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1、精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------------------- 1 编制依据 1.1《重庆轻轨较新线二期工程B标区间下部结构施工设计图》 1.2《重庆轻轨较新线二期工程标准PC连续轨道梁施工图图集》 1.3《重庆轻轨较新线一期工程混凝土施工技术规定》 1.4《重庆轻轨较新线一期工程跨座式单轨PC轨道梁生产技术条件》B版 1.5《重庆轻轨较新线一期工程跨座式单轨PC轨道梁检测方法》B版 1.6《重庆轻轨较新线一期工程跨座式单轨轨道梁桥质量检验评定办法》
2、试行） 1.7《铁路桥涵施工规范》（TB1203-2002） 2 工程概况 两联3×30m连续PC轨道梁桥工程位于重庆轻轨较新线二期工程B标段D217区间内，桩号位置：D217-27～33，里程：YDK17+801.003～YDK17+981.003，全长180m。线路纵坡D217-27→28为2.76%，28→29为1.76%，29→30为0.76%，30→33为0，梁体竖曲线半径3000m。基础采用2.7×2.7m挖孔桩，平均桩深8.4m；墩柱为2.4×2.4m＋2×1.7×2.4m“Y”形实心墩，平均墩高12.8m；梁体端部梁高3.1m，跨中梁高1.7m，底部呈拱形设计（半径6
3、1.057m），上部为标准轨道梁“工”字型空箱截面，整体线形为直线，结构形式为简支变连续。 轨道梁体预应力筋采用7φ5（公称直径15.24mm）预应力钢绞线，钢绞线强度级别1860MPa，Ⅱ级松弛，弹性模量1.95×105 MPa。每束钢绞线由7根预应力钢筋组成。钢绞线施工分两次进行，预制梁体时张拉4束，梁体简支转连续时张拉14束。锚具采用YM群锚体系。波纹管采用镀锌铁皮套管，管径为内径70mm，外径77mm。 连接横梁采用48-φ5预应力钢丝，抗拉强度标准值为1670MPa，Ⅱ级松弛，弹性模量2.05×105 MPa，锚具采用DM5B-48型，波纹管按厂方配套型号设置。张拉千斤顶规格型号为
4、YCL-150。 梁体支座采用JHPZ高速铁路盆式橡胶支座。 混凝土强度等级设计为桩基C30，墩柱C35，垫石C40，梁体C60。其中梁体混凝土3天弹性模量为3.95×104MPa，14天弹性模量为4.23×104MPa。 梁体施工精度按预制梁PC连续梁精度评定方法评定。 3 工程难点 3.1梁体侧模板（制造精度高）、底模（拱形）及支撑系统（拱架和侧模定位）的设计。 3.2高强度、高材性混凝土的配置及施工过程控制。 3.3梁体在预制、存放、架设过程中防止抗倾覆措施。 3.4梁体较高，宽度小，梁端吊点处有横梁，且底面呈拱形，运输、吊装困难。 3.5梁体架设时的线形调整。
5、3.6由于梁体设置纵坡，线形调整后在现浇段施工阶段如何控制梁体纵向滑动。 3.7不同阶段梁体预施应力后的线形控制。 3.8梁体预制过程中支座的定位及架设时临时支座的设置。 3.9由于中跨梁支座位于现浇段处，两侧梁体预应力施工时对支座的影响。 4 施工准备 4.1技术准备 认真复核图纸，对图纸不理解的地方及时与设计院沟通；组织技术人员和现场操作人员学习设计院提供的“连续梁施工工法”，加深对设计意图的理解和掌握。 合理计算墩柱、梁体模板的受力，选定模板材质和设计出便于操作的模板系统。 根据梁体的施工特点，结合现场情况编制出切实可行的施工方案。 与混凝土供应商联系，确定梁体混凝土
6、的各项性能能否满足施工要求。 进行原材料的进场检验、试验工作，以保证材料性能达到设计要求。 提前检查、标定张拉设备，以满足施工要求。 根据轻轨验收标准和设计要求编制工程施工操作阶段的质量标准，制定施工技术管理办法。 编制施工工序作业指导书及相应工序技术交底书。 4.2物资准备 根据施工方案，编制材料采购计划（包括甲供料计划），确定合格的非甲供料供应商。按照施工计划及时准备周转材料，确保现场使用。加强与混凝土供应商联系，便于合理安排施工任务。 4.3生产准备 就近联系制梁场地，尽量选择公路中央分隔带两侧预制，便于梁体的运输和吊装。 提前将占道方案上报监理和业主，尽快办理施工占道
7、手续。 及时联系交通管理部门，并按交通管理部门的要求进行交通防护。 按照施工计划要求落实劳力情况，施工操作选择经验丰富的人员；并按照施工计划合理安排劳力。 施工前完成工人培训教育工作。 根据施工计划及时组织机械进场、调试，确保机械设备数量、质量满足施工要求。 5 施工程序和施工方法 5.1总体布置 挖孔桩采用人工挖孔，人工提升，机械出碴；钢筋笼孔外加工，孔内绑扎；桩基混凝土采用C30商品混凝土，罐车运输，吊挂串筒灌注。 墩柱钢筋施工搭设钢管脚手架，卷扬机树立竖向主筋；模板采用厂制大块拼装式钢模板；混凝土采用C35（墩柱）、C40（垫石）商品混凝土，泵车泵送入模，吊挂串筒灌注。
8、墩柱混凝土施工分五次进行，第一次灌注与桩基结合处（桩头），第二次灌注墩柱下部独立墩部分，第三次灌注独立墩柱顶部与异形墩结合部分，第四次灌注异形墩，第五次灌注墩顶垫石。 梁体在制梁场地预制；模板采用拼装式厂制钢模板；混凝土采用商品混凝土泵送入模，机械振捣；梁体混凝土浇筑完成后，直接存放在混凝土支座上，不进行运输或横移；吊装使用两台300t吊车架设，架设采用钢丝绳兜吊的方式进行。 5.2施工工艺流程 施工测量 孔桩施工 墩柱施工 施工准备 梁体架设 梁场设置
9、 梁体预制 梁体张拉 施工脚手架拆除 终张拉 现浇段施工 梁体线形调整 5.3施工方法 5.3.1测量定位 根据设计院交付的导线点采用1″级全全站仪和0.2mm级水准仪加密导线控制点布设控制网，经监理复核后投入使用，并在施工过程中随时复核，保证其使用精度。 需进行坐标控制的部位有：桩基中心，桩顶中心，墩柱中心，墩顶支座中心，梁体中心。 需进行高程控制的部位有：桩底标高，桩顶标高，墩顶标高，支座标高，梁体顶面标高。 5.3.2桩基施工 见施工组织设计“桩基施工方案”。 5.3.3墩柱施工 ⑴施工顺序 搭设施工脚手架→吊挂竖
10、筋→绑扎底部箍筋→浇筑桩柱结合面→绑扎墩柱箍筋至异形墩钢筋底部→安装墩柱模板→浇筑混凝土→搭设满堂支架→绑扎异形墩钢筋→浇筑异形墩与独柱墩钢筋结合处混凝土→安装异形墩底模板→浇筑异形墩混凝土（边跨盖梁混凝土）→浇筑垫石混凝土→墩柱模板拆除→拆除施工支架 ⑵模板 模板采用厂制拼装钢模板，边跨PC梁盖梁模板采用木模板。 独柱墩钢模板2m一节，每节由4块钢模板组成（见B标段施工组织设计详图），在地面上进行拼装，使用吊车分节安装。异形墩钢模板分两节制作，下节高度2.7m，上节高度0.8m，每节模板分为圆弧板、面板和槽形板，安装采用吊车分块吊至作业面，人工拼装。独柱墩模板支撑采用型钢背带固定，异形
11、墩钢模板采用钢管架支撑，并顺线路方向设置对拉钢筋。 独柱墩混凝土施工完成后，模板不拆除，待异形墩混凝土施工完成后一起拆除。 ⑶施工支架 施工支架采用φ48×3.5mm钢管抱墩搭设（见图1），宽度4.4m，长度7.4m。支架主要用于墩柱钢筋及顶部异形墩模板支撑施工。支架座落在既有公路面上，位于土基层上时，采用原土夯实，立管底部铺设槽钢保证支架受力均匀。 图1 墩柱施工支架示意图 支架立杆纵横向间距0.6m，水平步距1.4m，扫地杆距离地面0.3m。支架外侧搭设交叉剪刀撑。 支架搭设要求见“墩柱施工方案”。 ⑷钢筋施工 Y形墩钢筋具有以下几个特点，造成此结构类型的墩柱钢筋施工
12、困难。 ①墩柱独柱部分与异型部分交接处钢筋纵横交错，布置密集，竖向主筋直径为φ28，在重叠部分有四根并存，且有连环矩形箍筋需安装。 ②Y形墩柱上下宽度一致，由于竖向主筋重叠，无法保证主筋空间位置，同样无法满足钢筋混凝土保护层厚度，并且要相应调整箍筋制作尺寸。 ③受多层箍筋影响，钢筋安装时操作困难。 注：施工单位在设计交底会后，根据交底结果编制该部分施工方案。 ⑸混凝土施工 墩柱采用C35泵送商品混凝土进行灌注。由于此墩柱结构特殊，故墩柱混凝土施工分5次完成（见墩柱施工顺序），D217-27、33墩柱分6次完成。 墩柱顶部异形部位混凝土施工受钢筋影响，振捣人员无法到达混凝土施工面，
13、只能采用加长振捣棒进行振捣，并加大混凝土的坍落度，同时在钢模板外配合人工锤击振捣。 5.3.4梁部施工 ⑴施工程序：梁体预制→预应力施工→存梁→墩顶临时支座安装→架梁→梁体线形调整→中墩支座安装→现浇段施工→预应力施工→封锚→浇筑横梁现浇段→横梁预应力施工 ⑵预制场设置 由于梁体重量大（平均约137t），跨度长（约30m），外形特殊，梁体的运输难度较大，因此制梁场地拟选择在D217-27～33附近公路边对应墩号就近设置（见预制梁场地布置图）。根据施工现场情况，公路具备设置预制梁场地的条件。（待施工前与路管部门和交通部门联系后确定） ⑶模板及支撑系统施工 ①梁体制作精度控制标准表
14、 表1 序号 检验项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 梁全长 ±12 拉力器、尺量检查 2 梁跨度 ±12 拉力器、尺量检查支座中心至中心 3 宽度 端部±2 中部±4 大量程游标卡尺检查 4 梁高度 ±10 尺量检查 5 指形板与梁表面差 ±2 尺量检查 6 工作面整体线形 L/2000 水准仪、经纬仪、钢尺 7 工作面局部线形 3mm/4m 钢尺 8 走行面垂直度 9 直角定规、钢尺 ②模板加工精度表
15、 表2 项目名称 允许误差 检测方法 项目名称 允许误差 检测方法 长 度 ≤1mm 钢卷尺、线绳 相邻板面高差 ≤1mm 钢板尺、塞尺 宽 度 ≤1mm 钢卷尺 凹槽、倒角 模板误差 ≤0.2mm 线绳、钢尺 平 整 度 ≤1.5mm 2m靠尺 拼缝缝隙 ≤0.5mm 塞尺 板面、板端挠度 ≤1mm 2m靠尺 预埋件位置 ≤1mm 钢尺、游标卡尺 ③模板制作及安装方式 侧模采用厂制拼装式钢模板，钢模板制作成矩形，制作形式分两种，即标准模板和异形模
16、板。标准模板每节长度3m，高度1.9m，用于梁体上部“工”字型截面处，异形模板用于梁体下部拱形变截面处，每节长度2～3m，高度随梁体高度变化。钢模板面板采用δ=6mm热轧钢板制作，模板肋采用12#槽钢制作。模板采用φ18螺栓连接，每节模板竖、横缝均加设定位销钉。 钢模板凹槽与顶部倒角模板采用螺栓与面板活动连接（见图2模板构造图），以调整梁体竖曲线线形。 图2 钢模板构造图 拱形底模采用δ=3mm钢板制作，钢板焊接在支撑拱架横梁上，梁端浇筑C20混凝土基座（同时作为存梁支座），基座顶部铺设PVC板作为底模。混凝土基座宽度1200mm。由于梁体
17、纵坡影响，为保证边跨梁支座水平和在梁体架设线形调整时千斤顶与梁底面垂直，混凝土基座顶面作成坡形（坡度按照设计院工法设置）。 端模、槽口和内模模板采用木模。 模板安装方式为侧模包底模和端模，侧模坐落在钢管支架的横管上，端模坐落在混凝土支座上。侧模支撑横管根据模板高度在钢管支架上设置，每节模板不少于2根。侧模板定位采用2×10#槽钢制作背带，通过上下对拉螺杆固定模板间距，模板外部中间位置采用钢管支架顶撑，模板上下口安装短方木顶撑。（见图3模板支撑示意图）由于模板变形较大，因此施工考虑设置模板对拉钢筋，布置位 图3 模板支撑示意图 置：梁体车辆走行面1.1m高范围不设对拉钢
18、筋，底部设置对拉钢筋，间距0.5m，对拉钢筋两端在混凝土保护层处安装20mm厚的尼龙垫块顶在模板上，拆模后将尼龙垫块取出，并将外露钢筋割除，用水泥砂浆补平。 模板支撑系统采用自制拱架配合钢管支架组成，拱架作为底模的支撑（见拱架设计）。在拱架就位后，搭设钢管支架，钢管支架与拱架采用扣件连成一体。并根据侧模的高度在拱架和钢管支架上安放水平钢管，用来支撑侧模。侧模水平支撑采用可调顶托顶撑，顶托竖向间距0.5m，横向间距0.5m。在梁体混凝土浇筑完成后3天拆除钢管支架和侧模，拱架在梁体预应力施工完成后拆除。（虽然设计院编制的工法中要求梁体第一批预应力束在混凝土施工完成后7天张拉，但在混凝土具备拆除侧
19、模条件时仍对梁体施加早期预应力，防止梁体混凝土出现早期裂纹。） ④钢模板受力变形验算： q1 =γ×h=26×3.1=80.6KN/m2 q2 =0.22×γ×β1×β2×t0×V1/2 =0.22×2.6×1.2×1.15×6×0.31/2 =25.94KN/m2 取q1 、q2较小值进行计算，计算过程如下： A、底部横向槽钢受力变形 q = 25.94×0.25 = 6.49KN/m ( ＠=0.25m) fc = 5ql4/384EI = (5×6.49×5004)/(38
20、4×2.1×105×250.85×104) =0.05mm 满足施工要求 B、中间横向槽钢受力变形 q = 25.94×0.5 = 12.97KN/m （＠=0.5m） fc = 5ql4/384EI = 0.1mm 满足施工要求 C、竖肋 在梁高为3.1m时竖肋变形 q = 25.94×0.5 = 12.97KN/m （＠=0.5m） fc= 5ql4/384EI = 29.6mm （l=3.1m）大于施工控制精度 故在模板外侧设背带和横杆支撑，每根背带由2根12#槽钢制成，间距1.0m，与竖肋交错布置，横
21、杆间距0.5m顶撑竖肋，则 5fc=5Pl3/48EI=1.0mm 满足施工要求 故钢模板支设宽度为848mm（梁宽850mm）。 在梁高小于3.1m时，根据计算结果相应调整背带间距。 验算公式中符号的意义：q:混凝土侧压力；γ：混凝土容重；h：混凝土浇筑高度；β1：外加剂系数；β2：坍落度9cm以上时取1.15；t0：初凝时间；V：浇注速度； l:槽钢跨度；＠：槽钢间距；I：惯性距；E：弹性模量。 注：因预应力及混凝土收缩徐变引起的梁长变化在现浇段上调整，梁长按照设计图纸要求长度控制。端模支设根据设计院提供的工法中得知扭角较小，施工时不再考虑。钢模板在使用前进行试拼装
22、并将板面打磨处理，模板脱模剂采用液压油或机油。 ⑷拱架设计 拱架为梁体底模支撑架。为方便施工和底模铺设，拱架采用可移动式固定支架。其组 成材料为：边框采用100×10mm角钢，横梁采用70×5mm角钢，立杆、拱架支撑杆采用φ48×3.5mm钢管。拱架底部安装万向移动滚轮。拱架高度0.6～2.0m，宽度0.848m。每片梁底部设一套拱架，每套拱架由两段1#拱架和两段2#拱架拼装而成，其中1#拱架长约3.6m，2#拱架长约9.4m。拱架通过定位销钉对接。在梁体张拉施工前将1#拱架对应两段拆除，以减小梁体张拉对拱架的影响和保证拱架撤出。（见图4拱架支撑示意图、图5拱架构造图） 拱架施工时由
23、人工推至施工场地进行对位，对位后采用千斤顶顶起，安装支撑底托（型号KTZ30），施工控制调整范围0～200mm。 ①拱架结构受力验算：（拱架支撑拱形截面部分，因此只验算拱底l=26m部分受力） 底托允许荷载为1.5t，是最薄弱环节，验算如下： 图4 拱架支撑示意图 梁体自重：P1= 44.23m3×2.6t/m3 =115t 模板重量：P2= 120kg/m2×135m2 =16.2t 每套拱架自重：P3=2.2t 则底托数量为：n= 1.2×（P1+P2+2×P3）/1.5= 108个，根据拱架结构尺寸情况，每套拱架设置120个底托。 图5 拱架构造图 ②拱架立杆
24、验算：（根据拱架构造图，分别计算不同截面，以梁体截面A-A（＠500mm）、B-B（＠700mm）和C-C（＠800mm）处计算为例） A-A：梁体自重：P4=0.5×0.85×2.87×2.6=3.17t 模板自重：P5=0.45t 拱架立杆（h=831mm）三根，则立杆受力为：1.21t＜1.5t（顶托允许荷载） B-B: 立杆（h=1590mm）受力为：1.23t＜1.5t C-C：立杆（h=1866mm）受力为：1.21t＜1.5t 注：拱架在施工时，两侧搭设钢管支架，钢管支架与拱架用扣件连接（如图4）。拱架曲线线形按照设计图纸设置，结合工法中给出的最大预拱度值为15.8m
25、m加上拱架弹性变形量，反拱预留量按照14mm设置。 ⑸钢筋施工 钢筋在钢筋加工场地集中制作，运输到底模上进行绑扎安装。 由于钢筋较密集，并且梁体内有预埋件、波纹管、内模空箱占据较大空间，钢筋半成品的结构尺寸经验收后，方可进行安装。钢筋安装前，相邻N1、N2、N3、N5、N6、N7钢筋点焊成一体后进行绑扎，以保证钢筋间距、位置准确，为混凝土下落和振捣创造条件。 钢筋绑扎搭设钢管安装吊架，将顶部和底部纵向主筋吊挂，然后安装箍筋。钢筋骨架按照设计图纸要求全部采用点焊，待钢筋骨架基本成型后（避免电焊损伤波纹管），将腰部纵向主筋随内模空箱、波纹管一同穿入和安装隔板钢筋。（剩余少量焊接操作时，加强
26、对波纹管的保护和检查，发现破损及时用胶布缠裹或更换。） 纵向主筋全部采用对接焊接，尽量减少钢筋所占用的空间。（图纸要求搭接焊接，经设计人员同意后改为对焊。） 内模空箱采用钢筋（支撑钢筋端部安装砂浆垫块，与模板隔离）定位，定位钢筋间距500mm。尤其加强顶部定位钢筋的设置，防止内模在混凝土浇筑时上浮。 波纹管根据设计曲线坐标采用钢筋定位。波纹管平直段定位钢筋间距500mm，曲线段根据波纹管线形加密定位钢筋。 ⑹混凝土施工 梁体混凝土采用高性能商品混凝土灌注。混凝土设计强度等级C60，设计特殊要求的3天弹性模量为3.95×104MPa，14天弹性模量为4.23×104MPa。混凝土施工前
27、在业主、监理组织下与混凝土供应商联系，并将混凝土要求提报给混凝土供应商。 混凝土原材料选择：硅酸盐水泥标号不低于42.5，用量≤500kg/m3；中砂，含泥量≤3%，细度模数2.2～2.6；碎石粒径5～20mm，其中5～15mm粒径碎石含量约65%；矿和物掺料选用低水化热材料。 混凝土施工性能要求：入模坍落度180±20mm（外界气温＞30℃），140±20mm（外界气温＜30℃＝；初凝时间：6～8h；扩散直径：≥450mm；坍落度损失：≤10%/h；入模温度：≤30℃。 混凝土由罐车运送至施工现场，泵车泵送入模。混凝土浇筑前用水湿润模板及钢筋，模内积水从端模清扫孔排出。混凝土浇筑顺序
28、由两端向中间进行。混凝土浇筑分层厚度控制在300mm以内。混凝土振捣设备采用φ30、φ50两种规格插入式振捣器。 梁体混凝土顶面在混凝土浇筑完成后2～3h（视混凝土凝结情况）进行抹面拉毛。拉毛采用特制毛刷进行，拉毛深度0.8mm。 混凝土养护：在混凝土表面拉毛后覆盖塑料薄膜保湿，待混凝土表面微泛白时，并洒水养护。混凝土洒水自然养护21天。 混凝土试件：每榀梁混凝土抗压试件制作3天龄期1组，7天龄期1组，14天龄期2组，28天龄期2组；弹模试件制作3天龄期2组，14天龄期2组，28天龄期2组。 注：①混凝土浇筑选在阴天或凌晨4点开始进行，以便白天便于测量观测和对预埋件的保护；②晴天，并且
29、外界温度超过30℃时，搭设遮阳设施；③每罐混凝土设专人检测坍落度、温度，合格后方可使用；④混凝土浇筑完成后利用模板进行保温，必要时用麻袋包裹保温，当混凝土内外温差小于15℃时拆除保温材料和模板。 ⑺预应力施工 预应力管道采用镀锌铁皮波纹管成孔，波纹管定位钢筋网片与梁体箍筋点焊固定。波纹管接长采用大一号波纹管套接，套管长度约400mm，并用黑胶布缠裹密封。 预应力钢筋下料采用砂轮切割机进行，下料长度为钢绞线工作长度加1.4m（预应力设备使用长度），每根钢绞线下料误差小于10mm。钢绞线下料在干净的场地上进行，并及时编束，覆盖保存。 为防止混凝土施工中波纹管漏浆堵塞，在混凝土浇筑前将全部预
30、应力钢绞线穿入，并在浇筑过程中人工窜动钢绞线。梁体架设前将第二批张拉的钢绞线拉出。 预应力张拉以应力控制为主，伸长量作为校合。实测的伸长量与计算的伸长量误差不超过6％。钢绞线断丝、滑丝数量不大于总数的1％，且每束不大于1丝。 张拉顺序：0→0.1σcon→1.0Kσcon→持荷5min→锚固。K为摩阻修正系数。 张拉控制应力：设计锚外张拉控制应力为：σcon=1450.8MPa（张拉控制力：1421KN）；锚下张拉控制应力为：1349.2MPa（张拉控制力1322.2KN）。 张拉准备： ①每片梁张拉前通过计量部门对千斤顶和压力表进行配套标定，保持误差不超过规定值，然后根据检测结果和
31、试验结果计算各级张拉力下相应的油表读数； ②锚具的尺寸要正确，锚环、锚塞逐个进行尺寸检查，有同符号误差的配套使用； ③清理锚垫板上压浆孔及板面；检查锚垫板下混凝土是否密实；检查锚垫板和孔道是否垂直，不垂直时，采用楔形垫板加以纠正； ④根据设计院提供的摩擦系数计算理论伸长量。 ⑤进行孔道摩阻试验，确定实际张拉应力。 张拉程序：清洁钢绞线、锚垫板、清除外露波纹管→安装锚具、夹片、千斤顶→张拉→封锚→压浆。 张拉方式：按照图纸（图号：SJXX—2270—GL/40—09）中要求进行，即在梁体混凝土浇筑完成后7天张拉第一批钢绞线，梁体现浇段施工完成后张拉第二批钢绞线。由于梁体宽度狭窄，受千
32、斤顶宽度影响左右侧钢绞线不能同时张拉，为防止单侧张拉使梁体扭曲变形，采用左右对称分级倒顶的办法进行张拉。张拉过程中，采用经纬仪、水准仪跟踪测量，随时调整张拉应力分级值。（待预应力摩阻试验完成后编制详细张拉施工方案） ⑻压浆 在波纹管最高点安装透气管，透气管采用φ15钢管或塑料软管制作。透气管与波纹管连接处用胶布密封。 预应力施工完成后，及时锚固（锚固砂浆采用42.5硅酸盐水泥，细砂，比例1：1.5），并在72h内完成压浆工作。采用的水泥浆强度等级为C60，水泥浆的泌水率不大于3%，在24h后泌水应全部被水泥浆吸收，水泥浆收缩率不大于2%； 压浆使用活塞式压浆泵，压力以保证压入孔内的水泥
33、浆密实为准。压浆时由低点孔压入，高点孔排气和沁水。每根预应力孔道两端的进、出浆口均安装一节带阀门（Ф15）的短管，在压浆完毕时封闭，保持孔道中水泥浆在有压状态下凝结。 压浆前用清水将孔道冲洗干净，保证孔道畅通。压浆管道长度不超过30m，当超过30m时，压力增加100KPa～200Kpa。 压浆时选择外界温度在5oC～35 oC时进行。 ⑼封端 孔道压浆后，立即将梁端及垫板、锚具上的水泥浆冲洗干净，将端面混凝土凿毛，安装钢筋网片，固定模板，模板固定后校核梁长，将梁长控制在误差范围内。梁底封锚模板利用梁内钢筋绑扎8#铁丝吊挂模板，一侧模板封闭，另一侧模板预留混凝土灌注和振捣孔。
34、封端混凝土强度等级C60，采用人工提升、灌注，混凝土坍落度为80±20mm。 ⑽支座、预埋件安装 ①支座安装 连续PC轨道梁采用高速铁路盆式橡胶支座，规格型号、安装位置见图6。 图6 支座安装示意图 边跨梁预制时预埋支座锚栓套筒。锚栓套筒安装采用自制角钢（L30×3）固定架定位。角钢架与梁体钢筋点焊，并在混凝土浇筑前用螺栓安装在套筒上与底模固定，在梁体拆除底模时将螺栓卸掉。梁体吊装前将支座安装好。 中跨梁支座安装在现浇段支设底模时将支座安装好（嵌入在底模上），上支座板顶面涂刷脱模剂与混凝土隔离。锚栓套筒固定方式同上。 墩柱及支撑垫石施工时设置锚栓套筒预留孔，预留孔尺寸为φ120
35、×400mm（垫石设计高度199～224mm，边跨支座高度160mm，中跨支座高度185mm），预留孔中心及对称线位置 误差小于10mm，待支座就位后用C40砂浆进行重力灌浆。（参照支座厂家产品说明书） 支座安装注意事项：a垫石顶面四角高差≤2mm，支座安装前在垫石顶面铺5～10mm厚环氧树脂砂浆，保证支座受力均匀；b支座安装时不得拆除四角螺栓，工作前拆除；c梁体合拢后，二次预应力施工前拆除临时支撑。 ②预埋件安装 梁体设计的预埋件有绝缘子预埋管、ATP/TD环线肩部预埋管、指形板座和支座锚栓套筒等（部分预埋件图纸未到齐）。 绝缘子预埋管安装在梁体钢模上，安装时用螺栓拧紧，并在模板上
36、口处用油漆标志位置，保证在混凝土施工时振捣器碰撞。 肩部ATP/TD环线预埋管采用配套固定件点焊在钢筋骨架上，管内穿φ10钢筋防止混凝土内部温度过高或压力将管道挤压变形，并在梁端头用铁丝拉紧，保持管道顺直。 侧面指形板座用螺栓安装在用木板制作的模具上固定在钢模板上；顶部指形板焊接在角钢支架上并与钢筋骨架固定。 支座处底模采用木模，在锚栓套筒安装时采用角钢支架固定在钢筋骨架上，同时用套筒螺栓固定在木模上。 其余预埋件待图纸到齐后编制预埋件安装补充方案。 ⑾存梁 梁体第一批钢绞线张拉施工完成后，将梁体拱架及边跨梁梁端支架拆除，梁体存放在混凝土支座上。按照设计院提供的工法要求存放97天。
37、 ⑿架梁 架设顺序：以联为单位，双线架设。 架梁方法拟采用三种方式，具体如下： ①梁体架设采用钢丝绳兜吊的方式进行，即钢丝绳一端从存梁混凝土支座预留孔内穿入（见图4，预留孔采用φ200mmPVC管在混凝土支座施工时埋入成孔，吊点位置按照设计图纸要求设置）将梁体兜起吊装。由于线路内侧梁体吊点处有预留横梁，吊梁时为保证梁体平衡，在梁体另一侧垫置方木与预留横梁同宽。 弊端：梁体重心高，容易失稳。 ②在梁体预制时，在混凝土基座上预埋型钢支架（见图7），吊装时用型钢支架支撑梁体防止梁体重心较高造成吊装困难。 弊端：梁端底部有斜坡，需控制型钢倾斜；I45工字钢需并排设置两根，宽度较大，落梁时
38、困难，偏移设计位置较远，不利于线形调整。 ③由于梁体重心较高，因此建议设计在梁体横向联系梁以上，车辆走行面以下位置（约距梁顶1.3m左右，避开预应力管道位置（见图8）设置吊装孔，钢丝绳从该孔穿入进行吊装。 该方案可操作性强，需设计进行验算。 图7 型钢横担吊梁 图8 钢丝绳吊梁 ⒀梁体线形对位调整 吊梁前，在Y型墩上设置临时支撑架和临时支座。 图9 梁体型钢支撑架图 ①临时支撑架使用I20工字钢制做。支撑架立杆高度为3.6m，焊接在墩顶预埋钢板上，支撑架横杆焊接在墩柱侧面预埋钢板上，横杆长度1.35m，斜杆支撑高度距梁顶1.2m位置
39、支撑架立杆上安装手摇丝杠，当梁体线形调整时，人工摇动丝杠随梁体移动。（见图9） ②临时支座设置采用千斤顶支撑，即使用100t液压三维千斤顶和35t螺纹千斤顶作为临时支座。施工顺序为：先用三维千斤顶调整梁体线形，然后更换为螺纹千斤顶进行支撑。（由于在预制梁体间现浇段施工完成后方可拆除千斤顶，由于液压千斤顶存在内卸油问题，因此更换螺纹千斤顶作为长期临时支座。） 梁体架设前，每片梁梁端安装一个临时支座，临时支座由1个液压三维千斤顶和1块30mm厚钢板组成，钢板尺寸为1.0×0.8m，横担在千斤顶上，作为梁体的支撑板（见图10），钢板上顺梁方向焊接两块挡块钢板，距离0.86m，便于梁体架设时控制
40、梁体落点位置。在使用三维千斤顶调整完成后，更换成2个螺纹千斤顶支撑梁体，直至现浇段施工完成后撤出。 边跨梁架设：将梁体搁置在临时支撑上，将带支座端支座与预留孔对位后，用水准仪测量梁体两端标高，用经纬仪调整梁体中线位置，然后将两侧临时支撑逐渐降低，使支座坐落在垫石上（但不受力），同时安装螺纹千斤顶进行支撑。梁体另一侧临时支撑安装同步进行。 图10 中跨梁临时支撑布置示意图 中跨梁架设：梁体架设好后，通过液压千斤顶调整线形后转换到螺纹千斤顶支撑，然后支设现浇段底模，进行现浇段施工，待现浇段混凝土强度达到100%，预应力施工前将临时支座撤出。 根据支撑垫石高度和支座高度（设计最大高度37
41、4cm）设计三维千斤顶安装高度，当千斤顶高度低于垫石与支座高度时，在千斤顶底部浇筑C30硫磺混凝土垫石（根据购置的千斤顶确定垫石厚度），当撤出螺纹千斤顶时将硫磺混凝土垫石电解拆除螺纹千斤顶；当千斤顶高度大于操作高度时与设计协商调整；当操作高度不具备浇筑硫磺混凝土垫石时，在设计允许条件下，采用液压千斤顶将梁体顶高2～3mm，将螺纹千斤顶拆除。 千斤顶固定：根据三维千斤顶固定螺栓孔位置在墩顶预埋钢板焊接短钢筋将千斤顶固定，同时千斤顶顶部横担钢板焊接钢板套箍卡住千斤顶，防止钢板滑动。由于设计院提供的三维千斤顶结构尺寸为990×990mm，而中墩垫石边缘距离墩柱边缘距离为800mm，边墩剩余距离为
42、360mm，无法满足千斤顶安装所需的面积，因此在顺线路方向在墩柱侧面预埋钢板焊接型钢工作平台作为千斤顶固定架。 千斤顶安装完成后进行梁体架设。梁体架设时使用经纬仪初步将梁体定位在三维千斤顶的调整范围内，即竖向50mm，纵横向40mm。梁体基本对位后用经纬仪和水准仪同步调整，最后采用全站仪复核，合格后更换螺纹千斤顶支撑。 梁体线形调整过程中，沿绿化带在梁体两侧及墩柱周围搭设钢管脚手架，脚手架用于测量人员在梁体上布点及作为线形调整人员的操作平台。脚手架搭设高度超过架设梁体高度2m，宽度6m，纵横向间距0.9m，步距1.2m，纵横向搁排搭设剪刀撑，并设置“之”字人行坡道。 注意事项：①由于梁体
43、设置纵坡，为防止在现浇段施工时梁体沿线路方向滑动，根据设计院编制的工法，梁端底面设置坡角（角度见工法），施工时需严格控制该角度，以保证坡角与墩柱顶面平行，即保证坡角底面与千斤顶垂直。 ②由于梁体较薄，受日照影响，易产生侧向弯曲变形，不利于线形调整，待设计院工法完善后，制定控制措施。目前，拟订初步措施为：在两线梁体联系横梁施工前，用钢板制作梁体套箍，分别卡于两线梁体顶面和底面，套箍长度1m，两线梁体套箍间焊接I20工字钢顶撑及拉结梁体，每跨间设置3道（见图11），一方面保证预应力施工时梁体稳定，另一方面使梁体侧向变形统一，保证线间距。 图11梁体稳定装置示意图 6 施工计划 ⑴工期
44、计划 工程开工日期根据签定的施工合同和监理批准的开工令为准。以下是根据施工情况排出的相对施工工期。见图10工期计划甘特图。 ⑵材料计划 该项工程使用的混凝土、钢筋、支座、钢交线、锚具及预埋件为甲供料外，辅助材料和周转材料为施工单位自行采购、负责。 主要材料计划表 表3 材料名称 规格 单位 数量 材料名称 规格 单位 数量 商品砼 C30 m3 428.65 波纹管 内径Ф70 m 3537.8 商品砼 C35 m3 609.15 波纹管
45、 厂家定 m 360.4 商品砼 C40 m3 7.43 锚 具 YM15-7 套 288 商品砼 C60 m3 686.2 锚 具 DM5B-48 套 168 桩钢筋 Ⅱ t 44.58 支 座 JHPZ5000-GD 个 2 墩钢筋 Ⅱ t 83 支 座 JHPZ5000-DX-e50-c 个 2 梁钢筋 Ⅱ t 152 支 座 JHPZ5000-ZX-e50-c 个 4 钢绞线 7Ф5 t 29 支 座 JHPZ2500-DX-e100-c 个 4 钢 丝 Ф5 t
46、3.6 支 座 JHPZ2500-zX-e100-c 个 4 指形板 ZXB2 套 4 梁钢模板 厂制（3套） t 60 指形板 ZXB3 套 4 墩钢模板 厂制（2套） t 27 板 座 BZ2 套 4 钢 板 3mm（6套） m2 220 板 座 BZ3 套 4 钢 管 48×3.5mm t 300 6套拱架 自制 t 30 扣 件 直角、转向、对接 个 12000 方 木 100×100mm m3 24 顶、底托 KTZ30 个 1860 竹胶板 1.22×2.44m
47、m 张 180 工字钢 I30（含3cm钢板） t 3.8+1.0 注：钢模板暂定3套；由于梁体在未进行预应力施工前，拱架不能拆除，同时为缩短每联左右线梁体的制作间隔时间，因此拱架及相应的方木、顶托、底托、钢管、扣件暂为6套。竹胶板用于端模和槽口模板，每片梁拆模后均不能再利用。墩柱施工脚手架用料，架梁用铁件、型钢，横梁模板、钢管支架、梁体C20混凝土基座、C30硫磺混凝土垫石数量未计入。 ⑶主要机械设备计划 根据梁体施工计划和架梁顺序配置机械设备使用计划。 主要机械设备计划表 表
48、4 名 称 型 号 单位 数量 名 称 型 号 单位 数 量 吊 车 16t 台 1 电焊机 BX315 、、 4 吊 车 130t 台 2 木工刨床 MB206A 台 1 装载机 ZL-30 、、 1 砂轮切割机 、、 1 自卸汽车 5t 、、 2 振捣棒 Ф50、30 、、 10/10 发电机 100GF 、、 1 千斤顶 YCL-150 、、 2 风 镐 Q10 、、 6 千斤顶 三维-100 、、 6 空压机 W-9/7 、、 2 千斤顶 螺纹-
49、35 、、 30 钢筋切断机 GJ40-1 、、 1 油 泵 ZB4-320 、、 2 钢筋调直机 GTJ4/14 、、 1 全站仪 Topcon 、、 1 钢筋弯曲机 GW40 、、 1 电子水准仪 Topcon 、、 1 螺栓套丝机 S8139 、、 1 经纬仪 蔡司 、、 1 对焊机 UN-125 、、 2 污水泵 4PW 、、 3 压力传感器 台 2 应变仪 、、 2 注：三维千斤顶和螺纹千斤顶为新购置。 ⑷劳力计划 劳力使用按照桩基、墩柱和梁部施工平行作业考虑，总使用劳人数
50、96人。按施工进度安排劳力使用计划情况是在桩基或墩柱和预制梁施工时将形成劳力使用高峰期，劳力人数约70人。 劳力使用计划表 表5 工 种 人 数 工 种 人 数 工 种 人 数 钢筋工 15 架子工 10 吊车司机 5 电焊工 6 起重工 4 装载机司机 1 木 工 10 普 工 20 空压机司机 1 砼 工 20 车 工 2 汽车司机 2 合计 96 7 质量保证措施 7.1技术管理措施 组织技术人员复
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