挖孔桩施工技术方案.doc

精选资料新建铁路兰州至重庆线广元至重庆段LYS-12标曲水河双线大桥（DK791+652.32DK792+161.68）桥梁基础实施性施工专项施工方案中交第一公路工程局有限公司二零一零年三月目 录1、编制依据12、编制原则13、工程概况13.1、工程简介13.2、自然地理特征24、材料及试验34.1、砼34.2、钢筋35、机械设备、小型机具及人员配备45.1、施工机械设备、小型机具45.2、人员配备46、施工工艺5 6.1、人工挖孔桩施工5 6.2、钻孔桩施工17 6.3、明挖基础施工257、施工技术保证措施347.1、工期保证措施347.2、质量保证措施397.3、安全保证措施447.4、职业健康安全保证措施487.5、环境保证措施487.6、雨季施工措施507.7、文物保护措施507.8、文明施工508、安全应急救援预案528.1、应急救援工作的原则528.2、挖孔桩施工安全事故分类528.3、应急响应流程图：528.4、应急响应准备及预防528.5、重大生产安全事故应急救援程序548.6、重大生产安全事故应急救援工作的要求558.7、紧急事件的应急救援过程558.8、紧急事件应急救援工作的实施568.9、事故的处理和生产的恢复578.10、救援物资、设备表57可修改编辑3 / 67曲水河双线大桥挖孔桩基础施工方案1、编制依据1、新建铁路兰州至重庆线（广元至重庆段）招标文件及施工图；2、客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ03-2008）；3、铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）；4、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）5、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）；6、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）；7、铁路工程施工安全技术规程（上下两册）（TB10401-2003）；8、铁路混凝土工程施工技术指南（TZ2102005）；9、铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）；10、新建铁路工程测量规范（TB10101-99）。2、编制原则1、施工方案根据广元至重庆段曲水河双线大桥施工图纸内容编制。2、施工方案力求采用先进、可靠的工艺，并具有较强的可操作性。3、结合桥址的地质、水文、气象条件以及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价等多方面比选的基础上确定施工方案。4、在保证工程质量的前提下，确保计划工期，高度重视环保、安全施工问题。5、充分利用先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。3、工程概况3.1、工程简介新建兰渝铁路LYS-12标段曲水河双线大桥起点里程DK791+652.32，终点里程DK792+161.68，全长509.36m，桥梁孔跨布置形式为（224+1332+124）简支梁，简支梁为预制运架施工。桩基础采用挖孔桩和钻孔桩，桩径1.25m，其中桩长6.5m的8根，桩长7m的6根，桩长7.5m的6根，桩长8.5m的8根，桩长9m的6根，桩长9.5m的12根，桩长10m的12根，桩长11.5m的8根，桩长16m的8根，桩长18.5m的8根，全桥共有桩基82根，桩长合计863m；1#、2#、10#、12#墩基础为明挖基础；共有承台13座，T型空心桥台2个，墩柱15个，1#、2#、3#、4#、10#、11#、12#、13#、14#、15#墩柱形式为等截面流线圆端型实体墩，5#、6#、7#、8#、9#墩柱形式为351的变截面流线园端型实体墩。本桥位于嘉陵区曲水镇境内。属四川盆地低山丘陵区，出露白垩系、侏罗系、三叠系等中、新生代的泥岩、砂岩、灰岩等地层 ，本桥位地下水、地表水均无侵蚀性。 、水文资料Q1/100=1383.6m3/s。、地形、地质、地貌情况属四川盆地低山丘陵区，侏罗系中、新生代的泥岩、砂岩等地层。设计持力层为弱风化泥岩夹砂岩。、气象特征本桥位于四川盆地，属湿热气候带：气候温和湿润，年平均气温1418。最高温度41.7，最低温度-5，年平均降雨量9001400mm，6、7、8月为雨季，相对湿度7080%。最大风速可达1726m/s。风向为西风、西北风。、地震基本烈度根据国家地震局中国地震动参数区划图（GB183062001），拟建铁路沿线地震动峰值加速度值为0.05g。3.2、自然地理特征该桥地处四川盆地低山丘陵区及局部冲积平原区。地面高程一般为170900m，相对高差100600m，地形起伏较大，缓坡地带多为旱地及荒坡，沟槽被垦为良田，植被茂密。出露白垩系、侏罗系、三叠系等中、新生代的泥岩、砂岩、灰岩等地层。沿线地表水主要为江河水、溪水、沟水，地表水系发育，江河均为常年流水，水深数米至数十米，河水位受季节性降雨变化，雨季河水汹涌。地下水类型主要为第四系孔隙潜水、基岩裂隙水及岩溶裂隙水。3.3、设计技术标准铁路等级：I级；正线数目：双线；限制坡度：6；旅客列车速度目标值：200km/h；标准线间距：4.6m；牵引种类：电力；机车类型：客机SS7E、货SS7、动车组；到发线有效长度：850m；闭塞方式：自动闭塞；4、材料及试验4.1、砼护壁为C20砼，桩身为C30砼。施工时，砼原材料选用、砼配合比、施工措施等，必须严格按照铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号）和铁道部“关于发布铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定等两项铁路工程建设标准局部修订条文的通知”（铁建设2007140号）的要求执行，保证混凝土满足结构耐久性要求。我项目部采用中心试验室提供的混凝土配合比，采购项目招标选定材料厂家砂石材料，做配合比的材料与厂家一致。我项目部拌和站试验室立即验证此配合比，将砼配合比报监理单位批准后使用。灌注挖孔桩混凝土时,在拌和站做砼试块，砼试块制做数量及频率必须满足铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）和铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的要求（每构件4组）。4.2、钢筋进场钢筋在使用前必须对钢筋原材及钢筋焊接试件按照技术指南、验收标准要求的频率、方法进行力学检验。检验合格后报监理组，在监理组批准同意后，我部方可进行桩基钢筋的下料、加工、制作。钢筋进场必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋需堆置在仓库（棚）内并应垫高至少30cm，并加遮盖；钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。使用前如有铁锈，必须对钢筋进行除锈，制作时要按图纸设计尺寸下料，钢筋下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。5、机械设备、小型机具及人员配备5.1、施工机械设备、小型机具、拌和站：HZ120型拌合站1套；HZ90型拌合站3套；、罐车：混凝土罐车8台，每台砼罐车运输能力8m3；、吊桶、钢丝绳、卷扬机，用于弃土和其他材料的垂直运输；、模板，用于浇筑护壁砼；、鼓风机、送风管，用于向孔内输送新鲜空气；、镐、锹、风镐等，用于挖、清土工具；、30mm振捣棒，用于振捣护壁砼；、串筒、导管（单节长2.6m）用于砼灌注；、应急软爬梯；、照明灯等。5.2、人员配备每工班每个工作面至少配备两人，以保证井下作业人员施工安全。并于每桥位处配置一名技术管理人员，要求挖孔作业时段均需在现场，并指定专人进行安全管理。劳动力组织见下表：组 别工 作 内 容人数施工负责人负责组织管理工作及施工生产1技术负责人负责全面的技术管理工作1专职安全员负责全面的安全管理工作1技术组负责技术指导、管理、质量检查、施工资料整理及测量4挖孔、钻孔组挖孔护壁36导管组负责导管及护筒的洗刷、装卸5混凝土拌合组负责进料、混凝土拌合、运输8灌注组测量混凝土面高度，计算导管埋入深度，指挥导管及护筒提升和拆除3钢筋组负责钢筋笼的制作、焊接、运输12试验组检查配合比、坍落度，制作混凝土试件，原材检测。36、施工工艺6.1、人工挖孔桩施工6.1.1、施工准备、平整场地挖孔桩施工前由测量人员放样桩基的平面位置，并测定其地面标高。采用挖掘机与人工配合，将原地面开挖至桥台或桥墩承台底面1m左右位置，并用人工将其整平压实。、桩位放样测量人员准确放样桩位中心点，并在地面上放出开挖边线，架子队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由架子队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行校核。孔口周围挖好排水沟，有利于及时排除地表水，备好孔口雨棚，以便下雨时遮盖提升渣土设备。沿开挖边线在井口浇筑钢筋混凝土锁口，高1m、厚0.35m，锁口要高出原地面2030cm,防止土、石等杂物落入孔内伤人。在孔口周围1.5m范围内严禁弃土、弃渣，以免造成对挖孔桩孔洞形成超载，造成质量安全事故。6.1.2、桩孔开挖、工艺流程：人工挖孔桩施工工艺流程见“图6-1 人工挖孔桩施工工艺流程图”图6-1 人工挖孔桩施工工艺流程图场地整平（设井口临时栏杆，临时排水） 测量放线，定桩位孔口开挖出渣浇注锁口砼土石方开挖、出渣清渣、校核桩孔倾斜度和直径支模板，浇注砼护壁检查桩基底、持力层、桩孔直径、深度清除虚土、浮碴、排除孔底积水钢筋笼制作及吊安就位 再次清理桩底浮渣、抽尽积水灌注桩身砼 桩基检测、施工方法见“挖孔桩施工工艺示意图6-2”挖孔桩施工工艺示意图6-2第一步：开挖1m深，浇筑锁口井圈混凝土。第二步：采用人工开挖，开挖过程中浇注护壁混凝土，对于坚硬岩层用爆破开挖或采用空压机配合人工用锤子和凿子凿除。第三步：在超过10m深度时，必须用空压机送气，保证孔内通风；必须彻底清除孔壁松动的岩土，避免下坠伤人。第四步：成孔验收合格后，安放钢筋笼，浇注桩基混凝土，旱孔桩混凝土浇筑顶面应高出设计顶面2030cm，水下混凝土灌注桩顶面高程应高出设计顶面5080cm，待混凝土达到一定强度后，人工凿至设计标高，去除顶面浮浆。、技术控制措施A、黏土、黄土及部分全风化、强风化岩层操作工人采用锹、镐等开挖工具进行开挖，强风化及部分弱风化岩层可用风镐开挖，对于坚硬的弱风化岩层采用爆破法施工。挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计直径加护壁厚度控制截面。当二氧化碳浓度超过0.3%，其他有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时，要增设通风设备通风送氧。开挖后的土装在吊桶内，由人工通过卷扬机垂直提升至孔外，为避免土体集中荷载作用于孔壁，弃渣用小车倾卸在离孔口距离大于1.5m的指定位置。B、每挖深1米即要对孔的倾斜度，轴线偏距，桩径等进行检查复核，确保其偏差在设计及施工技术指南允许范围内，其具体措施为：沿围护四个质量控制点做一十字形木架，在木架中心挂一垂球伸入孔内，挖孔工人利用卷尺以垂线为圆心，测量其与孔壁的距离是否满足设计及施工技术指南要求，测量点数不少于8点。C、施工时跳桩开挖。开挖时注意做好孔内通风和照明。对地下水较浅渗水少的桩基，采用吊桶将泥水一起吊出。对大量渗水的，在一侧挖集水坑，用扬程大的潜水泵排出桩孔外。渗水量较大的一孔应超前开挖，集中抽水，以降低其它孔水位。若数孔内水量较大、必须在一孔集中抽水时，待相邻孔混凝土灌注完成后，最后根据水量决定此孔混凝土的灌注方法。D、桩孔开挖时，不必将孔壁修成光面，允许孔壁稍有不平。开挖过程中必须随时检查桩孔尺寸和平面位置，桩径、桩深及中心必须符合设计及施工技术指南要求。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，每开挖1m支护1m，若地质较差，每开挖0.5m后及时进行支护，同时采用人力(少量渗水)或抽水机及时排除渗水，当有涌水量较大的潜层承压水泥沙层时，采用水泥砂浆压灌卵石环进行封闭，以防止渗水浸泡孔壁而造成塌孔。石质层潜层承压水采用导管穿过护壁排入桩孔中。E、孔内渗流量不大时，采用人工排水；孔内渗流量大时，采用潜水泵排水，确保挖掘作业面无水；孔内通风采用压入式通风。特别注意孔内爆破完毕后，及时通风排出有害气体，确保施工安全。F、在挖桩过程中，随时观察土质以及地下水位的变化，如发现与地质资料不符及时报监理工程师。挖孔完成后清除孔底松土，杂物，终孔后经自检合格报监理工程师复查。为了保证卷扬机在施工过程中不发生安全事故，对卷扬机的钢丝绳安全载重力、抗倾覆进行计算。卷扬机的结构及荷载如上图。卷扬机配重360kg，土重75 kg，钢丝绳直径为6mm,横梁钢管直径483.5mm。（1）、钢丝绳安全载重力计算钢丝绳的直径为6mm,横截面积为21.98mm2，强度极限为1550MPa。查路桥施工计算手册，该结构钢丝绳的安全载重系数取K1=5，计算系数取0.3。钢丝破断拉力总和： 155021.98=34.1KN钢丝破断拉力： Sb=34.10.3=10.2 KN 钢丝绳安全载重力：S=Sb/K1=10.2/5=2044N荷载7510=750N 安全。（2）、抗倾覆计算M1=751=750KNmM=3600.8=2880KNm安全系数K0=M/M1=2880/750=3.8 K0=2 安全。G、爆破施工。爆破采用小型松动微差爆破为主，爆孔采用风钻成孔，人工装药，分层爆破开挖。本桥桩孔基岩为泥岩夹砂岩，0450KPa，强度不高，但其塑性较强，若单纯减少孔数，加大孔深，提高装药长度，掏槽深度往往变化不大，有时会产生冲炮，影响有效进尺和基岩的完整性。因此采用密孔、分阶分段掏槽。其出渣采用人工装渣在吊桶内，通过卷扬机垂直运输至桩基坑外。在实际施工过程中，由于桩基岩层性质随孔深在逐渐变化，应根据爆破效果调整爆破参数。桩孔内爆破采用小药卷浅孔爆破，用手持式风钻成孔，孔径45mm，炸药采用2#岩石硝铵炸药，药卷直径为25mm和32mm两种，用8#毫秒电雷管分2段引爆，起爆顺序为由内向外依次起爆。1）、布孔基孔中央以等三角形布3个眼，眼距为30cm左右，深0.7m，三角形中间布一空眼，形成三角掏槽，沿基孔周围布置周边孔，周边孔采用斜向周边外打孔，与中心孔的距离40cm，孔深0.5m，孔距30cm。根据本工程桩孔基岩特性和孔径，确定每循环进尺延深H=0.5m ,属浅孔爆破，爆破孔径浅眼取d=（40+2）mm，超钻深度h=(2-6)d，a=(9-4)d，最小抵抗线w=(0.5-0.9)H，炮孔排距b=(0.8-1.2)a，针对本工程要求爆破施工对周围岩层影响较小的特点，参数取值h=200mm，a=300mm，b=350mm。规范规定w取最小0.9m，故w=0.9m。炮孔平面布置图见图6-3。图6-3炮孔平面布置图2）、爆破参数选择、药量计算a、炸药单耗：该大桥桩基地质为泥岩夹砂岩，其标准抛掷爆破炸药单耗q标=1.41.5kg/m3，松动爆破炸药单耗取q松=q标/3=0.470.50kg/m3。b、装药量爆破药包计算公式Q=q松w3e式中：q松松动爆破单位耗药量（kg/m3）w最小抵抗线，中心掏槽孔（0.9m），周边孔（0.35m）e炸药换算系数，0.78则中心掏槽孔Q=0.2670.284kg，周边孔Q=0.0160.017kg。结合实际装药高度以孔深的1/3高度左右爆破效果最佳，爆破的计算参数结果见表5-1所示。在实际施工时，必须对q松值进行试爆验证，也应根据实际适当调整。周边孔采取隔孔装药。表5-1 爆破炮孔参数及装药表孔位孔数（个）孔深（cm）孔药 量（g）孔距（mm）装药长度（mm）起爆顺序单段数量（g）中心掏槽孔370157.5346210472.5周边孔1450112.5292150错误！未找到引用源。1575微差时间微差爆破中，两相近段之间毫秒间隔时间确定为50ms。3）、光面爆破施工程序为保证桩基光面爆破效果，采用如下施工程序。放样布眼： 钻眼前，根据测量定位桩中心用红油漆准确绘出桩基断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，误差不能超过3cm之内。 、定位钻眼 采用风动凿岩机钻眼，就位后按钻眼布置图钻孔，掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求为控制3cm之内。、钻眼、清孔 安排技术熟练的操作人员钻眼，严格按设计要求和具体情况、确定的设备进行施工。装药前，用炮钩和高压风将炮眼内石屑刮出吹尽。、装药按照炮眼设计图确定的装药量自上而下分片分组进行，雷管对号安设，要定人、定位、定段别，不得乱装药。由于采用多炮孔爆破，每孔装药比例为孔深的1/3-1/2，并依据爆破效果作适当调整。4）、爆破施工方法、施工技术措施桩底炮孔常被泥沙充填而不能达到炮孔设计深度，因此成孔后及时用木楔塞孔。爆破时桩孔井口设防护架，上覆钢筋为框架的钢丝筛网，既可防止飞石，又可卸压。考虑本工程中部分岩层渗水较强，提前用较粘、较硬的泥巴捏搓成圆柱状，粗细与孔径大小相差不大的炮泥，炮孔堵塞一定要紧，防止药卷上浮和空洞现象。、爆破方式采用串联微差起爆网络，起爆前用专用电桥检测电路阻值，符合爆破规程要求后，方可起爆。施工初期，全部使用电雷管起爆，随着基孔深度的增加，如果渗水较大，电雷管起爆电源不足，引起拒爆，为此采用导爆管结合电雷管起爆。5）、爆破安全距离、爆破安全距离爆破地震安全距离R=（K/V）1/a Qm其中R安全距离（m）K岩石介质系数选用150a衰减系数1.5V安全震速3cm/s相当于地震烈度等级级Q炸药量：齐发爆破取总量，毫秒爆破取量大一段药量（1.575kg）m药量指数选1/3则R=15.8m，考虑理论计算与实际的差别，安全距离R取50m。采用毫秒雷管时，地震波的作用可以大为减弱，因而起爆用药可以加大相应倍数。为此在爆破作业过程中，施工人员应根据测震仪监测数据及当时爆破点情况进行用药量的调整，以确保周边建（构）筑物的安全。、个别飞石的安全距离验算R=20KfNW式中R飞石安全距离（m）Kf安全系数1.5N爆破作用指数0.5W最小抵抗线 0.9m所以R=201.50.50.9=13.5m根据实际爆破经验和许多不确定因素，在桩基周围50m范围均设置警戒线，以完全满足安全生产的要求。6）、清壁、捡底每次爆破除渣完成后，则安排人工对四周松动的岩石进行清除，以保证施工人员的安全，每次清渣后，测量布孔，以便更好地控制爆破轮廓。7）、开挖过程的防护、护壁 根据现场地质情况决定护壁措施，如老黄土和基岩完整性较好则不考虑护壁，如岩石松软破碎则可采用C20混凝土护壁，护壁厚20cm，涌水较大地段适量加入适量速凝剂等。在涌水最大段紧靠置放双层塑料薄膜，在结合缝压一圈防水橡胶垫，再浇筑混凝土。、防渗处理由于桩孔开挖后，部分地段护壁后仍可能会出现渗水，对此可在桩孔内面用水泵进行强排水，以保证桩孔的干施工。8）、桩底处理当爆破开挖至设计桩底标高以上20-30cm，停止爆破，采用人工凿岩将基底凿平至设计桩底标高，首先测量精确桩孔底面施放桩孔轮廓线及中心线，然后人工根据所放轮廓线休整孔壁，同时对桩孔底面进行清平，凿除底面松软部分，然后通知监理验收并对桩底岩面进行检查。检验合格后，及时浇筑桩基混凝土。6.1.3、护壁施工护壁模板采用木模，护壁混凝土由挖孔队现场拌制，桩孔第一节护壁应高出地面20cm，加强孔口护壁，防止地面坍塌。护壁须紧贴围岩，灌注前应清除孔壁上的松动石块、浮土。第一节护壁锁口厚0.35m，节高1m，采用C20钢筋混凝土；第一节以下护壁厚0.2m，节高0.51m，采用C20素混凝土。护壁混凝土模板的支撑可于灌注后12h拆除，开挖应在上一节护壁混凝土终凝后再开挖。在围岩松软、破碎和有滑动面的节段，应加强护壁内顺滑动方向用临时横撑加强支护，并经常观察其受力情况，及时进行加固，必要时根据需要设置钢筋网。当发现横撑受力变形、破损而失效，孔下施工人员必须立即撤离。两节护壁间留一定空隙，以便灌注混凝土施工，施工完下一节护壁后用干硬性混凝土塞实。6.1.4、成孔检查 当桩孔开挖至桩底标高后，认真核对地质类别，根据要求做好孔底的地质检测，并绘制地质柱状图，并报监理确认，确保入岩深度满足设计要求。复核桩位并用检孔器检查桩孔尺寸及偏位，自检合格后报监理验孔并吊装钢筋笼，灌注混凝土。6.1.5、钢筋笼的制作及吊装、钢筋连接前，对原材、焊接件进行检验，合格后才能进行钢筋的焊接连接工作。、钢筋笼制作采用支架成型法，支架由固定和活动的两部分组成，用34cm厚木板，根据钢筋笼的设计尺寸做成半圆的固定支架，按主筋位置凿出支托主筋的凹槽，固定支架用两根方木固定于地面，其上为一半圆活动支架，活动支架用方木条加工而成，木条上根据主筋位置凿成凹槽，活动支架通过斜形支架固定于固定支架上，形成一个同心圆，支架每2m设置一个，各支架应互相平行，圆心位于同一直线上，制作时把主筋放入凹槽内，然后安放箍筋，点焊成骨架。、钢筋表面应洁净,使用前将表面油渍、锈皮、漆皮等其他杂质除净。弯曲钢筋均应调正。焊工要持证上岗，根据设计形状及尺寸下料。钢筋在焊接时，接头相互错开，外观必须顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎必须牢固。主筋搭接端部应预先折向一侧，确保两结合钢筋轴线一致，焊缝应饱满无气泡、无焊瘤、钢筋无烧伤。钢筋弯钩标准图应按设计尺寸进行焊接及绑扎。钢筋笼外侧周围每隔2m对称设置4个钢筋耳环或安装与桩身同强度混凝土垫块，保证砼保护层的厚度。、钢筋笼的存放和运输：制好的钢筋笼存放在平整干燥的场地上，下垫上盖，避免钢筋直接接地和露天存放，每组骨架的各节段排好次序，标明墩台号、桩号及节段号。运输采用带托架的平车进行，在运输过程中，注意保证钢筋笼的形状及受力状态，以免变形。、钢筋笼在钢筋加工车间加工成型，用拖车运至现场，利用25T汽车吊进行钢筋笼的接长和安装就位。25T汽车吊将第一节钢筋笼吊起缓慢下放直至此节钢筋笼最上一个加劲筋接近孔口，在加劲筋下方间插入2根支撑钢管搁置在孔口井圈上，支撑住钢筋笼，取下汽车吊钩,吊起下一节钢筋笼与上一节钢筋笼对接，接长采用双面搭接焊, 搭接长度5d，每下放一节钢筋笼在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位。钢筋笼下放时应缓慢，垂直进行，严禁摆动。连接一段，下放一段，固定一段，如此反复。确保接头高低交错，同一截面接头为50%。、为防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮，在钢筋笼顶面采取有效方法进行固定。支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。6.1.6、混凝土浇筑钢筋笼吊装就位后，检查钢筋笼轴线是否偏位，复核钢筋笼顶面高程。水下混凝土桩基础要检查沉淀厚度是否满足设计及验标要求。旱孔灌注砼前要检查串筒是否安装就位，接头连接是否牢固。水下砼灌注前要对使用的导管进行水密承压试验和抗拉。、挖孔桩砼采用桩身采用C35砼，由3#拌合站集中拌制，由砼罐车运输至现场，在待浇筑桩孔内设置串筒，串筒对准孔中心，混凝土由砼罐车直接放入到串筒，用串筒灌注，砼在串筒中自由坠落。桩顶2m以下的混凝土利用其自由坠落密实,2m以上的混凝土必须分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用70插入式振动器，振动器的插入间距控制在50cm，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与钢筋笼钢筋保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土表面泛浆，不冒气泡，不下沉。、桩身砼连续浇筑，一气呵成浇筑完成，若施工接缝不可避免时，按一般砼施工浇筑施工缝的规定办理，并设置上下层锚固钢筋，锚固钢筋的截面积，根据施工缝位置验算。、控制好砼的浇筑强度，坍落度，初凝时间，并做好砼取样工作。、砼灌注至桩顶以后，超出设计桩顶2030cm，然后及时将已离析的混合物及水泥浆等清除干净。、桩基达到强度后，将其表层砼凿除，并进行桩身质量检测。、混凝土灌注注意事项1）、无水挖孔桩混凝土灌注、桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电，马上采用备用发电机供电系统保证混凝土连续浇筑。必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。 、灌注桩身砼，离砼面大于2m，必须设置串筒，严禁直接倾倒，以免砼离析，影响砼整体强度。 、在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50MM厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如当自孔底及孔壁渗入的地下水、其上升速度较大（6mm/min）时，应按水下砼规程施工。 、砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。 、在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。2）、水下混凝土灌注、首批砼灌注时应注意导管下口至孔底的距离，一般为2540cm，首批混凝土的数量应能满足导管初次埋置1m和填充导管底部的需要, 预先计算好首批所需混凝土数量。我部所采用的储料斗容量为3m3。在“剪球”时罐车同时连续将砼送入储料斗，在首批混凝土灌注后，马上测量混凝土面标高，确保桩基的导管初次埋置深（1.0m）和填充导管底间隙的需要。、砼浇筑过程中，提升储料斗和导管的钢丝绳，要考虑导管和充满导管内的混凝土的总重力及导管壁与导管内外混凝土间的摩阻力，并有一定的安全储备。、砼运送至灌注地点时，由试验人员对砼的均匀性、坍落度进行检测，符合要求后进行砼灌注，砼灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短，拆除导管的时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。、每灌注一车混凝土后，用带有刻度测深锤探测桩孔内砼面位置，再通过所剩导管的长度计算出导管的埋深，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m。每次拆除导管都要做好记录，随时掌握孔内所剩导管的长度。 、当灌注至桩顶时，适当用吊车提升导管（提升时必须保证导管在混凝土内埋深大于2m。、灌注的桩基顶标高我部预加5080cm。预加高度在开挖完承台基坑后凿除，凿除时防止损毁桩身。3） 、灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于4组（每组3件），及时提出试验报告。6.2、钻孔桩施工根据本段地质情况选择冲击钻施工，施工前采用推土机平整场地，压路机碾压密实，保证钻机平台平整、稳定，确保钻机在钻进中保持稳固，确保施工安全和成孔质量。钻孔桩施工工艺见下图。钻孔桩施工工艺流程图护筒埋设泥 浆钻机就位钻 进抽渣清孔成孔验收下放钢筋笼下放导管二次清孔水下砼灌注拔出导管拔出护筒原材料检验钢筋笼运输验收钢筋笼制作导管试拼试压砼搅拌与运输砼复检，作试件测放桩位原材料检验砼配合比试验桩基施工前组织设备和人员在具有代表性的地段进行工艺试桩，确定钻孔工艺施工参数和地质情况，修正和完善施工组织设计，便于大规模展开施工。要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。6.2.1、施工准备 钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。6.2.2、桩位放样测定桩位和地面高程。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和高程。6.2.3、护筒埋设护筒用510mm厚钢板制成，内径比桩径大2040cm。护筒四周夯填粘土，护筒顶要高出地面50cm以上，护筒长度不小于2m，埋设深度以保证钻进过程中不发生孔口塌陷为宜。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。6.2.4、钻孔泥浆开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。保证满足钻孔内泥浆顶高程始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。6.2.5、钻孔6.2.5.1、钻机就位前对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锥徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。6.2.5.2、钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。6.2.5.3、检孔钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。6.2.5.4、清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用测绳（经钢尺校验尺度）进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用抽砟换浆法，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻砟和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆比重1.1左右，含砂率不大于4%，黏度1622S。6.2.6、钢筋笼制作、安装、钢筋连接前，对原材、焊接件进行检验，合格后才能进行钢筋的焊接连接工作。、钢筋笼制作采用支架成型法，支架由固定和活动的两部分组成，用34cm厚木板，根据钢筋笼的设计尺寸做成半圆的固定支架，按主筋位置凿出支托主筋的凹槽，固定支架用两根方木固定于地面，其上为一半圆活动支架，活动支架用方木条加工而成，木条上根据主筋位置凿成凹槽，活动支架通过斜形支架固定于固定支架上，形成一个同心圆，支架每2m设置一个，各支架应互相平行，圆心位于同一直线上，制作时把主筋放入凹槽内，然后安放箍筋，点焊成骨架。、钢筋表面应洁净,使用前将表面油渍、锈皮、漆皮等其他杂质除净。弯曲钢筋均应调正。焊工要持证上岗，根据设计形状及尺寸下料。钢筋在焊接时，接头相互错开，外观必须顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎必须牢固。主筋搭接端部应预先折向一侧，确保两结合钢筋轴线一致，焊缝应饱满无气泡、无焊瘤、钢筋无烧伤。钢筋弯钩标准图应按设计尺寸进行焊接及绑扎。钢筋笼外侧周围每隔2m对称设置4个钢筋耳环或安装与桩身同强度混凝土垫块，保证砼保护层的厚度。、钢筋笼的存放和运输：制好的钢筋笼存放在平整干燥的场地上，下垫上盖，避免钢筋直接接地和露天存放，每组骨架的各节段排好次序，标明墩台号、桩号及节段号。运输采用带托架的平车进行，在运输过程中，注意保证钢筋笼的形状及受力状态，以免变形。、钢筋笼在钢筋加工车间加工成型，用拖车运至现场，利用25T汽车吊进行钢筋笼的接长和安装就位。25T汽车吊将第一节钢筋笼吊起缓慢下放直至此节钢筋笼最上一个加劲筋接近孔口，在加劲筋下方间插入2根支撑钢管搁置在孔口井圈上，支撑住钢筋笼，取下汽车吊钩,吊起下一节钢筋笼与上一节钢筋笼对接，接长采用双面搭接焊, 搭接长度5d，每下放一节钢筋笼在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位。钢筋笼下放时应缓慢，垂直进行，严禁摆动。连接一段，下放一段，固定一段，如此反复。确保接头高低交错，同一截面接头为50%。、为防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮，在钢筋笼顶面采取有效方法进行固定。支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。6.2.7、浇筑水下混凝土6.2.7.1、灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。6.2.7.2、安装导管导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。导管安装后，其底部距孔底有 300 400mm 的空间。6.2.7.3、二次清孔钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底3040cm，然后安装高压气管，在浇注砼前进行气举法二次清孔,通过导管将孔底沉渣吸出,使孔底沉渣厚度满足设计和规范要求(柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm)，清孔后泥浆比重1.1左右，含砂率不大于4%，黏度1622S。经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下砼的灌注