1、控制计划 （Control Plan）控制计划提供过程监视和控制方法，用于对特性的控制。
设计意图 （Design Intent）对给定的部件/子系统/系统，对希望它做什么或不希望做什么的描述。
设计寿命 （Design Life）设计所预期的能完成其要求的时间间隔（如周期、时间、里程等）。
设计确认/验证 （DV）保证设计能满足其要求的一种程序。
实验设计 （DOE）用最少的试验/实验确定影响均值和变差的因素的方法。
防错（Error/Mistake Proofing）每一OEM都可能对防错有其独特的定义。关于适当的定义，可与OEM联系。
特性（Feature）一种可测
2、量的产品特性（如半径、硬度）或一种可测量的过程特性（如安装力、温度）。
排列图（Pareto可以帮助解决问题的一种简单工具，它包括排列所有潜在问题的方面。
过程（Process）生产一个指定产品或提供服务的人员、机器和设备、原材料、方法和环境的组合。
过程更改（Process change）在过程概念上的更改，是指能够改变过程能力以满 足设计要求或产品的耐久性。
质量功能展开（QFD）在产品开发和生产的每一阶段，将顾客要求转化成适当的技术要求的一种结构化的方法。
根本原因（Root Cause）根本原因是指引起根源性不合格的原因，是要求进行更改以取得永久性预防/纠正措施的项
3、目。
过程特殊特性（Special Processe 过程特殊特性（如关键、主要、重要、重点）是这Characteristic）样一种产品特性：对合理预测的变差，会明显影响产品安全性或政府标准或法规的一致性，或者会显著影响顾客对产品的满意程度。
车辆召回（Vehicle Campaign）召回车辆以进行返工或安全检查。
SQE:supplier quality engineer(供应商质量工程师)
DOE:design of experiment(试验设计)
FMEA:potential failure mode & effectiveness analysis(潜在的失效模式
4、及后果分析)
GR&R:gage reproduceability & repeatability(量具重复性和再现性)
SPC: statistical process control(统计过程控制)
QFD:quality functional deployment(质量功能展开)
AIAG 汽车工业行动集团
CFT 横向职能小组
DCP 动态控制计划（尺寸控制计划）
DFMEA 设计失效模式及后果分析
DOE 试验设计
DVP&R 设计验证计划和报告
FMA 失效模式分析
FTC 首次能力
GR&R 量具的重复性和再现性
PFMEA 过程失效模式及后果分析
PQP 产品质量策划
PQPT 产品质量策划小组
QFD 质量功能展开
QSR 质量体系要求
SFMEA 系统失效模式及后果分析
TGR 运行情况良好
TGW 运行情况不良
VE/VA 价值工程/价值分析
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