车站纵向，每一结构段两端各设两个框形横向钢筋圈固定连接端子，在结构段内部每隔5m设一个框形横向钢筋圈，所有横向钢筋圈与底板、侧墙、顶板、中板的纵向筋全部作电气焊接。在底板的表层钢筋中，上下行线各选两根纵向分布筋作为排流条，与所有横向钢筋作电气焊接，并穿过诱导缝。所有防杂散电流的钢筋焊接由专人检查，不得漏焊或少焊。
3.7垫层施工
开挖完成并经监理验收合格后，及时进行垫层施工，防止基底软化。垫层采用C15混凝土，基坑底部满打垫层，灌注前认真检查、核对接地网线。垫层施工时采用汽车泵泵送，平板振动器振捣，分段对称连续浇注。
垫层施工按设计标高提高20mm作为板预留沉降量（或经计算确定沉降量），并沿纵向和横向设置40mm的预留上拱度。
根据预先埋设的标高控制桩控制垫层施工厚度满足设计要求，并及时收面、养护，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝，垫层施工允许偏差按下表执行
3.8钢筋工程
3.8.1钢筋加工
钢筋加工制作前，要将钢筋加工下料表与设计图及相关文件复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，下料时应注意钢筋保护层的计算。经过两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工成型的钢筋应堆放整齐、分类明显、标识清楚、验收及时。
钢筋拟安排在现场的钢筋加工场内加工，断料主要采用断筋机进行。钢筋加工前应除锈、调直，I级圆盘钢利用卷扬机冷拉调直、除锈；直条钢筋用铁丝刷、砂盘等除锈，用简易锤击调直机进行调直。
⑴ 钢筋应有质保书或试验报告单。
⑵ 钢筋进场时应分批抽样做物理力学试验，使用中发生异常(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时)，尚应补充化学成份分析试验。
⑶ 钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少。
⑷ 钢筋的类别和直径如需调换、替代时，须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。
⑸钢筋加工允许偏差见下表：
表3.1 钢筋加工允许偏差表
序号
项目
允许偏差
(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
冷拉率
不大于设计规定
每根(每一类型抽查10%,且不小于5根)
1
用尺量
2
受力钢筋成型长度
+5
-10
1
3
弯起钢筋
弯起点位置
±20
2
弯起高度
0
-10
1
4
箍筋尺寸

0
-5

2
用尺量，宽、高各计1点
⑹ 钢筋焊接加工
① 钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。
② 进场钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接试验，经检验合格后方可使用。
③ 焊接成型前，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。
④ 钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差见下表：
表3.2 钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表
序号
项目
允许偏差
(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
抗拉强度
符合材料性能指标
每个接头(每批抽检3件)

GB228-87 《金属拉力试验方法》执行
2
帮条沿接头中心线的纵向偏移
0.5d
每件(每批抽10%且不小于10件)
1
用焊接工具和尺量
3
接头处钢筋轴线的弯折
4度
1
4
接头处钢筋轴线的偏移
0.1d且≯3
1
5
焊缝厚度/宽度
0.05d/0.1d
2
6
焊缝长度/咬肉深度
-0.5d/0.5d
2
7
焊接表面上气孔及夹渣数量和大小
在2d长度上
不大于2个
2
直径
不大于3
注：d为钢筋直径
⑤钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂缝，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；接头处的弯折角不得大于30；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
⑥钢筋闪光焊接尖机械性能与允许偏差见下表：
表3.3 钢筋闪光焊接头机械性能与允许偏差表
序号
项 目
允许偏差
(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
抗拉强度
符合材料性能指标
每件(每批各抽3件)
1
GB228-87 《金属拉力试验方法》执行
2
冷弯
1
3
接头弯折
不大于4度≯0.1d且≯2mm
每件(每批抽10%且不小于10件)
1
用刻槽直尺和木楔形塞尺量最大值
3.8.2 钢筋安装
3.8.2.1底板钢筋安装
底板钢筋是在外防水保护层完成后并强度达到可上人的条件下进行。
钢筋在钢筋加工场加工验收后，运输到所施工板块进行安装绑扎，钢筋的安装绑扎顺序如下:
水泥砂浆垫块保护层→底层钢筋→蹬筋(撑架筋) →面层钢筋→预埋内衬墙或柱钢筋及其它预埋钢筋→焊接杂散电流钢筋。
由于底板钢筋较大较密，在底板钢筋绑扎前，先安放垫块，然后绑扎地梁底层钢筋，之后绑扎梁侧钢筋，最后绑扎上层钢筋。底板下层钢筋绑扎后随即焊接上下层之间的蹬筋，形成钢筋桁架，以确保两层钢筋之间的间距符合图纸要求。上下层之间的蹬筋用Ф18钢筋，按间距3m梅花型设置。下层钢筋按规范要求垫特制的同标号水泥砂浆垫块或符合相关要求的塑料垫块形成砼保护层，由于底板钢筋较密，保护层垫块间距按1500mm×1500mm梅花形布置。蹬子筋与上下层钢筋点焊，以防滑脱，造成钢筋变形。
在绑扎底板钢筋时，应将所有预留的内衬墙、中隔墙、柱、梁钢筋同时绑扎。钢筋接头长度，按焊接要求留设。墙、柱钢筋用拉条或支撑加固，避免歪斜。
3.8.2.2内衬墙或中隔墙钢筋绑扎
衬墙竖向钢筋在底板（中板）钢筋绑扎时就要同时进行。本工程内衬墙竖向钢筋直通到中（顶）板，所以在绑扎钢筋时，需搭设组合脚手架(在搭设满堂脚手架时，先行搭设内衬墙或中隔墙两侧两排脚手架，满足内衬墙或中隔墙钢筋机械连接和绑扎及内衬墙防水施工)。墙钢筋接头采用焊接或机械连接，墙钢筋除了在板边、除暗柱边要全部绑扎外，其余中间部分可交叉绑扎。墙钢筋外垫50mm厚垫块形成砼保护层，垫块用铁丝按间距1500mm×1500mm梅花型布置固定好。
钢筋接头应按规定错开，同一断面上的钢筋数量不超过50％，墙内水平分布筋沿高度每隔一根内外排错开搭接。
3.8.2.3中板钢筋绑扎
中板钢筋绑扎钢筋的安装程序一般为：暗梁→板→预埋构造柱→墙钢筋，最后按设计要求进行杂散电流的焊接。
3.8.2.4柱钢筋绑扎
柱钢筋施工方法同内衬墙钢筋施工，主钢筋接头采用压力焊或机械连接施工。在施工时按施工图纸要求预埋站台板筋及相关的预埋件。
柱钢筋绑扎工艺流程如下：
套柱钢筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
①按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扎不少于三个绑扣要向柱内，便于箍筋向上移动。
②柱箍筋绑扎：
A、在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠押绑扎。
B、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
C、箍筋的接头应沿柱子竖筋交错布置绑扎。
D、柱上、下端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。
E、有抗震要求的，柱箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于l0d。如箍筋采用90度搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊焊缝不小于5d。
③柱筋保护层：垫块应绑扎在柱竖向筋外皮上，间距一般1000mm左右，以保证主筋保护厚度尺寸正确。
④当柱截面尺寸有变化时，柱钢筋弯折的位置、尺寸要符合要求。
3.8.2.5盾构井预留孔洞钢筋
在本工程中，中板、顶板在盾构井预留孔洞边均须预留钢筋接驳器，在盾构井预留孔洞板钢筋采用剥肋滚压直螺纹钢筋连接。在盾构井预留孔洞钢筋施工时先预留剥肋滚压直螺纹钢筋，钢筋螺纹接头处必须带好钢筋保护帽，以防止钢筋螺纹接头损坏。在以后剥肋滚压直螺纹钢筋连接出现困难。给盾构井板、梁施工工期带来影响。
①剥肋滚压直螺纹钢筋连接工艺流程：
预接：钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套筒连接→接头检验；
现场连接：钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→作标记→质量检验。
②钢筋丝头加工：
按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。
按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。
调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。
钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。
使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。
钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。
③连接钢筋注意事项：
钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。
所连钢筋规格必须与连接套规格一致。
连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。
连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头;连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。
力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。
④检查钢筋连接质量：
检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。
用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。
⑤直螺纹接头试验：
同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批。每一批取3个试件作单向拉伸试验。
当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。
复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。
3.9模板工程
模板体系的选择直接影响到主体结构的质量及施工进度。且对于地铁工程，各种构件及净空尺寸的保证关系到以后各种设备能否顺利安装。 模板工程亦是保证外观和净空尺寸的关键工序。本工程模板工程质量要求高，为保证施工质量并且考虑到进度要求，侧墙采用组合钢模板，板、梁、柱采用20mm厚优质木胶合板。支撑加固体系主要有：100×100mm的木方、Ф14的螺栓、Ф48×3.5mm的钢管（配套顶托、扣件等）、Ⅰ18工字钢。本工程的模板主要包括：侧墙模板、柱模板、梁模板、板模板。
3.9.1模板安装
3.9.1.1技术准备
①投点放线：用经纬仪引测边墙或柱轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。
②标高测量：根据模板实际的要求用水平仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。
3.9.1.1材料准备
模板用扣件与钢筋笼骨相连，要求模板在浇注砼一侧平直、无翘曲，每次使用前模板面涂刷脱模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。螺杆根据要求分类加工好。
3.9.1.2侧墙模板支设
由于墙体高度大，浇注混凝土时对模板的侧压力较大，容易产生使结构截面尺寸变大（跑模）现象，对模板及支撑的强度、刚度和稳定性要求较高。结合成都地铁类似车站成功的施工经验，本车站侧墙模板采用18mm木胶合模板，次楞采用50×100mm方木、主楞采用[10槽钢，槽钢通过顶托对称，竖向间距600mm，纵向间距900mm，满堂碗扣式脚手架作为模板支撑体系通常钢管与立杆采用扣件连接牢固。其支架体系采用满堂碗扣式脚手架进行支撑。

图3.2中板倒角模板吊模示意图
3.9.1.3中板模板支设
中板支架、模板体系采用φ48×3.5mm碗扣式脚手架，脚手架支撑体系板面位置间排距900×900×1200mm，在下翻梁位置脚手架支撑体系采用600×900×1200mm的间排距，采用横杆可靠连接。板的次楞采用50×100mm方木间距200mm，梁的次楞采用100×100mm的方木，间距200mm；其上铺20mm厚规格为2440×1220mm的木胶合模板，主楞采用[10槽钢，当梁、板跨度大于4m时，板中间起拱L/400；对于跨度大于等于6m的梁，悬臂跨度大于2m的梁，其预拱度为L/500。
3.9.1.4梁模板支设
①梁模板
模板侧向压力利用φ12对拉螺栓承受，上下翻梁模板采用20mm厚木胶合模板，φ48×3.5mm碗扣式脚手架，立杆间排距600×900mm，步距1200mm。上翻梁侧模次楞采用50×100mm的方木，间距200mm，主楞采用双拼φ48×3.5钢管，间距600mm，通过φ12对拉螺栓联系，同时两侧对称设置φ25钢筋支撑，间距1200mm。下翻梁底模采用20mm厚木胶合模板，次楞采用100×100mm方木，间距200mm，主楞采用[10槽钢，间距600mm；侧模次楞采用50×100mm方木，主楞采用双拼φ48钢管，钢管通过φ12对拉螺栓联，同时底板设钢管支撑。
梁口与柱头模板的连接特别重要，采用专用木条镶拼，形成拼装准确，加固牢靠的专用柱头模板，确保柱头模板与柱模板拼接严密。
3.9.1.5柱模板的支设
柱为方型现浇柱。方形砼柱子的模板采用厚18木胶板，利用压木及对拉螺栓组合约束侧向压力，底部沿柱每边预埋2根Φ25钢筋。柱施工时，对柱脚边不平整处，应用人工凿除松动砼，柱模固定时，应对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校正。为保证柱模板体系的垂直度，柱模板利用[10槽钢作为斜向支撑体系。此外，为防止柱脚砼出现烂根现象，模板安装后用M7.5水泥浆将模板脚处封闭。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。
3.9.1.6特殊部位的模板支设
（1）倒角模板的支设方法
为方便施工，底板倒角模采用木胶合模板，块与块之间用方木连接固定。腋角斜面模通过拉片定位，拉片与底板主筋焊接相连。腋角立面模板同样通过拉片定位，拉片与侧墙主筋及拉筋焊接。
为较好的控制钢筋保护层，倒角模板安装之前，在底板和侧墙上采用14的钢筋焊接定位模板支架，间距600mm，确保倒角模板保护层复合设计要求。

图4-8倒角模板大样图
（2）横向施工缝端头模板支设方法
在底板、中（顶）板及侧墙横向施工缝处，均有端头模板。端头模板采用木胶合板（18mm厚），止水带两侧各一块，宽度根据墙、板厚度确定，在模板上按钢筋间距切割方槽，方槽大小根据分部钢筋规格确定，深度与保护层相同，最后方槽采用小模板封闭；纵向内楞采用100×100mm方木，置于止水带两侧；端头横向支撑采用100×100mm方木，竖向间距600mm，横向支撑用Φ12mm水平拉杆，Φ12mm水平拉杆焊接于底板、中（顶）板及侧墙的水平钢筋上，详图如下：

图4-9施工缝端头模板大样图
（3）上倒角模板支设方法
车站上倒角均为300×900mm，模板采用厚度为18mm的木胶合板，次楞采用50×100mm的方木支撑，间距200mm，主楞共2根100×100mm方木，模板支撑采用Φ48×3.5钢管(间距900mm)斜撑倒角主楞，钢管和脚手架采用扣件固定。具体示意图如下：

图4-10上倒角支撑构造大样图
（4）端墙模板支设方法
车站端头侧墙模板支架没有水平对撑着力点，不能采用对撑钢管的方式支立。施工在底板或中板时，在底（中）板位置预埋Φ28钢筋，纵横间距900mm，预埋钢筋露出板面100～150mm。端墙模板利用支架设置水平支撑，同时设置斜撑，中间部位采用扣件与立杆连接，立杆与斜杆底部与预埋钢筋焊接，详见下图：
图4-11端墙模板支撑构造大样图

图4-12三跨模板支架体系整体图
（5）楼梯模板支设方法
施工中为了更好地保证楼梯踏步的平整度及各级踏步的高度一致，本工程楼梯支设方法如下：
①支模顺序：
支模顺序为:先支好底模，然后绑扎钢筋，再支踏步侧模。
②支模方法：
A、支底模时模板接缝要求，缝宽不大于1毫米，接缝处用海棉条封严，模板平整度满足设计及规范要求。
B、底模下设置50×100mm木方(间距为300mm)，木方下按楼梯的斜度设置钢管，且楼梯竖向支撑间距不大于1200mm。
C、踏步侧模采用50mm厚木板，木板高度与楼梯踏步高度相同。木板下部切角，以保证砼抹面时能抹到边角。
D、踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的50×100mm木方固定(木方下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木模，与木方连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致)。浇筑砼时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的木方承受，木方按间距不超过1米设置。
E、用木块顶在端部；上部各用两根斜木方(成"八字形")固定在已浇筑好的砼墙体上，再将两根斜支撑木方下都用一根木方拉接起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木方的上下部各用一条木方连接起来，形成一个整体。

图4-13楼梯支模构造大样图

（6）内隔墙模板支设方法
内隔墙基本在出入口及风道之内，模板采用胶合板模板、50×100mm木方及扣件钢管组合模板，用对拉螺栓和硬质PVC塑料套管固定墙体断面尺寸，用斜撑或拉线控制墙体的位置和垂直度。本工程内墙采用φ12mm对穿螺栓，间距1.0m。
3.9.2模板拆除
模板拆除时间应满足有关规范要求。非承重模板拆除时，其结构强度应不低于2.5Mpa，承重模板拆除时，跨度在8m以上的结构，必须在混凝土强度达到100%后方可进行。注意侧墙砼保温，保湿养护。
拆模顺序为后支先拆、先支后拆；先拆非承重模板、后拆承重模板。拆除跨度较大的底模时，应先从跨中开始，分别拆向两端。
模板拆除时，先拆除连接件，再逐块拆除模板，拆放下的模板及零配件随拆随运。不随意抛掷，避免丢失，模板应排放整齐，并派专人负责清理、维修，增加模板使用寿命。
模板拆除时注意安全施工，防止模板脱落伤人。
3.9.3钢管支架搭设
钢管间接长采用对接扣件进行连接，在距离底板不大于200mm处设置纵横向扫地杆，扫地杆采用直角扣件固定。支架步距、纵距、横距及立杆垂直度符合规范要求。扣件螺栓拧紧力矩不应小于40N·m，且不应大于65 N·m。
每一段底板施工完成后，按照总体施工安排，进行支架搭设。钢管搭设时，立杆横杆及斜杆根据布置同步搭设，间距位置符合要求。
钢管采用φ48×3.5mm钢管，钢管、扣件经过检验合格后方可使用。经 检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位。
支架严格按照方案搭设，不得随意加大方木、横杆、立杆的间距。剪刀撑从底到顶设置，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四个扣接点。搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。扣件应清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用40Nm的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。
立杆间距误差不得超过±10cm。水平横杆竖向间距不得超过±10 cm。在施全过程，派专人检查钢管架的结构情况和螺栓的松紧程度，发现问题，及时处理。
3.10混凝土工程
本标段主体结构均采用商品混凝土，商品混凝土采购从业主指定并评审合格的供应商中选择。由选定的供应商直接运送到工地浇注地点，采用汽车泵或拖泵浇注，插入式震捣器捣固。混凝土结构的主要施工步骤包括顶板、底板、底纵梁，中柱、侧墙和中板等。顶板、顶梁、侧墙、端墙、底板、底梁均采用C35、P8防水混凝土。中板及中梁混凝土强度为C35。换乘节点底板、底梁、侧墙、端墙均采用C35、P10混凝土。中柱为C50。
3.10.1商品砼验收
①运送到浇注地点的每辆砼运输车必须有配料单、砼使用部位及性能的相关资料。
②商品砼到达施工现场后由监理工程师、试验工程师、质检工程师联合进行检查，确认合格后方能进入浇注工作面。
③对到现场的每一车商品砼都要进行数量、坍落度、和易性、出机时间、运输时间及砼温度检查，若不能满足要求，不能用于结构中。
3.10.2板混凝土浇注
板大体积砼采用分段阶梯式浇注，每层浇注厚度不超过30cm。砼在浇注完毕后12小时内，加以土工布覆盖和洒水养护，养护时间不少于14天。
中板浇注要两边同时先中间后两边对称浇铺，每层厚度不超过30cm，尽量放慢浇铺节奏，以使支架均匀受力，浇铺走线形状如下：

3.10.3侧墙混凝土浇注
侧墙、端墙采用“斜面分层施工法”控制一次浇注高度，做到分层下料，分层捣固，循环整体推进，每层厚度30cm为宜，两侧侧墙对称浇注。侧墙混凝土应对称浇筑施工，浇筑高度按小于1.5m/h进行控制，由现场当班施工员具体负责。施工过程中，加强对支架模板的监测，安排专人进行巡查，人员组成：支架模板班2人，项目部质检员1人。混凝土采用Φ50振捣棒振捣，振捣插点呈梅花型布置，移动间距300～400mm。浇砼分层进行，在前层砼初凝前将次层砼浇注完毕，间隙不得超过2小时。
3.10.4混凝土的浇筑注意事项
①砼浇筑准备
a、做到班前交底明确施工方案，对浇筑的起点及浇筑的进展方向应做到心中有数。
b、对所有机具进行检查和试运转，有专人管理和值班，保证人力、机械、材料均能满足浇筑速度的要求。
c、对模板及其支架进行检验。应确保尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密性均能满足浇筑速度的要求。同时，应清除模板内的杂物和钢筋上的油污。
d、对钢筋及预埋件进行检验。检查钢筋的级别、直径、位置、排列方式及保护层厚度是否符合设计院要求，并认真作好隐蔽工程记录。
②砼的浇筑高度
砼自高处倾浇高度，即从料斗、溜槽、串筒待卸料口倾落入模板的高度，不应超过2m。
③砼浇筑的间歇时间
砼浇筑应连续进行，如确因特殊原因导致两层砼间的间歇灌时间超过规定时间，其间歇层则应按施工缝处理。
④砼振捣
采用插入式振捣器（用于柱、墙、梁等）。本工程防水要求严，尤其注意结构自防水，砼振捣按照以下要求：
a、砼振捣器手必须是有经验的技工，保证不漏振和过振。
b、振捣与浇筑同时进行，方向与浇筑方向相同。插点采用“行列式”或“交错式”，移动间距不应大于振动半径的1.5倍，不能碰撞钢筋和预埋件。
c、如纵横交错处钢筋很多、很密，在顶部无法下棒，必须从侧面入棒逐层振捣密实，每棒插点不大于25cm，保证每个棒点间砼能全部振捣密实。
d、侧墙振捣要掌握好时间，振捣时间在10～30秒，以砼表面呈水平不显著下沉，不出气泡，表面泛灰浆为准。且每棒要插入下部砼不少于50mm，振捣棒要在墙中插入，不准靠墙放置，振捣棒须与模板保持一定距离，一般为5～10cm，防止振跑墙模。
e、面积大，振捣时要特别注意每棒的插点位置，不能距离太远，防止漏振，每棒距30cm为宜。
f、插入式振振实后，再在板面上用平板振捣器振捣，保证砼表层密实性。
g、筑完后，用木抹子搓平，在表面终凝前，再用铁抹子进行二次抹压，消除砼表面塑性收缩裂缝。
3.10.5砼的养护
砼浇筑后，应在12小时内加以覆盖浇水。顶板、底板、中板砼采用蓄水养护，侧墙、柱砼未拆模前，对模板浇水进行养护，拆模后满挂麻袋片，浇水养护。防水外墙要保证不少于14天的浇水养护；其余结构砼养护时间不少于7天。
3.11支撑体系施工
除顶板作为第一道支撑外，标准段另设两道支撑，换乘节点处另设三道支撑（附加一道换乘）。
车站基坑桥桩附近第二道支撑采用600*800混凝土支撑，其余位置第二、三、四道支撑均采用Φ609，壁厚t=16钢管支撑。支撑与围护桩间通过腰梁连接。
除第二道腰梁采用800*1000混凝土腰梁，其余均采用双拼45C组合钢围檩。
（1）、钢支撑安装前，将理论计算长度与相应支撑位置实际长度进行校核调整，而后根据长度要求进行拼装，每