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邢台市钢铁路七里河大桥工程
一、工程概述
㈠工程基本情况
本桥位于钢铁路与七里河相交处，桥梁中心线与七里河正交，平面位于直线上，起点邢都公路，终点至南二环。
本桥引道、引桥纵坡采用0.12%，主桥纵坡1％、引桥变坡点竖曲线半径采用6000m，主桥跨中变坡点竖曲线半径采用4000m。
桥跨布置为：（4x20+148+3x20）m，其中4x20、3x20m为预应力混凝土先简支、后结构连续空心板，148m为钢管混凝土下承式提篮拱桥。
㈡主桥
主桥计算跨径137.250m，计算矢高35.364m。每条拱圈为等截面哑铃型钢管混凝土结构，高4m，宽1.5m，由两根直径1.5m的钢管组成，上下两钢管间用缀板（钢板）连接，拱脚处因构造需要设高4.8m、宽2.1m的混凝土实心段。拱圈间设3道横撑（其中一道X撑，两道K撑）。
㈢系杆
主桥为克服拱圈产生的巨大水平推力，设置了柔性系杆，对应单片拱圈设12束φj15.24－22钢绞线，系杆在对应拱圈位置通过，外设π型混凝土防护板，以保护系杆，系杆锚固于主墩上。
系杆采用高强度低松弛钢绞线成品索，配以吨位较大的可换式锚具。系杆成品索断面为正六边或缺六边型紧密排列的钢绞线经顺钢绞线本身旋向扭绞，注以专用防腐油脂，再用纤维增强聚酯带反旋缠裹扎紧，然后外挤高密度聚乙烯护套。本桥系杆按柳州建筑机械总厂提供的成品索资料设计。
为防止进入两端拱度系杆预埋钢管，设计采取了在拱做前端设置拦水梗、预埋钢管伸出拱座30cm、在预埋钢管前端设置遇水膨胀橡胶等措施。
㈣横梁
本桥由于桥面较宽，横梁跨度较大，为减轻结构自重，横梁采用钢箱梁，梁高1.8m。为使桥面系现浇固结段混凝土能与钢横梁牢固结合，在钢横梁顶面焊有锚固钢筋。在系杆经过位置，系杆支承架焊接在钢横梁上。
㈤纵梁
纵梁跨度为5m，采用预制钢筋混凝土π形梁，先简支后固结。
㈥吊杆
除靠近拱座的最短吊汗采163φ7高强钢丝外，其余吊杆均采用109φ7高强钢丝，冷铸墩头锚(两侧各两对短吊杆带球形座)。吊杆(含锚具)申所有技术标准必须符合《斜拉桥热挤聚乙烯拉索技术条件》JT/T6－94中的要求。
㈦钢结构防腐设计
由于本桥钢结构各部位所处环境不同，故防护涂装按不同的部位采用不同方案，分为以下几个部分：
部位
防护方案
道数
厚度（μm）
钢管拱、钢横梁（含钢横梁顶面非混凝土固结段）外表面
预涂醇溶性无机硅酸锌车间底漆，喷砂除锈Sa3级，粗糙度Rz40－100μm
1
20
电弧喷铝
1
180
环氧云铁封闭漆
1
基本无厚度
环氧云铁中间漆
1
50
聚氨酯面漆
2
80
钢横梁内表面
预涂醇溶性无机硅酸锌车间底漆，喷砂除锈Sa3级，粗糙度Rz40－100μm
1
20
电弧喷铝
1
150
环氧云铁
2
100
钢横梁顶面（混凝土固结段）
预涂醇溶性无机硅酸锌车间底漆，喷砂除锈Sa3级，粗糙度Rz40－100μm
1
20
电弧喷铝
1
150
对于钢管拱弦杆与缀板内表面。仅需除锈（st2）、除油污，然后封端即可。
对于空钢管（横撑及K撑）的内表面，可在组装前涂装。先除锈（st2）、后涂红丹油性防锈漆两道50 um。
㈧自然条件概况
1.地形地物
拟建场地位于太行山东麓山前冲、洪积平原上，邢台市南部七里河河道内；地形较平坦。
2.气象
邢台属于暖温带半干旱季风气候，四季分明。平均气温13.1℃; 最热七月份，月均气温 26.9℃；极端最高气温 4I.8℃；平均降水 558.7mm；多年平均相对湿度 64.2％；最大冻深46cm。
3.工程地质
钻孔揭示35m深废内地层自上而下5层分别为：粉质粘土、中砂、粉质粘土、卵石层、粉质粘土。第四层卵石层为桩端持力层，地层分布稳定，厚度变化小，为均匀地基。
4.水文及地下水概况
该场地范围内地下水初见水位埋深在 0.5－0.7m之间，稳定水位埋深在0.3－5.8m间，标高为 67.68m-71.01m，为孔隙潜水。ZK5孔的水样对混凝土结构及混凝土结构中钢筋具弱腐蚀性，对钢结构具中等腐蚀性；ZK8孔的水样对混凝
土结构无腐蚀性，对混凝土结构中钢筋具弱腐蚀性，对钢结构具中等腐蚀性。
5.地震
根据国家标准《建筑抗震设计规范》(GB50011－2001) 的规定，本场地的抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为 0.1g。该场地不存在地震液化现象。
㈨主要材料
1.混凝土
主桥主拱弦管及缀板内采用C50无收缩混凝土，引桥预制空心板、铰接缝和整体化现浇桥面板均采用C50混凝土。桥墩 (含横梁、牛腿等)、拱座、拱脚采用C50 混凝土，主桥桥面系纵梁现浇固结段和连续段 C40 无收缩混凝土，主桥桥面系现浇桥面板采用 C40混凝土，主桥承台、桥面系预制π形纵梁及引桥采用 C30混凝土引桥承台及全桥桩基采用 C25混凝土。
2.钢材
⑴主拱圈 (含钢管、缀板等)、钢横梁(不含加劲板) 等采用Q345D，材质应符合现行国标GB/T1591一1994的要求。
⑵Q235D钢材主要用于钢横梁之间的纵梁、系杆支承架、粗制螺栓等，材 质应符合现行国标GB/T700一1988的要求。
⑶吊杆采用标准强度fpk＝1670MPa镀锌高强钢丝，材质应符合 GB5223一95的标准。吊杆的冷铸墩头锚、防护材料应按 JT/T6－94的标准生产。
⑷系杆、横梁钢束采用公称直径 I5.24mm， 标准强度 fpk＝1860Mpa，弹性模量 Ey＝1.95X 105pa的低松弛型钢绞线，材质应符合 ASTM、A416一90a270级标准(美国的)。系杆采用无粘结预应力筋专用防腐润滑脂(JG3007一93)、两层聚脂带内夹纤维丝的增强复合带(带宽30~40mm)、高密度聚乙烯护套等三层防护。
⑸HRB335钢筋的材质，应符合GB1499一91的标准；R235钢筋的材质， 应符合GB13013－91 的标准。
二、编制说明与依据
㈠编制说明
1.本方案为钢结构部分的工厂内加工制作和现场安装而编制的，同时包括了本工程所要求的钢管内进行混凝土土浇注和桥梁柔性系杆张拉及吊杆安装与张拉施工，本着安全、经济、保质量、保工期为前提条件。
2.由于本工程中包括几个不同形式的施工主体部分，因此在编制方案时充分考虑到几个分项工程工厂内加工制作与现场安装工艺的不同性及施工工艺的特殊性，如主桥钢管拱圈的制作与安装、钢管内混凝土的浇注及柔性系杆的安装与张拉施工。
3.在本方案中，根据钢结构施工的特点及天津实际气候状况，亦考虑了文明施工、安全施工、环境保护和冬雨季施工措施。
4.钢结构现场安装时配置的设备与机具，以快捷安全施工为主，同时坚固考虑经济性。
㈡编制依据
1. 中交第二公路勘察设计研究院《邢台市钢铁路七里河大桥工程》施工图设计。
2.交通部颁布标准：《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
3.国家标准：《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；
4. 《钢管混凝土结构设计与施工规程》 (CECS28：90)；
5.本施工方案是以邢台市钢铁路七里河大桥工程结构特点，结合公司目前技术装备、工艺水平及历年来桥梁钢结构制安工程经验为基础而编制的。
三、钢结构加工制作部分
㈠焊接工艺评定与理化实验
1.焊接工艺评定试验
本桥所包括主桥钢管拱圈和横梁、K支撑及横支撑等部件均为全焊接钢结构。因此制定焊接工艺的先进性与合理性至关重要，通过焊接质量工艺评定，优化选择焊接工艺参数，从而更好的保证加工制造和现场安装的质量要求。
⑴试件的制备
根据国家规范的要求并结合蚌埠桥的结构特点，选择具有代表性厚度的板材进行试件的制备，试件分为对接焊接头试件、角接焊接头试件和隅角焊接头试件三种。

⑵坡口的加工与施焊工艺
坡口的制备以机加工进行，角度与参数根据板材厚度的不同和焊 接试件形式来确定。试件的焊接以埋弧自动焊和CO2气体保护焊为主，对于埋弧自动焊无法实施的部位采用手工电弧焊进行。焊接材料的选择应根据焊件母材的材质进行，在焊接过程中严格控制焊接工艺参数，并做好记录以指导加工生产。
⑶焊接质量检查
外观检查 满足Ⅰ级焊缝质量标准
射线探伤检查 满足《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）中相应的质量标准和设计图纸与文件的要求。
⑷焊接接头性能试验
a冷弯试验
b拉伸试验（拉伸板和拉伸圆）
c冲击试验（焊缝、熔合线和热影响区）
d硬度试验
e宏观酸蚀试验
试件的截取、加工及试验方法均按国家标准《焊缝金属及焊接接头力学性能试验》（GB2649—2656）的规定进行。
2.各项理化实验
在进行焊接工艺评定前，需检验和复验焊接材料的物理和化学性能并在符合相应规定的质量前提下才能进行使用。
在原材料进入加工厂后正式生产施工前，需要对原材料进行物理和化学性能实验检测，保证原材料符合设计要求。
㈡工装与放大样
根据设计图纸，在计算机中进行全桥所有钢拱圈，横梁和吊杆位置进行1：1放样。然后用δ20钢板制造组装工装平台，在工装平台上将钢管拱圈的分段位置和吊杆位置进行画出。这样利用工作平台进行放样工作，同时又作为钢梁组装平台，平台组装中随时用全站仪控制水平与高程。
拱圈、横梁和K支撑及横撑全跨经1:1放大样采用直角坐标系法，X轴位于基线平台上。首先在平台上放出拱圈和纵梁轴线、上、下弧形钢板的弧线、吊杆、加紧板等位置，然后在平台划线，确定拱圈与纵梁分段合理性。
㈢加工工艺部分
1.加工制造主要工艺流程
材料复验 →量具的标定与统一使用→钢板的预处理→涂饰过程底漆→钢板号料、对接及探伤检查 → 放样、划线与切割 →零部件的标识 →组装定位焊接 → 焊接及探伤检查 →钢拱圈、K支撑和横撑梁的矫正 → 精矫正 →涂漆、标识。
2.板材复验
制造钢桥的主要板材（材质为Q345D和Q235D），特别是构成主桥拱圈的钢板、K支撑和钢横撑及等材料进厂后，除检查其出厂合格证（质量保书）外，并按《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2001）的要求复验其化学成份及力学性能。
3.量具的标定与统一使用
主桥拱圈、K撑、拱顶横撑及钢横梁在制造过程中，使用的量具、检测器具，须经公司计量室的标定，并进行统一使用的认定与登记，其中：
计量室备有一标准尺，其他所有使用的量具定期与此校对；⑵在测量与校核时应使用相同拉力以保证测量的准确性。
4.钢板的预处理
经检验合格并做好标记后钢板即可以用抛丸机进行表面抛丸处理，处理等级必须达到国家标准（GB8923-88）规定中的Sa2.5级，同时相应的满足设计要求，并进行检验记录。
5.涂饰过程底漆
为防止钢结构在加工过程中生锈，钢板及其他原材料表面处理后在8小时内即涂装一道车间过程底漆（车间过程底漆为一种可防止加工过程中原材料生锈，同时又不影响切割与焊接质量的加工工艺），涂饰底漆之前必须将抛丸处理后的钢板或其他原材料表面吹扫干净。漆膜厚度须达到20-25um。
6.号料板材对接及探伤检查
主桥拱圈长度较大且钢管拱直径为1.5m是通过钢板卷制而成的，在长度方向上根据设计分段进行加工制造（每段长度在9m～12m左右），为满足钢拱圈和支撑杆组装的要求，因此板材需要在长度（横向）方向和宽度（纵向）方向上进行对接。板对接在平台上采用埋弧自动焊进行焊接。坡口的制备、焊接工艺参数的选择须按焊接工艺评定试验确定并通过的参数进行。对接后的焊缝按照规范要求进行探伤检查，在检验合格后并进行调平处理并加以标识。
7.放样（划线）切割
放样和下料（主要以火焰切割、剪板机剪切和带锯切割机为主）应根据施工图要求进行，并预留制作和安装时的焊接收缩余量及气割或剪切加工余量。号料前应检查钢材的牌号、规格、质量，其中火焰切割采用多头数控切割机下料，辅助采用半自动切割机下料。对于型材则采用数控带锯切割机进行下料。
其工艺要点：
a、切割线必须清晰准确，号料尺寸允许偏差±1mm。
b、拱圈和横梁钢板长度应与钢板压延方向一致。
c、上下钢板在宽度方向上两端各留焊接收缩量1mm，既下料尺寸为B+2mm。
d、切割允许偏差：自动、半自动切割 ±1mm
手工焰切割 ±1.5mm
e、放样切割时应根据板厚留切割缝隙3--5mm，钢板两侧刨边量3--4mm.
f、切割下料注意对称，切割后的板料编号。
g、切割完成后，清除切割边缘的飞刺、熔渣。
8.切割后板材的矫正
切割后的板材，由于切割过程中加热不对称，必然会产生各种变形，诸如凹凸不平，马刀形弯曲等，必须经矫正才能保证箱梁及拱圈的加工质量，根据结构情况辅助采用火焰进行校正。校正后的零部件需要满足下表中的要求：
表：零件矫正允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
钢板平面度
每m
1.0
钢板直线度
L≤8m
3.0
L＞8m
4.0
型钢直线度
每m
0.5
角钢肢垂直度
全长范围
0.5
角肢平面度
连接部位
0.5
其余
1.0
工字钢、槽钢腹板平面度
连接部位
0.5
其余
1.0
工字钢、槽钢翼缘垂直度
连接部位
0.5
其余
1.0

9.坡口加工用铣或半自动切割机进行
构成拱圈和拱顶横撑及K支撑等杆件结构的板材，在切割下料完成后组装前将焊接坡口加工出。在本工程中，所有的焊接坡口加工以半自动切割机为主，在火焰切割后用角向磨光机彻底打磨干净。
10.主拱圈钢管的预制
⑴卷管（制作弧形钢板）
拱圈卷管制作时，按每段2m为一单元段，采用δ16、Q345D钢板卷成半径R750mm的圆弧形，钢板按弧形弧长横向划线、下料。
工艺要点：
a：下料后的每块钢板两端各350mm按直线压头成弧形，半径值与钢管半径一致。
b：用滚圆机滚圆。卷管方向应与钢板压延方向一致。
c：滚圆后的弧段进行焊接形成直线2m长的钢管。
⑵、抛丸除锈
弧圆段校圆后，进入抛丸机进行抛丸除锈，除锈等级为Sa3级。除锈后6小时内先涂一遍设计规定的防锈底漆。涂漆时应在焊缝处边缘预留60mm。
⑶、校圆
校圆用外径为R750mm弧圆一部分制作成样板，以之内靠筒体口附近多处，若有不密贴处，则该处不圆，用锤击此处，直到样板弧线与筒体外壁密贴为止。所有卷制的弧板均应矫正，不圆度≤1mm。
⑷、卷管下料
根据钢管拱组装平台对每节钢管的角度要求，在钢管两端半径处用划线尺划出标记，防止钢管斜面偏转，用专用切割机准确切割出管节上下长度、角度及端部的对接焊缝坡口，手砂轮修磨坡口。并用油漆标明该节管的编号。
工艺要点：
a：弧形钢板下料时，弧形板上下口尺寸两端各留1mm焊接收缩量，既每节弧形钢板预留2mm焊接收缩量。
b：切割允许偏差：±1mm，必须保证上下口尺寸偏差一致。（即上下口尺寸偏差同加或同减，且偏差值相同）
c：切割时，通过角度切割机准确定出△a、△b，以确保拱圈线形。⑸卷管焊接组装
为了保证每段钢管的组装精度，卷管的组装点焊在自行研制的钢管组装胎上进行。通过组装胎来准确保证弧线段线形尺寸。同时为了准确保证两弧形钢板对接接口线形，设计弧形段组装内胎，校和各部位尺寸无误后，实施定位焊接。弧线段焊后，两端里返1. 5m焊接两个吊点，内设临时支撑，以防止焊后变形。
11.拱顶横撑和K撑钢管的预制
工艺与主拱圈相同不再详细阐述。
关于钢管之间的相贯线的预制，采用数控相贯线切割机进行切割出，然后利用火焰切割机将焊接坡口切割出并以角向磨光机打磨干净。
12.拱圈的组装
在已经搭设完成的组装平台上将预制完成的钢管段和钢管之间的缀板进行拱圈的组装。组装时根据设计给定的拱圈线形将上下弦钢管逐个安装上。钢管中心要与设计给定的线形相一致，这样确保拱圈组装完成后结构尺寸准确。
K撑和拱顶横撑在组装平台上将预制完成的杆件和钢板及钢管进行组装。
13.焊接
施焊前应对所有焊件进行检查，焊件是否平整、拼接是否密合、缝隙、坡口是否符合图纸及工艺要求，并检查各种焊接设备是否良好，焊接材料是否符合工艺，焊剂与焊条在使用前须烘干，焊剂中的污物要清除干净，焊丝亦清理干净。焊接工艺参数以焊接工艺评定试验通过的参数为准，如施工时经历雨季，应按照国家规范中关于空气湿度等相关规定的要求实施。
拱圈和支撑在工装内组装成型后，采用手工电弧焊点焊牢固后吊到焊接工作平台上进行焊接。焊接以手工电弧焊实施拱圈钢管对接主焊缝。焊接操作以埋弧自动焊和药芯焊丝CO2气体保护自动焊为主，在上述两种工艺都无法进行的部位采用手工电弧焊施焊。焊接时应严格控制焊接工艺参数，确保依据已经通过的焊接工艺评定所确定的参数进行。同时在焊接过程中采取相应的控制变形措施或采用反变形手段，保证拱圈单元段成型后的准确性。
14.吊杆索盒的组装
在组装拱圈和横梁时将吊杆索盒也同步安装完成。拱圈和横梁中的索盒在组装完成，并检查其位置和倾斜角度符合设计要求后主要是在工装胎上进行）即可进行焊接，索盒的焊接以手工电弧焊为主。
15.组装后点焊
部件分别放在工装胎具内组装成型后，检查各部分特别拱圈连接部位的几何尺寸，再以定位焊固定拱圈和支撑内的所有部件，定位焊顺序从中间向两侧实施，以保证构件在出胎具时其有足够的刚度，检查拱圈和横梁整个轴向曲线是否与设计线型是否一致，若（局部）不一致需在工装胎上对构件以千斤顶施加外力和火焰加热来保证其线型，然后进行其定位焊。
组装时的点焊：组装点焊采用手工电弧焊J506焊条，焊脚高不低于6mm，焊缝长度为30-50mm/300mm。
16.焊接检查
主拱圈和K支撑及拱顶横撑单元段加工完成后按照设计要求和《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）要求进行探伤检查。
17.杆件的校正
拱圈单元段、K支撑和拱顶横梁在焊接完成并检查合格后即可进行精矫正，钢梁矫正采用液压矫正机机械矫正和火焰加热矫正两种方法。但火焰加热矫正须控制加热温度在600～800℃。
18.测量点的设置
为了控制拱圈、横梁及支撑的安装尺寸，在加工厂内必须将测量点设置在拱圈和横梁梁钢箱梁上。测量点为100x100mm厚20mm的钢板，钢板中心铣槽并将其焊接在每段钢梁两端顶板上，焊接时保证钢板槽中心线与钢拱圈中心线重合。
19.吊点的设置
吊点的设置既要满足厂内加工的需要，又必须满足现场吊装的要求。每段梁的吊点均设置在梁负弯矩最小的位置且符合相关规范的要求。吊点的焊接必须牢靠，同时尽量减小由于起吊造成杆件的变形。厂内加工时的辅助吊点避免随意焊接与切割，应采用辅助工具实施起吊作业。
20.油漆涂饰与标识
构件油漆的涂饰以原设计图纸要求进行，但由于钢板在加工前涂饰了车间底漆，在正式涂饰中间漆前应将车间底漆以砂轮或钢丝刷全部打磨掉，并用压缩空气吹扫干净后方可进行涂饰。
杆件涂漆时温度应在5～35℃之间，空气相对湿度不大于80%。雨天或杆件有结露时禁止涂漆。涂漆后4小时内不得让雨淋。
涂漆时每层之间的时间间隔须符合规范的规定。
五级风时应停止刷漆，四级风时停止喷漆。
杆件表面所涂漆膜应光滑均匀，不得有金属外露或漆液流淌及褶皱。
21、试拼装
为检验拱圈、K支撑、横梁和拱顶横撑等构件的制造精度和保证钢箱梁运至现场后安装准确、迅速，必须进行厂内的试拼装。试拼装在专门搭设的试装平台上模拟现场安装状态进行，因此至少搭设100m长，宽10m的并设支点平台一座。平台应搭设牢固可靠，及在确定各支点高程的基础上放出纵横轴线，特别是拱圈的中轴线及吊杆位置线。试拼装时分别将边拱圈和横梁依次吊放在平台上，检查拱圈与横梁的外形几何尺寸和吊杆的位置是否正确。
四、钢结构现场安装工艺
㈠钢构件的运输
1.钢构件的出厂
钢构件在厂内制造完成并按要求试拼装合格后，根据现场吊装的需要，分批次发运至工地。
钢构件运输出厂前，一定要绑扎牢靠，以防止钢构件前后及左右移动。钢构件在装车时一定将与运输车接触面垫平，防止运输过程中发生变形。
钢构件运输时根据需要可做限位架进行固定，以便防止其移动。
2.运输车辆的选择
根据上述梁的外形尺寸和重量等实际情况并依据运输拖车的技术性能参数指标，采用适合的运输车辆进行运输。
驾驶员在出车前必须检查拖车的各项装置是否完好，保证运输车辆的承载能力。
运梁时要减速慢行，保持拖车平稳。
在运梁过程中如遇雨、雪等恶劣天气，应停止运输。
3.运输路线的选择
按照交通部门的规章制度，运输超长、超重构件须向交管部门办理相关手续，并按照指定路线行车。
4.运输中的安全与质量保证
⑴参与邢台市钢铁路七里河大桥杆件运输的有关人员必须严格遵循“精心组织、安全运输、完整无损、万无一失”的大件运输工作指导方针，在运输过程中实行全程安全管理监督和检查，搞好各个环节运输质量的预控工作。
⑵装卸中要根据钢梁的重量和几何尺寸规格及定位情况，做好枕木铺垫，并认真检查落实。杆件装车后用钢丝绳绑扎加固，以确保设备装载平衡，防止设备在运输途中移位。
⑶每批次构件运输时指定专业人员负责安全保障工作，执行安全运行规定。同时，预制厂派员随车监护，保证安全及时到达。
⑷负责运输部门在装运过程中，应有一名主要负责人现场办公，协调好装卸过程中生产组织、杆件及人员的安全事宜。
⑸预制厂安排一名人员在装卸现场清点先后装运的物件数量及数据，做好记录并与现场联系卸货地点，点交下道工序。
⑹在杆件运输过程中安全员必须到现场负责相关的安全工作
⑺做好运输全过程的记录，存档备查。
㈡主桥拱圈架设工艺部分
1.技术准备工作
⑴组织起重安装人员查看熟悉现场情况，进行技术交底，提前检修各种起重设备、材料。
⑵组织施工人员熟悉施工方案，明确现场施工任务，作到分工明确，各司其职。
⑶上梁前，对墩台的横纵轴线、支座位置、高程、跨径进行复核放线，对加工好钢梁的长度、宽度、高度等外形尺寸进行检测，对吊点和焊缝质量进行检查。
⑷上梁前，要先试压砼试件，强度满足设计要求时方可开始。

2.支架的制作
由于该桥跨越七里河，且钢结构部分（主要是拱圈）为分段安装。因此在拱圈安装时需要在拼接口处设置临时支架。支架采用加密扣碗钢管加工而成，支架基础为现状七里河河床。
⑴基础处理
支架设置在河床地面上，因此考虑采用扩大基础，支架底部放置砼条基，砼条基上设置预埋板，支架与预埋板焊接。
⑵支架的搭设
在每段钢拱圈连接部位搭设4x5m的30cmx30cm密排扣碗脚手架作为拱圈拼装时的支点，同时可以作为施工平台。在主桥施工区域内现状河床需要硬化处理，处理方式为填三层各30cm的优质硬土，保证地面有足够的承载力。由于施工期间经历雨季，因此地面需要做防水、渗水和排水措施。处理完成的地面能够保证运行车辆和吊装机械的正常施工要求。
3.安装工艺
⑴钢梁存放与拼接场地
钢构件根据安装顺序要求运至现场后立即组织拼装，在施工现场现状河床上做为构件临时场地，注意防雨、防潮，防止磕碰损坏钢构件。
⑵钢梁安装顺序
在主桥4号和5号灌注桩、承台与墩柱施工完成后，混凝土强度达到设计要求即可进行钢结构的安装。根据本钢铁路七里河桥的结构特点和设计要求，采取全桥对称安装，具体工艺安装顺序为：首先进行拱座的安装→拱圈自下向上逐段安装→拱圈合拢段的安装→K支撑的安装→拱顶横撑的安装→吊杆的安装→桥面系施工。（其中根据设计要求顺序进行钢管混凝土的浇注，系梁预应力的张拉。）
⑶安装工艺要点
①在4＃与5＃基础完成后，首先进行拱座的安装和浇注，安装时采用2部100t汽车吊进行，将拱座横纵轴线与墩顶轴线相对应，就位后固定牢靠。
②以安装完成的拱座段为基准线，采用两部260t汽车吊实施桥梁一侧（上游或下游）拱圈段的对称安装，同样检查拱圈横纵轴线与墩顶线是否重合，然后将吊装段与已经安装就位的拱圈段点焊固定。以此类推完成全部拱圈的安装。
③在安装完成一侧的拱圈后在进行K支撑和拱顶横梁支架的搭设，利用260t汽车吊将K支撑和拱顶横梁吊装就位，然后进行点焊加固，防止发生位置移动。
④利用同样方法进行桥梁另一侧拱圈的安装。
⑤吊装索具的选择
钢梁吊装过程索具的选择，根据钢梁的结构形式、重量和吊点位置以及吊装索具的技术参数，在考虑最重结构件的安全系数基础上选择合适直径的钢丝绳（但钢丝绳公称抗拉强度要求不低于1850N/mm2），配相应尺寸的索扣进行起吊作业。
㈢现场焊接
焊接时采用直流电焊机进行施焊，焊接时严格按照规范和设计要求的技术参数进行。焊接完成后按照设计图纸和文件进行检验，确保焊接质量和安装尺寸符合设计要求。
1.拱圈段安装就位后即开始进行焊接，焊接采用CO2气体保护药芯焊丝进行施焊，钢管之间的对接采用在钢管内加衬板以单面焊双面成型工艺进行。
2.拱顶横梁和K支撑采用手工电弧焊进行施工。
3.所有焊接应对称进行，严格控制焊接质量。
㈣吊杆的施工
在本钢桥中拱圈和横梁之间设置了84条吊杆，在钢结构安装的同时将吊杆全部安装完成，待全部钢结构焊接完成后根据设计要求对称将吊杆进行张拉施工，其中每根吊杆一次张拉索力，在混凝土浇注完成后不进行二次索力调整，桥梁在承受混凝土荷载及车辆荷载后索力自行分配。
㈤安装测量控制
本工程由于是拱桥，且拱圈在空间位置是三维变化的，因此在吊装过程中需要严格控制安装精度。
1.拱圈、系梁安装控制精度要求
项　目
规定值或允许偏差(mm)
轴线偏差
钢梁中线
10
两孔相邻横梁中线相对偏差
5
梁底标高
墩台处梁底
±10
两孔相邻横梁相对高差
5
支座偏位
支座纵、横线扭转
1
固定支座
顺桥向偏差
连续梁或60m以上简支梁
20
60m以下简支梁
10
活动支座按设计气温定位前偏差
3
支座底板四角相对高差
2
连接
高强螺栓扭距
±10%
2.测量使用的主要仪器设备
仪器名称型号
数量
状态
全站仪
2
良好
经纬仪
2
良好
水准仪
2
良好
3.测量施工工艺要点
钢箱梁在使用全站仪、经纬仪、水准仪及钢尺等工具进行施工测量，测量控制要点如下：
⑴对运至施工现场的钢梁进行测试。
⑵在钢梁上刻出横、纵轴线：制作钢梁时，已经把钢梁安装的横轴线刻在端横梁上面，与支座横轴线相对应的位置；纵轴线刻在中拱肋、中纵梁和边拱肋、边纵梁上。
⑶定位横轴中心线：在帽梁上弹出支座的横轴中心线，并延长到支座以外，便于观测控制。
⑷定位纵轴中心线：在4＃和5＃盖梁上依据桥中线定位中纵梁、边纵梁轴线，在钢桥一侧引桥中线点位上架设全站仪，对中整平后，配置度盘，对准另一侧相对应位置，定出每条拱肋与纵梁的纵轴控制点位，
⑸观测内容及方法
高程控制：实测支座的高程，然后不断调整，直至符合设计要求，以控制钢梁高程。
横轴线控制：在安装钢梁时观测钢梁的横轴线与支座横轴线是否重合，调整重合为止。
纵轴线控制：控制钢梁的点位上，架设经纬仪，对中整平后，对准另一侧相应控制钢梁纵轴线的点位，然后再照钢梁标识出的纵轴线，看是否重合，调重合为止。
五、钢管混凝土的浇注施工
钢管拱圈拼装完毕后，进行钢管砼浇筑工序，浇筑前支架各支点落下，脱离钢管。钢管砼浇筑按对称浇筑工艺，两头同时浇筑，使用泵送顶升浇灌法，在钢管灌注分段下端按设计进灰口，设计一个带闸门的进料管，直接与泵送车输送管连接，由泵车将砼持续灌入钢管，无需振捣，砼配合比进行专门设计。除满足强度指标外，应控制粗骨料粒径，可采用0.5 ~3cm。水灰比不大于0.45，塌落度控制18cm，为减小收缩量应掺入适当膨胀剂，同时控制初凝时间，保证砼在全部浇筑完前不致初凝。当砼浇至顶端时，使用振捣棒对顶端进行适当振捣，砼溢出后，将封顶板紧压排气孔上，随即进行点焊，待达到同设计值的50%后，进行补焊。管内砼的浇筑质量，可用敲击钢管的方法进行初步检查，如有异常，应用超声波检测，对不密实的部分，采用钻孔压浆法进行补强，然后将钻孔补焊封固。管拱砼浇筑顺序为先下弦杆，然后张拉系杆中相应的预应力束；之后进行上弦杆管内混凝土的浇注，然后张拉系杆中相应的预应力束；最后进行腹内混凝土的浇注，同时在达到设计要求强度后进行系杆相应预应力束的张拉。
六、工程机械（见后附件）
七、工程质量目标及保证措施
㈠质量目标：
1、 工程质量评级面达到100%，合格品率100%，优良率达85%。各结构件试件强度合格率100%。
2 各项技术指标达到设计和规范要求，力争创造优质工程。
㈡保证措施：
1、严格按ISO9002质量保证体系进行，建立健全质量保证组织体系，实行全过程预防与控制以确保工程质量。
2、 严格执行质量管理制度，认真按有关规范和设计图纸施工。
3、钢结构件现场安装时严格控制工程质量，主要是测量精度和现场焊接质量。
4、焊接工作的质量控制
① 必须按焊接工艺和规定顺序施焊。
② 对焊缝首先进行外观检查，然后再按照要求进行相关的探伤检查。
八、安全施工措施
1. 施工安全保证体系
实行安全生产责任制，有组织、有领导地开展安全管理活动，实行注册安全责任制，建立各级各部位安全岗位责任制，将岗位责任制与经济挂钩，形成上下齐抓共管的安全管理网络。
抓生产必须抓安全，以安全促生产。按照“综合治理、管生产必须管安全、从严治理、标准化管理”四项原则，建立、健全安全生产保证体系。
2. 安全生产组织结构
项目经理部成立以项目经理为组长、主管施工生产的项目副经理和项目技术负责人为副组长的安全生产领导小组，由安全质量监督部负责本合同工程的全部安全监督和管理工作。各施工队设专职安全员，各班组设兼职安全员，各作业点设安全监督岗，组成一个自上而下严密的安全生产组织结构。
3. 实施安全保证措施
(1)建立安全岗位责任制
建立安全岗位责任制做到奖罚分明。采用经济手段对各级施工人员层层签订安全生产责任书，实行重奖重罚。
(2)加强安全生产教育
针对工程特点，制定安全防护规则及安全操作规程，下发到班组，进行人、机安全预防和监控，排除险情，掌握应急措施，遵守规章制度和岗位作业标准。
(3)建立检查制度
按照定期检查、突击检查和特殊检查相结合的安全检查形式，查思想、查管理、查制度、查现场、查隐患、查事故处理等经常召开安全例会，会后有检查落实。成立由项目经理为首，业务部门有关人员参加的安全检查组织，建立安全检查制度，有计划、有目的、有准备、有整改、有总结、有处理地进行检查。
4.现场安全施工措施
4.1安全防护
(1)各种施工、操作人员先进行岗前安全培训，做到持证上岗。班组在班前进行上岗交底，上岗检查，上岗记录的“三上岗”和每班一次的“一讲评”安全活动；
(2)做好个人防护，进入施工现场人员必须戴好安全帽，当班人员必须穿工作服，戴工作手套。从事2m以上高空作业，必须系好安全带，设专职安全员负责各种设备和施工过程中的安全隐患检查工作。
(3)各种自制设备、设施通过安全检验及性能合格后方可使用。
(4)现场照明设施齐全，配置合理，经常检修，保证正常的生产、生活；
(5)做好交通运输的安全工作，施工场地设置交通标示灯、交通禁示牌，并安排专职疏导人员，以便疏导行人及车辆（含自行车）。
4.2安全用电
(1)所有施工人员掌握安全用电的基本知识和所用设备性能，用电人员各自保护好设备的负荷线、接地线和开关，发现问题及时找电工解决，严禁非专业电气操作人员乱动电器设备；
(2)高压线引至施工现场设置的变电所，所内须通风及排水良好，门向外开，上锁并由专人负责，人员不得随便进入，变压器安设位置，接地电阻符合规范要求；
(3)配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观定形、牢固、防雨防尘，外涂安全色，统一编号。其安装形成符合有关规定，箱内电器可靠、完好，造型。定值符合规定，并标明用途；
(4)现场内支搭架空线路的线杆底部坚实，不倾斜下沉，采用绝缘导线，不成束架空敷设，并采取有效保护措施；
(5)所有电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接地保护；
(6)施工现场所有用电设备，按规定设置漏电保护装置，禁止自拉线或拆装用电设备。定期检查，发现问题及时处理解决；
(7)现场内各用电设备，尤其是电焊、电热设备、电动工具、其安装使用符合规范要求，维修保管专人负责；
(8)施工中洞内照明采用安全电压。
4.3机械安全
(1)各种机械设备严格按操作规程进行操作，严禁非定岗司机动用机械设备；
(2)各种机械有专人负责维修、保养、并经常对机械的关键部位进行检查，预防机械故障及机械伤害的发生；
(3)机械安装时基础必须稳固，吊装机械臂下不准站人，操作时，机械臂距架空线要符合安全规定；
(4)各种机械设备视其工作性质，性能的不同搭设防尘、防雨、防砸、防噪音工棚等装置，机械设备附近设标志牌、规则牌；
4.4消防保卫
(1)施工现场和生活区建立门卫和巡逻护场制度，并佩带执勤标志，出入现场凭证，外部人员不得随意出入，并按规定设专职防火干部和专职消防员，建立防火档案；
(2)加强对工人的安全管理，制订治安消防协议；
(3)消防器材按有关规定配备齐全，在易燃物品处有专门消防措施；
(4)施工现场和生活区临设搭建符合消防要求，水源配置合理；
(5)对职工经常进行治安、防火教育，培训消防人员；现场设消防通道；
(6)建立动用明火审批制，按规定划分级别，明确审批手续，并有监控措施；
(7)施工现场严禁吸烟，现场及生活区严禁乱拉线、不用电热器具；
(8)实行逐级消防责任制，并检查执行、处理隐患、将罚分明；
(9)危险品押运人员和特殊工种必须经培训和审证，做到持有效证件上岗；
(10)与当地治安消防部门建立密切联系，并协助其工作。
挖随撑。
4.5对作业班组实行讲评制度
安全生产讲评管理是抓好班组基础管理的一项重要制度。也是进行施工技术交底、强化安全教育的一项措施。每日班前,班组长必须站立在讲评台上,针对施工的安全重点部位、分项操作规程进行重点讲评,宣传三不伤害的原则,强化自我保护意识,同时,强调文明施工的各项措施,讲评的内容严格按照本企业文件执行。
4.6施工现场安全设施的验收
(l)对施工现场进场的起重设备完好性进行验收,对特种操作人员进行验证。
(2)各类脚手架搭设结束以后,由保证计划规定要求,对脚手架检查、验收,合格方可使用。
(3)对通风设备的安装、噪声的防护,有毒有害气的防护计划和措施进行检查和验收。
(4)对各类安全重点部位的监控计划、措施和人员的配备进行检查、监控和验收。
4.7安全奖罚制度
对施工班组制定安全考核内容,根据每月考核评定并与当月奖金分配挂钩,对于在施工中严重违反安全规程条例的个人或班组可根据情节严重作出一次罚款,以示严肃纪律。
4.8消防管理措施
(l)消防工作要遵循"预防为主、防消结合"的方针,企事业单位各级领导必须实行消防工作责任制,将消防安全工作纳入本单位管理范围,做到同计划、同布置、同检查、同总结、同评比。
(2)在编制施工组织设计时,必须编写消防工作与施工的有关条文。
(3)对分发包队伍进入施工前,必须办理消防资格审查手续,签定治安消防协议书。
(4)进入施工现场必须健全消防组织,落实施工现场的消防设备。
(5)负责新建、扩建、改建内装修等工程项目防火设计的审核,施工中的消防监督和工程竣工后的消防验收。
(6)开展消防安全宣传教育,组织消防安全培训,管理和指导消防队伍的建设和训练。
(7)组织防火检查,督促责令火险隐患的整改。
(8)组织指挥火灾扑救、负责火灾的处理。
九、冬、雨季施工措施
1. 冬季施工措施
冬