烧结关键点工艺控制要求.doc

烧结关键工艺控制要求
一、目的
为进一步梳理烧结区域生产工艺技术管理程序，逐步推进烧结生产工艺技术的标准化管理，有效提升管理质量及效率。现对烧结生产各环节工艺控制点进行初步的标准梳理，编制烧结关键工艺控制点控制标准。
二、标准制定的原则
1.有利于质量稳定、指标改善、成本降低、产能发挥及环保达标。
2.1#、3#烧结为同机型，原则上各环节控制标准内容一致，因具体设备负荷、环保设施差异等影响，标准制定略有区别。2#烧结因扩容改造，设备及部分工艺控制参数变动较大，需逐步对控制标准进行优化。
3.出现因设备、工艺技术改造及原燃料条件变动等影响，确需对标准进行重新修订或补充的，由烧结主管工程师组织讨论后，报技术总工审批。
三、关键工艺控制点标准
1.原料准备
⑴熔剂（单位：%）
名称
CaO（MgO）
SiO2
灼减
粒度＜3mm
水份
残渣
生石灰
CaO≥79
外购石灰＜5　　　　 自产石灰＜2
外购石灰＜9　　　　 活性石灰＜6
＞93
/
外购石灰＜20
石灰石
CaO≥49
＜2.5
/
＞97
≤4
/
白云石
MgO＞18
＜3.5
/
＞90
≤4
/
⑵燃料（单位：%）
名称
进厂粒度
进厂水分
灰分
挥发分
破碎后粒度
外购焦粉
≥10mm比例＜5
＜18
≤13.5
≤2.0
≤3mm占比≥75
2．烧结配矿及成分控制
⑴变料频次：考虑目前含铁料库存控制等因素，变料频次不超10次/月；两次变料间隔时间不低于8小时。
⑵主要成分及工艺参数控制
烧结矿SiO2含量5.20%～5.80%，ZnO≤0.035%、PbO≤0.010%、Na2O≤0.05%、K2O≤0.10%；Al2O3/SiO2=0.35～0.40，碱度不低于1.85，底限1.80；原料综合烧损率8.50%～9.50%。
⑶变动幅度
变料前后烧结矿SiO2含量变动量≤0.20%；碱度变动量+0.10倍-0.05倍；TFe变动量≤0.50%。
3.配混料
⑴保证下料准确、稳定控制烧结矿化学成分在要求范围内，对各种原料计量、粒度检测做到真实记录。
⑵监督检测各种原料质量情况（粒度、颜色、成分等）。规范取、制样，确保试样具有代表性。
⑶工艺皮带秤校秤周期：正常情况下，含铁料皮带秤校验在计划检修或具有空仓时进行校验；必要时紧急校验。燃料熔剂计量秤在计划检修时校验。
⑷各种原料断料时长不得超过3分钟。出现长时间（大于3分钟）断料时，以SiO2、CaO含量相近的料种进行相互替代，即实现熔剂配比微调为原则进行配比调整，确保烧结矿成分稳定。
⑸加水点：1#、3#烧结以配料石灰消化器加水为主，一、二混处理粘料加水为辅；2#烧结根据石灰粉的残渣合理控制消化器加水量，其余部分从一混加入。
⑹一混水箱水温≮70℃，根据原料结构的变化，气候条件等合理控制混合料水份在合理范围内。圆辊处料温夏季＞66℃、冬季＞60℃，水份控制在7.50%～8.50%。（1#烧结为管网蒸汽的末端，蒸汽含水量较大，区域未用管网蒸汽，导致烧结混合料温度冬季＞55℃，夏季＞60℃。）
4.烧结
⑴点火温度： 1100±50℃，各烧嘴火焰均匀，炉膛负压＜15Pa。
⑵布料：根据机尾断面红矿层均匀程度、布料，做到料面平整，严禁出现风洞、拉沟现象。出现风洞及拉沟后，看火工负责堵漏，同时做好标记对蓖条进行在线整理，若无法在线处理，由值班工长指挥将问题台车更换下线。
⑶料层厚度：正常生产情况下13#烧结料层控制650mm以上、2#烧结控制600mm以上；特殊情况下， 1#、3#烧结按不低于600mm、2#烧结不低于550mm控制。1#、3#烧结铺底料厚度控制20～30mm。
⑷终点温度：1#、3#烧结终点温度＞330℃，2#烧结终点温度＞320℃，低于300℃不得超过20分钟；机尾断面目测红矿层比例占烧结矿层厚度1/3～1/4，同时确保红矿层均匀性。
⑸大烟道温度：3台烧结机大烟道温度控制范围120℃～140℃，低于120℃不允许超过20分钟。
⑹料面不得出现风洞，蓖条间隙超过10mm时下线维护。
5.环冷机、带冷机
环冷机布料厚度1.35m～1.45m，带冷机1.1m出口矿温＜120℃。
6.整粒
⑴返矿、返粉中大于5mm比例＜15%。内返矿大于5mm比例超过15%时，及时更换或修补筛板。
⑵铺底料粒度10～15mm。
⑶成品矿粒度小于10mm比例按小于30%控制，原则上不允许超过35%，具体实施标准可由对应高炉区域制定。
7.卸灰控制
⑴1#烧结：
①配料除尘卸灰要保证连续性，加水量以控制不扬尘为原则。储灰仓叶轮给料机频率控制在19赫兹，转速560转，确保卸灰量及烧结料水分稳定。
②机尾除尘卸灰时间7：30、11：30、4：30，成品除尘卸灰时间7：00、11：00、4：00，控制好加湿机加水量确保不扬尘，卸灰入高炉返粉仓。
③烧结机大烟道卸灰时间11：30、16：00、19:00、23:30、4：00、7：00，卸灰时交叉开、关上下卸灰阀，禁止同时打开上、下卸灰阀造成烟道漏风。
④机头除尘卸灰时间由白班来车情况而定，必须保证各灰仓卸空，卸灰时控制好加湿机加水温度和加水量，确保不扬尘。
⑵2#烧结：
①卸灰时间：每天11：30、23：00卸灰，以料批28～30kg为基准，规定90分钟内必须卸灰完毕，卸灰前混合料仓料位控制低于3m。
②卸灰灰量均匀控制，即返矿皮带上除尘灰瞬时流量约占返矿瞬时流量的1/3。卸灰时根据烧结透气性情况，可适当降低料批1～2kg/m，料层厚度降低20mm。
⑶3#烧结：
①配料除尘卸灰要保证连续性，保持卸灰量及烧结料水分稳定，确保不扬尘。
②机尾除尘、成品除尘卸灰时间12：00、6：00，控制好加湿机加水量确保不扬尘，卸灰入高炉返粉仓。
③烧结机大烟道卸灰时间12：00、6：00，卸灰时交叉开、关上下卸灰阀，禁止同时打开上、下卸灰阀造成烟道漏风。
④机头除尘卸灰时间由白班来车情况而定，必须保证各灰仓卸空，卸灰时控制好加湿机加水温度和加水量，确保不扬尘。
8．工艺件检修及更换
⑴每批新进蓖条必须进行尺寸检查，蓖条间隙5.5～6.5mm，检查合格后卸车。
⑵新蓖条集中按照标准装配装配台车，不允许新旧蓖条混装。新蓖条不允许在线补台车。
⑶每次检修或停机时，必须检查台车蓖条间隙，发现蓖条间隙大于12mm的台车，必须将该部位蓖条拆卸紧实。
⑷发现蓖条间隙大于15mm的台车，无法排紧的，必须将该部位蓖条退废。

本文作者：孙东
2015年5月29日