闪速炉烘炉方案.doc

闪速炉烘炉方案

22

目 录
1 前言 2
2 烘炉准备工作 3
2.1 升温曲线的制定 3
2.2 烘炉过程炉体受力调整（受力计划见附表1） 4
2.3 炉体膨胀指示器的安装 4
2.4 炉体基本尺寸的测量、标定和绘制 4
2.5 辅助工艺设施 5
2.6 炉体各部位负压的冷态下动态测试 5
2.7 开炉过程材料、备件和工器具的准备 6
2.8 水系统挂牌和编号 6
2.9 现场灭火器材、应急物资及相关安全警示牌 7
2.10 临时检测仪表的安装 7
2.11 开炉资料的准备 7
3 闪速炉烘炉具备的条件 8
3.1 系统内部具备的条件 8
3.2烘炉准备工作安排（以10月20日为基准） 9
3.3 对其它单位的要求 10
4 烘炉 12
4.1 烘炉的目的 12
4.2 烘炉原则 12
4.3 烘炉方案 13
4.4 烘炉过程人员安排 17
4.5 升温过程技术管理 18
4.6 烘炉过程注意事项 20
4.7 烘炉期间资料整理归档 20
5 烘炉组织机构 20

闪速炉烘炉方案
1 前言
闪速炉熔炼系统是公司20万吨铜项目最关键的工程之一，目前闪速炉系统设备正在安装、收尾，通过各单位的共同努力，闪速炉系统已进入单体、联动试车调试阶段。根据公司对项目的总体进度安排，闪速炉计划于2011年10月20日11时18分点火烘炉。本方案的编制以此时间为依据。
闪速炉烘炉分为两种不同的方法。一种是高温快速烘炉法，另一种是低温慢速烘炉法。由于烘炉是闪速炉生产前一个非常重要的环节，烘炉质量的好坏直接关系到闪速炉投产后长周期、高负荷、安全稳定的运行，同时对闪速炉的钢结构、耐火材料和水冷件的使用寿命，也都起着至关重要的作用。高温快速烘炉法对耐火材料、砌筑质量、升温控制等要求较高。为了保证闪速炉烘炉后安全、稳定的投料试生产，本次闪速炉烘炉采用安全、稳妥的低温慢速烘炉法。特制定本烘炉方案，做为指导、组织、协调闪速炉开炉的基本技术文件，确保开炉工作顺利进行。
闪速炉烘炉时间初步确定为29天升到1280℃恒温1～2天后等待投料指令。在800℃恒温阶段，由熔炼车间组织公司相关部门对全系统工程进行客观合理的评估，从而确定具体的投料时间，以调整800℃恒温时间的长短来调整升温曲线，确保闪速炉烘炉与投料的顺利衔接。
闪速炉烘炉主要分以下几个部分：
1） 烘炉准备工作；
2） 烘炉前必须具备的条件；
3） 点火烘炉
4） 烘炉过程组织管理机构；
2 烘炉准备工作
1）烘炉前的准备工作主要包括：
2）制定合理的升温曲线；
3）合理的炉体受力调整；
4）安装炉体膨胀检测装置；
5）炉体基本尺寸的测量、标定和绘制；
6）辅助工艺设施的确认；
7）开炉技术资料的准备。
8）开炉材料、备件、工器具的准备；
9）岗位人员的培训上岗；
开炉准备工作中的升温曲线由奥镁公司提供，炉体预紧力已到达要求，膨胀指示器已安装到位，炉体基本尺寸的测量、标定和绘制已经完成。辅助工艺设施的确认工作由于施工工期紧张，需要随着施工同步进行；开炉技术资料的准备于2011年9月30日前全部结束。开炉材料、备件、工器具于2011年10月10日前必须全部到位并确认。岗位人员按照车间《熔炼车间投产准备培训计划》（附件1）组织培训，其中的理论培训已经基本结束，操作人员的实际培训在参与系统试车过程中熟悉岗位。
2.1 升温曲线的制定
闪速炉制定合理的升温曲线是确保烘炉质量的关键。闪速炉的升温曲线见附图1。升温曲线以上升烟道临时热电偶的温度为基准，炉底温度作为参考。
600℃恒温、800℃恒温、1280℃恒温是升温的三个关键阶段，投料前炉膛温度达到1250～1300℃，炉体外胀基本结束，达到工作温度。
烘炉过程将理论升温曲线放大（4K），放在中央控制室作为组织升温工作的依据。每班下班前，由当班中控室组长将本班实际炉膛温度描在图上，绘出闪速炉炉膛实际升温曲线。
负责人：蓝师聪
2.2 烘炉过程炉体受力调整（受力计划见附表1）
闪速炉烘炉过程炉体受力调整需要根据奥镁公司提供的炉体受力设计，由熔炼车间根据测量数据及时调整。调整前必须经过烘炉小组确认。（有必要时还需要征求设计院和奥镁公司意见）
负责人：朱明辉
2.3 炉体膨胀指示器的安装
膨胀指示器安装到位，开炉前需确认完好，并对基准尺寸测量、记录，其编号与弹簧编号相同。
负责人： 石福康、徐建华
2.4 炉体基本尺寸的测量、标定和绘制（详见附件2《炉体测量计划》）
闪速炉骨架安装和炉体砌筑交工后，对炉体基本尺寸进行详细的测量和标定，做为基础资料，为以后的炉体检修、维护和生产控制提供依据。具体包括：
1） 炉体立柱、安装实际定位尺寸的测量；
2） 炉体砌筑后炉内净尺寸的测量和标定；
3） 炉体纵向中心线、反应塔中心线、上升烟道中心线位置的测量；
4）炉底拱高、炉内对角线长度。
5）精矿喷嘴位置和垂直度的核对及标定；
6）炉体各个放出口、观察孔、加料孔和工作门、硫酸盐化口位置的测量核对；
7）炉顶负压孔、检测孔位置的测量和标定；
8）沉淀池熔体面检测基准尺寸的测量和标定；
负责人：朱明辉、董能志、石福康（已完成）
2.5 辅助工艺设施
1） 闪速炉交工后，由于设计存在不足，需要完善部分设施，具体根据现场确定。
2） 炉底铺50mm厚的干沙子；（基建部负责）
3）各个烧嘴孔处制作移动平台；（维修车间负责）
4）制作5根点火用火把，具体为φ20的钢管，长度为4m，一端上部用φ6的钢筋垂直分散焊接6～10个翅，便于挷棉纱。（建议办公室订做外观美观的火把）
负责人：朱明辉、石福康、蓝师聪
2.6 炉体各部位负压的冷态下动态测试
2.6.1烟气路线说明
A线：（正常生产烟气路线）
闪速炉上升烟道 余热锅炉 沉尘室 电收尘器 排烟机 制酸
B线：（电收尘及制酸系统故障烟气路线）
闪速炉上升烟道 余热锅炉 沉尘室 开炉风机 120m烟囱
脱硫
C线：（余热锅炉故障烟气路线）
闪速炉事故烟道 喷雾室 环集风机 120m烟囱
脱硫
2.6.2在闪速炉熔炼环境集烟系统（C烟气路线）联动试车时，同步进行炉内负压的冷态下动态测试，主要测试沉淀池负压孔的负压，具体测试方法为：
1）事故烟道出口阀门全开；
2）环集风机开启后，进出口阀全开。
3）调整闪速炉环集风机变频稳定控制炉内负压在-5Pa、-15Pa、-25Pa、-35Pa，负压波动范围±3Pa。
2.6.3在闪速炉排烟收尘系统（B烟气路线）联动试车时，同步进行炉内负压的冷态下动态测试，主要测试沉淀池负压孔的负压，具体测试方法为：
1）事故烟道口密封；水冷闸板提起；
2）电收尘进口钟罩阀关闭；开炉风机入口闸板阀关闭。

3）开启开炉风机后，打开风机进口阀，通过炉内压调节阀稳定控制炉内负压在-5Pa、-15Pa、-25Pa、-35Pa，负压波动范围±3Pa。
2.6.4在闪速炉排烟收尘系统（A烟气路线）联动试车时，同步进行炉内负压的冷态下动态测试，主要测试沉淀池负压孔的负压，具体测试方法为：
1）事故烟道口密封；水冷闸板提起；
2）电收尘进口钟罩阀打开；开炉风机入口闸板阀关闭。制酸系统必须保持通畅。
3）依次分别开启排烟机，通过炉内压调节阀稳定控制炉内负压在-5Pa、-15Pa、-25Pa、-35Pa，负压波动范围±3Pa。
负责人：朱明辉、蓝师聪
2.7 开炉过程材料、备件和工器具的准备
烘炉及开炉过程物资、材料准备计划见附件3《闪速炉开炉物资、材料计划》，《闪速炉开炉工器具计划》见附件4，常用备品、备件在订货时已准备。
试生产及正常生产中材料、备件、工器具及岗位用工具和车间公用工器具由各工段申报和落实。
负责人：朱明辉、潘俊华、石福康、蓝师聪
2.8 水系统挂牌和编号
水系统挂牌编号和DCS系统水点核对必须在系统试水前完成，试水过程中进行核对，确保开炉过程开、停水无误。
负责人：朱明辉、蓝师聪、陈蔼书
2.9 现场灭火器材、应急物资及相关安全警示牌的制作和挂牌
系统交工后各岗位配备好灭火器材和应急物资，并挂好相应的警示牌。
负责人：石福康 张小强
2.10 临时检测仪表的安装
炉体砌筑结束后，在烘炉前按照升温曲线要求，在炉体上安装临时热电偶。
说明：
1）炉体升温临时热电偶只需四个，具体位置：2#铜口、上升烟道顶、反应塔顶、沉淀池顶。（仪表已到）
2） 仪表安装由计控车间按熔炼车间要求布线，并安装调试好热电偶，在DCS上显示正常。
负责人：朱明辉 、蓝师聪、徐建华
2.11 开炉资料的准备
2.11.1 资料的编写
1） 试生产《岗位操作程序动作标准》的编审批；
2） 试生产《闪速炉作业指导书》的编审批；
3） 试生产《岗位职责》的编审批；
4） 机械及电气《设备操作、维护、检修规程》编审批；
5） 主要设备（冶金炉窑）的操作、维护、检修规程编审批。
负责人：朱明辉 潘俊华 石福康 蓝师聪（部分已完成）
2.11.2 记录的编制、审核、印刷
1） 岗位记录的编制和印刷；
2） 生产原始记录的的编制和印刷；
3） 岗位点检卡、点检记录的编制和印刷；
负责人：朱明辉 潘俊华 石福康 蓝师聪 林满姑
2.12 其它准备工作
由于闪速炉已经砌筑完成，目前暂时不具备点火升温条件，故安排如下工作：
1）做好炉体冷却水的水压试验，并有各种试验数据及记录。
2）为了保障炉体内湿度，在炉内铺石灰粉（已完成）进行除湿。根据情况在炉体点检孔加装3台轴流风机（已有）通风，有必要时在炉内架设2～3个炉子保温。
3）升温前炉底铺上0.75mm镀锌铁皮，各侧墙根据实际情况也可铺上，反应塔吊挂铁皮保护喷嘴。在点火前10天开始用水淬渣、固铍（采购不到）铺炉底。点火前1～2天将木柴按要求摆放在炉内。
4）升温前及时通知奥镁公司人员、设计院人员现场指导。
5）升温前物资、材料准备到位。
6）闪速炉余热锅炉确保在2011年10月20日前具备过烟气的条件；
3 闪速炉烘炉具备的条件
3.1 系统内部具备的条件
闪速炉烘炉前，施工组织中要优先安排实施如下部分，并提前组织联动试车。
1） 闪速炉炉体骨架安装和筑炉工作结束，验收合格（已完成）。烘炉前将工作门砌死。冰铜口用圆钢堵死。炉体弹簧达到设计受力，膨胀指示器安装完成。负责人：朱明辉
2） 反应塔、沉淀池供风系统正常。负责人： 徐建华
3） 燃油系统正常；负责人：蓝师聪
4） 闪速炉环境集烟系统正常；负责人：陈蔼书
5） 炉体冷却水系统运行正常；负责人：石福康
6） 闪速炉仪表、DCS系统调试结束。负责人：蓝师聪
7） 现场杂用风供风正常；负责人：石福康
8） 上升烟道系统（事故烟道、喷雾室和水冷闸板）正常；负责人：蓝师聪
9） 烘炉用临时仪表安装到位并在中央控制室显示。负责人：徐建华
10） 余热锅炉系统具备过烟气条件。负责人：方树刚
11） 沉尘室、开炉风机及相应管道等排烟收尘系统具备过烟气条件。负责人：陈蔼书
12） 闪速炉一级负荷设备进行过突然断电试车。负责人：林仁华
13）电梯、现场休息室、排班室、中控室具备使用条件，闪速炉二楼地面施工完成。负责人：石福康
14）临时平台、烘炉材料、工器具等物资准备齐全。负责人：石福康
上述工作要求在烘炉前10天前完成，交闪速炉工段安排岗位每班进行试车和熟悉设备的操作。
3.2烘炉准备工作安排（以10月20日为基准）
1） 2011年10月19日10：00，烟气线路切换到事故烟道（C线），并确认事故烟道、喷雾室、事故烟道阀门、环保排烟机及阀门、供油系统处于正常工作状态。
2） 2011年10月19日18：00前，清理完炉内所有杂物，铺好铁皮，将水淬渣、固铍（采购不到）均匀铺在炉底，然后在烧嘴孔前按要求堆放好劈柴。
3） 2011年10月20日8：00前除了点火用的2～3个观察孔，炉子其余孔洞用黄泥或铁板密封好。水冷闸板落到位并密封。
4）10月20日9：30分前在炉内劈柴上浇上适量的柴油，所有人员撤出炉外，将炉体工作门砌转密封。
5） 10月19日9：30对闪速炉熔炼环境集烟系统进行最后一次确认。10月20日8：30开启环保风机，并打开铜流槽排烟阀门，调节环保烟道阀门，使炉膛负压维持在“0～-5”Pa左右，根据炉膛负压逐步关闭炉前冰铜流槽排烟阀门和调节环保排烟机负荷，使系统处于最佳运行状态。
6）要求仪控车间在10月18日前，将升温各种工艺技术参数做历史趋势，并设定升温超线报警，电视墙安装、调试及装饰工作全部结束，具备使用条件。
7）2011年10月18～19日各烧嘴试烧LPG、柴油，确保点火一次成功。
3.3 对其它单位的要求
1）总调度室根据物资采购计划和本方案，于2011年10月10日前做好开炉过程大宗原料、各种物料和中间产品运输工作的安排；10月30日前协调解决系统试生产各种物料的上料机械等；（负责人：林茂）
2） 2011年10月10日前，办公室做好闪速炉烘炉的具体点火仪式方案；同时做好烘炉过程的拍照、摄像和宣传，并将影像资料进行存档；（负责人：熊兴民）
3） 市场部、机电部根据车间计划，在10月10日前做好烘炉与试生产所需各种备件、材料、专用和公用工器具等物资的审批和采购工作；（负责人：郑志明、黄宜标）
4） 人力资源部在10月30日前确保闪速炉系统生产所需人员全部到位；（负责人：卫才兵）
5）环安部在2011年10月18日前，对现场所有安全警示牌及安全防护设施进行检查和确认；（负责人：刘招平）
6）质检部根据《化验分析计划》（附件6），做好元素分析方法的研究和人员的培训，同时做好试生产前期大量试样的快速分析工作；并根据烟气测试计划，在设备试车、试生产期间，做好各个系统烟气的测试工作；上述各项准备工作于2011年10月20日前准备结束。（负责人：朱鹤令）
7）原料部在2011年10月20日前，做好闪速炉开炉及试生产期间6万吨铜精矿原料的供给工作；（负责人：杜江）
8）熔炼车间在2011年10月20日前，完成点火相关系统的试车工作，落实烘炉必备的物资，安排好生产人员，确保烘炉工作顺利。（负责人：王爱民）
9）硫酸车间在2011年10月24日前具备过烟气条件；（负责人：刘长东）
10）动力车间在设备单体试车、联动试车前具备供电、供水、供风条件，确保柴油发电机正常供电，10月15日前具备送油、LPG、及低压蒸汽条件（负责人：陈承湖）
11）渣选车间在2011年11月10日前保证渣车、渣堆场的顺利投用。（负责人：丘敢兴）
12）制氧车间在10月20日前具备供应压缩风条件，10月30日前具备供应氮气条件（氧气管道吹扫打压用），11月18日前具备低中高压氧气的供应条件。（负责人：曹江盛）
13）机修车间做好烘炉过程的检修准备。（负责人：林凡）
14）各施工队做好烘炉过程的检修准备。（负责人：王毅伟）
上述对各个车间、部室的要求，必须有专人负责，并将名单、联系方式报闪速炉烘炉领导小组。
4 烘炉
4.1 烘炉的目的
在闪速炉投料试生产前，炉内温度必须达到升温曲线所要求的操作温度。闪速炉的升温是通过反应塔、沉淀池的烧嘴燃烧重油或柴油来实现的，升温过程要求缓慢而均匀地按照预先制订的烘炉升温曲线进行。按照升温曲线升温的目的是：
1 均匀地将耐火材料中的物理和化学水份脱去；
2） 避免耐火材料受热后膨胀不均匀而剥落或爆裂；
3） 提供耐火材料中的各种物质完成晶性转变的温度和时间条件；
4） 使耐火材料具有足够的抗侵蚀和抗冲刷性能；
5） 达到生产所需要的炉体蓄热条件。
4.2 烘炉原则
1）安全原则
在闪速炉点火升温期间，必须保证参加烘炉人员的人身安全和炉体安全；对上岗人员进行岗前培训和三级安全教育，对烧嘴看护人员配发防护面罩或眼镜；对烘炉过程中可能出现的事故，制定相应的应急措施。具体有：余热锅炉、水泵房、重油机组在点火前落实完成供电系统保安电源的自投功能；水泵房同时要考察完柴油泵的运行和自投。其它详见《事故应急预案》。
烧嘴喷射的火焰略向下倾斜11°，绝对不允许火焰向上喷射烧损炉顶，或者烧到对面炉墙上造成局部过热；燃油雾化完全、燃烧充分，炉内不能形成积油。
2） 炉体均匀膨胀原则
在闪速炉烘炉期间，以上升烟道的临时热电偶温度为主要控制温度，其它临时热电偶和固定热电偶温度为参考；以炉内四点临时温度测点的平均值为控制目标，实际升温最大波动幅度不要超过±10℃，防止油量大幅度波动；随时调整升温参数，严格按理论升温曲线升温。以保证炉体耐火材料和钢骨架等各个部位的均匀膨胀。
3）统筹兼顾原则
闪速炉投料时间的确定要以整个工程的施工进度和各系统设备联动试车情况而定（延长800℃恒温），做到闪速炉烘炉达到质量要求具备投料条件时，各系统设备均能正常投入使用。
4） 满足投料要求原则
在闪速炉投料前，炉膛温度达到1250℃做为投料的前提条件。
5） 节能原则
严格按曲线升温，避免油量大起大落。在800℃恒温阶段，由烘炉小组组织相关人员对全系统工程进行客观合理的评估，从而确定具体的投料时间，以调整800℃恒温时间的长短来调整升温曲线；稳定炉内始终为微正压状态。
4.3 烘炉方案
闪速炉烘炉第一阶段采用前期烧LPG、柴油，第二阶段采用烧重油的两段烘炉法。上升烟道、反应塔的齿形水套底部浇筑后，周围的模板脱模后拆除。由于本次开炉全部烧嘴采用徐州燃控生产的专用烧嘴，计划LPG、柴油烘炉5天，温度达到580～600℃后试切换重油，重油点不着继续用柴油烘炉，炉内温度每升高20℃试切换一次重油，直至点燃为止。之后柴油系统作为备用系统。
在低温阶段存在烧嘴燃烧不完全现象，炉膛温度在800℃以下，烟气走事故烟道（C线），炉膛温度800℃以上，烟气切换到B线。
4.3.1 点火方法
低温阶段为了满足烘炉曲线温度的要求，保证温度满足升温曲线要求，先用LPG升温，逐步点燃柴油烧嘴。首先从反应塔点观察孔（OH）临时LPG烧嘴。烧嘴位置见图4-1。
7#
6#
5#
4#
11#
10#
2#
9#
1#
12#
3#

OH4

OH1

8#

OH2

OH3

闪速炉烧嘴分布示意图 图4-1
具体操作为：在反应塔观察孔OH1、OH2点烧嘴的正对位置，距离炉墙1000～2000mm处各堆放0.5～0.8m3木柴。点燃火把后从观察孔伸入炉内，将木柴堆点燃，然后点燃烧嘴（LPG），流量控制在50～100m3/h，温度升到200℃后，根据情况打开柴油烧嘴，柴油油量控制在50～100kg/h，开始缓慢升温。采取该方法的目的烧嘴产生的热量在随烟气向上升烟道流动的过程中，使炉内温度分布均匀。
4.3.2 烘炉
4.3.2.1 烘炉总体思路
第一阶段：OH1、OH2烧嘴点燃后，根据升温情况，依次点燃沉淀池柴油烧嘴，8#、7#、1#、6#、反应塔中央烧嘴，流量50～100m3/h。温度达到要求可暂时不增点烧嘴，根据温度的变化及时调整沉淀池烧嘴位置和数量，按照理论升温曲线升温。当炉膛温度升到400℃，烧嘴燃烧相对稳定后，以柴油为主升温。
第二阶段：当炉膛温度升到580～600℃，烧嘴燃烧相对稳定后，准备切换到重油。先试点8#烧嘴，然后按7#、1#、6#、反应塔中央烧嘴、5#、2#顺序切换重油。重油油量控制在50～150kg/h。
在炉体升温过程中，根据升温曲线逐步增加烧嘴数量和调整油量。400℃以下的低温阶段单支烧嘴油量不得超过100kg/h，600℃以下单支烧嘴油量不得超过150kg/h，800℃以下单支烧嘴油量不得超过200kg/h。增加烧嘴数量的方法是：
从侧墙两端间隔向上升烟道延伸，烧嘴位置要间隔交叉。烧嘴位置的选择为：7#、1#、6#、反应塔中央烧嘴、5#、2#，其余烧嘴根据实际情况再决定。
根据实际情况，当每支烧嘴油量达到所要求的油量，温度高于或低于升温曲线要求温度，这时以减少或增加烧嘴来调整；
根据升温曲线要求增减烧嘴数量来控制温度。当炉膛温度达到800℃后，不再增点烧嘴，通过调整烧嘴油量调节。
在低温阶段，由于烧嘴不能稳定燃烧，需要专人看管。如果因为缺氧导致燃烧不利，则根据情况打开炉体部分观察孔和点检孔适当增大炉内漏风。同时采用LPG、柴油共存的升温格局。温度升到400℃后逐步切换为柴油，LPG做为备用。升温过程根据炉内燃烧状况，采用微正压操作。
4.3.2.2 烘炉操作
1）LPG、柴油烘炉
10月20日11：18，先从东端墙反应塔侧的观察孔OH1、OH2用火把同时点燃两堆劈柴，待劈柴燃烧正常后，插入LPG烧嘴点燃，并逐步调节流量，控制在50～100m3/h，保证烧嘴燃烧充分。点火控制工艺技术参数见表4-1。
表4-1 点火时控制工艺技术参数
时间
负压（Pa）
风量m3/h（标态）
烧嘴数量
流量（m3/h）
冷却水量t/h
回水温度
点火前
-10
0

0
1000～1200
≯35℃
点火
+5～-5
0
2～4
50～100
1000～1200
≯35℃
随着升温的进行，温度达到200℃后部分烧嘴切换柴油。当温度达到400℃以后烧嘴燃烧趋于稳定，视情况沉淀池烧嘴适当鼓入二次风，风量通过烧嘴的燃烧状况来调节。柴油烘炉过程主要工艺技术参数见表4-2。
表4-2 柴油烘炉控制工艺技术参数
时间
负压（Pa）
风量m3/h（标态）
烧嘴数量
流量（kg/h）
冷却水量t/h
回水温度
200℃以下
+5～-5
0
2～4
50～100
1000～1200
≯35℃
200～400℃
+5～-5
2000～3000
4～6
50～100
1200～1400
≯35℃
400～600℃
+5～-5
3000～5000
6～8
50～150
1300～1500
≯35℃
2） 重油烘炉和烟气线路切换
（1） 重油升温安排
在10月25日9：00，当烧嘴燃烧相对比较稳定，炉温达到580～600℃时，将燃油切换到重油系统（时间可以根据烧嘴燃烧状况调整），进入重油烘炉阶段。重油烘炉过程主要工艺技术参数见表4-3。这时需要用火把来点燃烧嘴，烧嘴要有专人看管，确保连续燃烧，调整好雾化风和油量，控制火焰稳定，根据升温曲线升温。
表4-3 重油烘炉控制工艺技术参数
时间
负压（Pa）
风量m3/h（标态）
烧嘴数量
烧嘴油量（kg/h）
冷却水量t/h
回水温度
600～800℃
+5～-5
5000～8000
6～10
100～200
1500～1600
≯35℃
800～1000℃
+5～-10
8000～12000
8～12
200～250
1600～1800
≯30℃
1000～1250
0～-15
12000～15000
8～12
200～300
1700～1900
≯30℃
待沉淀池重油烧嘴燃烧正常后，依次将烧嘴切换至重油，烧嘴要有专人看管，确保连续燃烧，调整好雾化风和油量，控制火焰稳定，根据烘炉温度，减少或维持沉淀池烧嘴。随后的升温过程中根据温度变化，适当增加沉淀池、反应塔、上升烟道的油量、风量，如果达不到升温要求及时增点烧嘴。
（2） 烟气线路切换
在10月31日10：00，当上升烟道临时热电偶温度达到800oC恒温阶段，将烟气线路切换到B线，按余热锅炉升温要求提起水冷闸板，烟气经过余热锅炉、沉尘室、开炉风机，烟气从120m烟囱排放。在此阶段B、C烟气路线共同排烟，当水冷闸板全部提起后关闭C线。
在切换烟气线路前，检查炉体的密封状况，可以适当提高负压，不允许减小油量和烧嘴数量，烟气线路切换完毕后密封好水冷闸门滑道。
4.4 烘炉过程人员安排
闪速炉点火后要求各岗位人员到岗，具体人员安排如下：
设备点检 4人/班
水系统点检 2 人/班
烤炉烧火 4人/班
中控室 3人/班
炉体巡检 1人
班长 1人/班
值班维修工 电工2人/班
钳工2人/班
焊工1人/班
管工1人/班
合计 21人/班
4.5 升温过程技术管理
4.5.1 升温技术参数调整
升温技术参数调整原则以升温过程中临时热电偶温度与理论升温曲线温度之差为依据，适当调整升温技术参数，严格按理论升温曲线升温。具体依据升温各阶段温度的高低和炉内温度分布情况，由烘炉组技术人员或夜间值班人员视情况调整，遇到异常情况由烘炉组组织相关人员讨论后确定调整方法，由当班班长组织实施。中央控制室人员根据升温实际情况只允许进行进行油量和负压的微调，油量调节±10kg/次。具体调整办法为：
1）低温阶段以调整用油量、风量和炉膛负压的方式控制温度，在短期内温度超出控制范围±10℃时适当通过提高或降低炉膛负压，将过剩的热量通过烟气带走或减少烟气带走热损失；
2）中高温阶段以调整反应塔、沉淀池用油量、风量和炉膛负压的方式控制温度；高温阶段提高温度比较困难时，必须使炉膛微正压操作，并适当降低二次风量。
4.5.2 温度监控
升温期间，要求闪速炉中央控制室人员按记录要求记录炉体热电偶温度，对于开炉新增加的临时热电偶温度要严密监视，及时向烘炉小组反馈炉内温度的变化情况。
4.5.3 炉体检测
炉体检测内容包括炉体膨胀检测和炉体弹簧受力检测。具体要求为：
1）10月20日起炉体膨胀每天检测一次，随着温度升高，频次适当增加。每周安排一到二次烘炉专题会议，讨论炉体膨胀、受力。
2）炉体弹簧受力根据温度区间测量，调整。
3）根据升温曲线，当达到600℃的恒温段结束时必须进行一次炉体膨胀和受力检测；在800℃、1250℃恒温点始、末都必须进行一次炉体膨胀和受力检测，对测量数据组织相关人员进行分析，确定下一阶段炉体受力调整。负责人：朱明辉
4.5.4 烘炉期间炉内点检要求（负责人：朱明辉）
闪速炉烘炉工作一旦开始，不可中断（特殊情况除外），点检炉况时也不得随意改变升温工艺参数；升温期间炉况点检主要包括：
1） 各烧嘴燃烧是否正常完全；
2） 各烧嘴火焰是否长短合适；
3） 炉内各区域温度分布是否均匀；
4） 炉内有无掉砖、裂砖现象；
5） 炉内有无积油；
6） 炉内有无漏水。
此项工作由烘炉小组共同完成。
4.5.5 烘炉期间炉体点检要求
升温期间需要岗位工每班和烘炉小组每天对炉体进行系统点检。
1）岗位工主要点检内容（负责人：石福康）
a 炉体水冷元件的通水情况；
b 燃油管路是否存在泄漏；
c 各个观察孔烧油孔的密封是否完好。
2） 烘炉小组点检内容（负责人：朱明辉）
a 炉体骨架有无异常变形、开焊；
b 炉底底梁、拉杆随炉体膨胀的位移情况；
c 炉体受力状况；
d 炉体表面温度是否有异常。
4.6 烘炉过程注意事项
1）升温期间认真点检冷却水系统的运行情况，保证水系统运行正常；
2）升温期间定期测量炉体膨胀，并进行分析，随时向相关负责人汇报，及时调整升温参数，避免炉体异常膨胀；
3）升温期间当班人员必须认真点检燃油系统，保证烧嘴燃烧完全，炉内无积油且温度分布均匀；
4）升温期间当班人员必须加强炉体点检、密封，严禁炉体漏风；
5）绝不允许将烧嘴火焰烧到对面炉墙上，通过调节雾化风量来控制。
4.7 烘炉期间资料整理归档
1）炉体膨胀及弹簧受力资料的整理和归档；
2）实际升温曲线的整理归档；
3）烘炉升温过程温度记录整理归档；
4） 升温过程出现的问题和解决方案以及可能出现的事故分析、处理方案等归档；
5）升温总结相关文件整理归档。
负责人：朱明辉、陈蔼书
5 烘炉组织机构
5.1公司烘炉组织机构
总指挥：林泓富
副总指挥：吴健辉
组员：陈汉春、黄宜标、简锡明、郑志明、卫才兵、曾繁瑞、倪仁金、阳征会、刘招平、熊兴民、朱鹤令、王爱民、丘敢兴、杜 江、
刘长东、陈承湖、曹江盛、林 茂、林 凡（人员由公司定）
5.2车间烘炉组织机构
总指挥：陈汉春
组长： 王爱民
副组长：朱明辉、潘俊华、林茂
组员： 石福康、蓝师聪、陈蔼书、徐建华、林仁华、黄恒坚

附件1：
闪速炉炉体受力调整方案
闪速炉炉体设计有124根弹簧，其中沉淀池底92根，沉淀池顶32根。根据奥镁公司提供的炉体受力计划，闪速炉砌完炉后，弹簧预紧到计划受力的70%（见附表1），随着烘炉升温的进行，使各弹簧受力始终按预紧长度调整。为了便于检测，设计在每个弹簧上安装一个膨胀指示器，同时车间将在炉体围板上按区域安装16～20个膨胀指示器。
闪速炉受力计划 附表1
弹簧编号
负载
设计长度（mm）
预紧长度（mm）
1#-30#
10.4t
300
54
31#-46#
15t
300
68
47#-76#
10.4t
300
54
77#-92#
15t
300
68
93#-100#
13t
300
61
101#-108#
15t
300
68
109#-116#
13t
300
61
117#-124#
15t
300
68
1、炉体检测、调整方法
1）测量前准备好工器具，高空要系好安全带。
2）每次检测安排2～3人，按记录表格如实做好记录。
3）调整弹簧用液压拉伸器进行调整，每次调整＜30mm，防止损坏液压拉伸器。
4）空间狭小处可用两台10t液压千斤顶调整。
5）弹簧调整过程中要间隔调整，避免在调整过程中炉体大幅变形，整体调整完毕要对调整后数据进行复测。
2、炉体检测要求
1）炉体砌筑完毕后，炉体所有弹簧根据附表1要求按照每根弹簧实际长度达到预紧要求。点火烘炉前进行确认调整。
2）烘炉开始后每班检测炉体围板膨胀指示器长度，车间烘炉小组对测量数据进行分析后决定调整方案。
3）弹簧受力根据温度区间测量，当达到600℃的恒温段结束时必须进行一次炉体膨胀和受力检测；600℃以上每两天进行一次炉体受力检测，在800℃、1250℃恒温点始、末都必须进行一次炉体膨胀和受力检测，车间烘炉小组对测量数据进行分析后决定调整方案。
4）温度达到1250℃恒温后，每天对围板膨胀指示器长度检测一次，投料前必须进行一次炉体膨胀和受力检测确认。
5）投料开始后每天进行一次炉体膨胀和受力检测确认，炉体膨胀无太大变化后（烘炉小组确认），炉体围板膨胀指示器测量改为每周一次，炉体受力检测改为每月一次。闪速炉工段根据测量数据分析提出炉体调整方案，由车间讨论后决定。